一种用于内螺纹铜管成型的专用装置

技术领域

本发明涉及内螺纹铜管成型技术领域，具体为一种用于内螺纹铜管成型的专用装置。

背景技术

由于连续的螺纹增加了内表面积，内螺纹铜管的热交换效率远大于同规格的光管，因此其在空调行业被广泛使用。内螺纹铜管成型方法是将管坯经过减径模减径后，在高速旋转的钢球的滚压下，铜管内表面的金属被压进螺纹芯头的齿槽，在铜管表面形成齿型，而在拉拔装置的拉动下，铜管不断向前运动，以此在铜管内壁形成连续的螺纹，最后通过定径模定径，即可得到符合要求的内螺纹铜管。在现有的内螺纹铜管成型装置中，存在以下缺陷：一是工人需要手动调整螺纹芯头的旋压位置，即通过调整模座法兰调整螺纹芯头的位置，由于没有具体的刻度参考，调整位置的精度无法保证，容易造成螺纹芯头不能被充分利用，且存在不易操作的问题；二是变径是采用拉拔变径的方式，导致变径后的铜管存在壁厚不均的问题，而壁厚不均的铜管旋压成齿后，易出现成齿不均现象，从而影响产品的品质；三是在调节旋压环的旋压量时，现有装置是通过更换设置在连接套与回转套之间的不同厚度的环形垫片来实现的，不仅存在更换不便的问题，而且无法精确调节旋压量；四是由于螺纹芯头与芯杆间缺少润滑设计，内螺纹芯头旋转时和芯杆间的阻力大，导致内螺纹芯头转动不灵活，从而造成成齿效果不佳，虽然降低成型速度可以保证成齿质量，但会降低生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于内螺纹铜管成型的专用装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于内螺纹铜管成型的专用装置，包括基座，所述基座上表面固定连接有固定块，固定块的一侧外壁上固定连接有第一电机，固定块的另一侧外壁上固定连接有中空转台，且中空转台的输入端固定连接于第一电机的输出端，中空转台的输出端固定连接有调节螺母，调节螺母内螺纹连接有移动塞，移动塞上套接有成型前套，且成型前套固定连接于基座上表面，成型前套上固定连接有第二电机，第二电机的输出端安装有旋压组件和超声波滚压组件。

优选的，所述移动塞内套接有游动模套，游动模套的一端安装有弹簧座，弹簧座上套接有压缩弹簧，压缩弹簧的另一端设置有弹簧套，且弹簧套设置于移动塞内。

优选的，所述游动模套的另一端套接有游动拉伸模具，游动拉伸模具内设置有芯杆组件，芯杆组件包括芯杆本体，且芯杆本体的一端套接于游动拉伸模具内，芯杆本体的另一端开设有安装孔，安装孔内套接有第一连杆，第一连杆上设置有多个第一凸缘，芯杆本体上对应安装孔的位置处开设有四个容纳槽，且容纳槽导通连接于安装孔内，容纳槽内套接有第二连杆，第二连杆上设置有多个第二凸缘，且第二凸缘与第一凸缘滚动连接，芯杆本体上套接有螺纹芯头，且第二连杆套接于螺纹芯头内。

优选的，所述第一连杆的一端设置有堵头，且堵头螺纹连接于安装孔内。

优选的，所述芯杆本体上套接有游动芯头，且游动芯头套接于游动拉伸模具内。

优选的，所述芯杆本体的两端均螺纹连接有多个紧固螺母。

优选的，所述旋压组件包括第一固定座、连接座、安装座和螺栓，且第一固定座固定连接于第二电机的输出端，第一固定座上固定连接有连接座，连接座的一侧设置有安装座，且安装座通过多个螺栓固定连接于第一固定座上。

优选的，所述连接座上固定连接有刻度盘，刻度盘的一侧设置有调节齿圈，调节齿圈啮合连接有多个齿轮，齿轮上固定连接有螺纹杆，且螺纹杆转动连接于连接座上，螺纹杆螺纹连接有楔块，且楔块滑动连接于连接座上，安装座设置于楔块的一侧外壁上。

优选的，所述安装座内套接有第一旋压环，第一旋压环内设置有多个钢珠，第一旋压环的一侧设置有第二旋压环，且钢珠滚动连接于第二旋压环内，第二旋压环设置于第一固定座的一侧。

优选的，所述超声波滚压组件包括超声波滚压器、弹性触点、第二固定座和导电环，且超声波滚压器固定连接于第二电机的输出端，超声波滚压器上设置有两个弹性触点，第二电机上固定连接有第二固定座，第二固定座上对应弹性触点的位置处设置有导电环，且两个弹性触点分别滑动连接于两个导电环内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明利用第一电机驱动调节螺母，从而驱动移动塞，以此精确调节芯杆组件和旋压组件的相对位置，从而实现螺纹芯头和旋压环的旋压位置调整；本发明的芯杆组件将螺纹芯头与芯杆本体间的滑动摩擦，转化为螺纹芯头与第一凸缘，第一凸缘与第二凸缘间的滚动摩擦，以此减小摩擦阻力，使得螺纹芯头转动更为灵活；本发明的旋压组件利用调节齿圈同步驱动多个齿轮，从而带动螺纹杆调节楔块的位置，较之现有更换垫片来调节旋压量的方式，操作更为简单，且能够精确调节旋压量；本发明通过增设超声波滚压组件，对成齿进行匀化处理，使其强度提高，齿型均匀，从而保证了产品质量。

附图说明

图1为本发明的整体主视剖切结构示意图；

图2为图1中A区域的结构放大图；

图3为图1中B区域的结构放大图；

图4为本发明的芯杆组件主视剖切结构示意图；

图5为本发明的芯杆本体部分立体结构示意图；

图6为本发明的第一连杆部分立体结构示意图；

图7为本发明的第二连杆部分立体结构示意图；

图8为本发明的安装孔立体剖切结构示意图；

图9为本发明的旋压组件立体结构示意图；

图10为本发明的旋压组件结构爆炸图；

图11为图10中C区域的结构放大图；

图12为本发明的超声波滚压组件立体结构示意图。

图中：1、基座；11、固定块；12、第一电机；13、中空转台；14、调节螺母；15、移动塞；16、游动模套；17、弹簧座；18、弹簧套；19、压缩弹簧；110、游动拉伸模具；111、成型前套；112、第二电机；2、芯杆组件；21、芯杆本体；211、安装孔；212、容纳槽；22、第一连杆；221、第一凸缘；23、堵头；24、第二连杆；241、第二凸缘；25、螺纹芯头；26、游动芯头；27、紧固螺母；3、旋压组件；31、第一固定座；32、连接座；321、刻度盘；322、调节齿圈；323、齿轮；324、螺纹杆；325、楔块；33、安装座；331、第一旋压环；332、第二旋压环；333、钢珠；34、螺栓；4、超声波滚压组件；41、超声波滚压器；42、弹性触点；43、第二固定座；44、导电环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-12，本发明提供的一种实施例：一种用于内螺纹铜管成型的专用装置，包括基座1，基座1上表面固定连接有固定块11，固定块11的一侧外壁上固定连接有第一电机12，固定块11的另一侧外壁上固定连接有中空转台13，且中空转台13的输入端固定连接于第一电机12的输出端，中空转台13的输出端固定连接有调节螺母14，调节螺母14内螺纹连接有移动塞15，移动塞15上套接有成型前套111，且成型前套111固定连接于基座1上表面，成型前套111上固定连接有第二电机112，第二电机112的输出端安装有旋压组件3和超声波滚压组件4，利用第一电机12驱动中空转台13，从而带动调节螺母14转动，以此带动与之螺纹连接的移动塞15，使得移动塞15沿成型前套111内壁移动，从而实现位置调节；移动塞15内套接有游动模套16，游动模套16的一端安装有弹簧座17，弹簧座17上套接有压缩弹簧19，压缩弹簧19的另一端设置有弹簧套18，且弹簧套18设置于移动塞15内，在铜管断裂后，压缩弹簧19会推动游动模套16后退，以此避免设备损坏，弹簧座17和弹簧套18均用于安装压缩弹簧19；游动模套16的另一端套接有游动拉伸模具110，游动拉伸模具110内设置有芯杆组件2，芯杆组件2包括芯杆本体21，且芯杆本体21的一端套接于游动拉伸模具110内，芯杆本体21的另一端开设有安装孔211，安装孔211内套接有第一连杆22，第一连杆22上设置有多个第一凸缘221，芯杆本体21上对应安装孔211的位置处开设有四个容纳槽212，且容纳槽212导通连接于安装孔211内，容纳槽212内套接有第二连杆24，第二连杆24上设置有多个第二凸缘241，且第二凸缘241与第一凸缘221滚动连接，芯杆本体21上套接有螺纹芯头25，且第二连杆24套接于螺纹芯头25内，芯杆组件2通过第二凸缘241与第一凸缘221间的滚动连接，通过第二凸缘241与螺纹芯头25间的滚动连接，实现减小摩擦阻力的效果，以此使得螺纹芯头25转动更为灵活；第一连杆22的一端设置有堵头23，且堵头23螺纹连接于安装孔211内，堵头23用于封堵安装孔211；芯杆本体21上套接有游动芯头26，且游动芯头26套接于游动拉伸模具110内，游动芯头26用于配合游动拉伸模具110对铜管进行变径；芯杆本体21的两端均螺纹连接有多个紧固螺母27，紧固螺母27用于对游动芯头26和螺纹芯头25进行限位；旋压组件3包括第一固定座31、连接座32、安装座33和螺栓34，且第一固定座31固定连接于第二电机112的输出端，第一固定座31上固定连接有连接座32，连接座32的一侧设置有安装座33，且安装座33通过多个螺栓34固定连接于第一固定座31上，旋压组件3利用连接座32上的装置调节第一固定座31和安装座33的间距，以此实现旋压量的调节；连接座32上固定连接有刻度盘321，刻度盘321的一侧设置有调节齿圈322，调节齿圈322啮合连接有多个齿轮323，齿轮323上固定连接有螺纹杆324，且螺纹杆324转动连接于连接座32上，螺纹杆324螺纹连接有楔块325，且楔块325滑动连接于连接座32上，安装座33设置于楔块325的一侧外壁上，刻度盘321用于观察调节齿圈322的位置，调节齿圈322通过齿轮323带动螺纹杆324，螺纹杆324调节楔块325的位置，以此调节第一固定座31和安装座33的间距；安装座33内套接有第一旋压环331，第一旋压环331内设置有多个钢珠333，第一旋压环331的一侧设置有第二旋压环332，且钢珠333滚动连接于第二旋压环332内，第二旋压环332设置于第一固定座31的一侧，第一旋压环331和第二旋压环332用于对钢珠333进行限位；超声波滚压组件4包括超声波滚压器41、弹性触点42、第二固定座43和导电环44，且超声波滚压器41固定连接于第二电机112的输出端，超声波滚压器41上设置有两个弹性触点42，第二电机112上固定连接有第二固定座43，第二固定座43上对应弹性触点42的位置处设置有导电环44，且两个弹性触点42分别滑动连接于两个导电环44内，超声波滚压器41用于对产品表面进行超声波滚压处理，弹性触点42和导电环44用于接入高频交流电信号，该种设计可以避免对第二电机112的转动造成干扰。

工作原理：使用本发明进行内螺纹铜管成型时，可根据需要调节螺纹芯头25与旋压组件3的相对位置，即启动固定块11上的第一电机12，经中空转台13带动调节螺母14，调节螺母14带动移动塞15沿成型前套111滑动，即可实现调节；可根据需要调节旋压量，即松动螺栓34，转动调节齿圈322，调节齿圈322经齿轮323带动螺纹杆324，螺纹杆324带动楔块325沿连接座32内壁移动，通过刻度盘321观察调节齿圈322的位置，完成调节后重新紧固螺栓34，即可实现第一固定座31和安装座33间距的调节；进行生产时，启动旋压组件3和超声波滚压组件4，待加工铜管穿过芯杆组件2，由游动模套16内的游动拉伸模具110配合游动芯头26进行变径，由第二电机112驱动第一固定座31，继而带动安装座33，使得第一旋压环331和第二旋压环332内的钢珠333，配合螺纹芯头25在铜管上加工出齿，通过第二凸缘241与第一凸缘221间的滚动连接，通过第二凸缘241与螺纹芯头25间的滚动连接，实现减小摩擦阻力的效果，以此使得螺纹芯头25转动更为灵活，铜管上的齿经超声波滚压器41进行二次滚压处理，即可得到成品；其中，基座1用于承载装置，在铜管断裂后，压缩弹簧19会推动游动模套16后退，以此避免设备损坏，弹簧座17和弹簧套18均用于安装压缩弹簧19，芯杆本体21上的安装孔211用于安装第一连杆22，容纳槽212用于安装第二连杆24，堵头23用于封堵安装孔211，紧固螺母27用于对游动芯头26和螺纹芯头25进行限位，弹性触点42和导电环44用于接入高频交流电信号，该种设计可以避免对第二电机112的转动造成干扰。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。