一种不锈钢卷板的卷板机构

技术领域

本发明涉及卷板技术领域，特别涉及一种不锈钢卷板的卷板机构。

背景技术

钢板(带钢)出厂前需要通过卷绕轮将其卷绕制捆，然后再通过金属打包带将其打包，避免运输时自动开卷。卷绕轮两侧挡板之间的缠绕空间大于钢板的宽度，便于钢板缠绕。虽然钢板缠绕时其宽度两侧不会与挡板内面之间发生干涉，但是钢板缠绕后还会因其与缠绕轮挡板之间的间隙发生松动，货运途中打包带发生断裂时钢板极易开卷，因钢板开卷时惯性力较大而击穿驾驶室，造成驾驶员伤亡事故时有发生。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：在卷绕轮两端的限位板(挡板)上设置了调压机构，增加钢卷与限位板之间的摩擦力，使钢板卷绕运输时即使打包带出现断裂，也在摩擦力作用下，减少开卷长度，避免击伤驾驶员，提高安全性。

本发明的技术方案是，一种不锈钢卷板的卷板机构，包括套管和固定在所述套管两端的限位板，两所述限位板的内侧面之间设有第一自动调压机构，所述自动调压机构包括平行在所述套管上方的调压杆和沿着所述调压杆的长度方向设置在所述调压杆上的调压板，两所述限位板之间安装有连接板，所述连接板上安装有至少两处锁紧螺栓，所述调压板的自由端与所述套管之间留有施压间隙，所述调压板的自由端朝向所述连接板的外壁方向倾斜；所述限位板上开设有槽道，所述槽道的外端贯通所述限位板的外圆面，所述槽道的内端接近所述限位板的圆心且靠近所述套管，两所述限位板的内侧面上均开设有一处弧形轨道，所述弧形轨道的一端与所述槽道的内端相通，所述弧形轨道的另一端朝向所述套管的轴线方向光滑弯曲，所述调压杆的两端滑动配合在所述弧形轨道内，两所述限位板的内侧面开设有填充轨道，所述槽道内设有第二自动调压机构；

所述第二自动调压机构包括填充在所述填充轨道内的锁紧环和滑动配合在所述槽道内的锁紧杆，所述锁紧杆通过钢丝连接在所述调压杆上，所述锁紧杆上固定有锁块，所述锁块由所述槽道进入所述填充轨道内并凸出在所述锁紧环的外壁上方位置上；

所述第二自动调压机构还包括固定在所述槽道内的导向板，所述导向板上开设有导向孔，所述锁紧杆由导向孔贯穿在所述导向板上，所述锁紧杆的顶端固定有支撑柄，所述锁紧杆的顶端套设有弹簧，所述弹簧的两端限制在所述导向板与所述支撑柄之间；

所述锁块面向所述锁紧环的一端设有向上翘起的弧形面，所述弧形面距在所述锁紧环的外壁上方，并与所述锁紧环的外壁上方之间留有间隙。

作为进一步优选的，所述填充轨道为螺旋状的多环形腔道，所述锁紧环为螺旋状，所述锁紧环以其螺旋形状填充在螺旋状的所述填充轨道内。

作为进一步优选的，所述支撑柄的自由端设有弯曲部，所述弯曲部延伸在所述限位板的外围，并朝着所述限位板的外围圆形轨迹弯曲。

作为进一步优选的，所述调压杆的顶端开设有外螺纹，所述支撑柄与所述调压杆的连接部开设有螺纹套孔，所述支撑柄通过螺纹套孔连接在所述调压杆的顶端外螺纹上，使得所述支撑柄能够绕着所述调压杆的顶端旋转锁紧动作。

作为进一步优选的，同一所述限位板上环形阵列的开设有四处所述槽道，每一处所述槽道内均设有一组所述第二自动调压机构，所述锁紧杆接近所述套管的一端焊接有钢丝，所述调压杆的两端设有变径部，所述变径部的直径尺寸小于所述调压杆的直径尺寸，所述变径部滑动配合在所述弧形轨道内，所述钢丝的另一端进入所述弧形轨道内，并沿着所述弧形轨道连接在所述变径部上。

作为进一步优选的，同侧所述限位板上的每一处所述槽道内的每一根所述锁紧杆的底端均连接有一根所述钢丝，所有的所述钢丝其同穿入同一个所述槽道内连接在所述调压杆同一端的所述变径部上。

作为进一步优选的，两所述限位板上均开设有圆形的穿丝孔，所述穿丝孔贯通于所有的槽道，连接在每一根所述锁紧杆底端的所述钢丝分别穿过所述穿丝孔连接在所述调压杆同一端的所述变径部上。

作为进一步优选的，两所述限位板的外端面为实心结构。

本发明相比于现有技术的有益效果是：

本发明中的缠绕轮上设置了两个自动调压机构，随着钢板向套管上进行多圈缠绕，钢板除了向第一调压机构上的调压杆提供负载，使调压杆带着调压板对钢板的进料端完成上述防松锁紧以外，调压杆偏转时还会通过钢丝拖拽第二调压机构上的锁紧杆，使锁紧杆沿着槽道下降，锁紧杆上的锁块挤压锁紧环，使锁紧环从填充轨道中向外脱离并贴靠在制圈后的钢板侧边上，由于第二自动调压机构为两处，且以对称的方式分别设置在两限位板上，因此两个锁紧环同时贴靠在制圈后的钢板两侧上时，就会增加了钢板与限位板之间的摩擦力，由于钢板向套管上缠绕后为多圈绕制，因此锁紧环贴靠在钢板侧边上时，实则贴靠在整个钢板制圈的侧部上，钢板向套管上缠绕的圈数越多，调压杆的负载重量越大，调压杆偏转角度就越大，调压板顶在钢板内圈上的载力就越大，锁紧杆的下降幅度就越大，锁块的下降幅度越大，锁块的翘起弧形面对锁紧环的内压压力就会越大，锁紧环从填充轨道中向外脱离的幅度就会越大，锁紧环逐渐靠近钢板制圈的侧部，使限位板与钢板制圈侧端的摩擦力逐渐增加，通过第一自动调压机构联动第二自动调压机构动作的方式，使钢圈的两侧被逐渐锁紧在限位板之内。打包运输时即使打包带发生断裂，钢圈也会因两端被挤压摩擦，而减少直接开卷的风险，避免事故。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构的结构示意图；

图2为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构的仰视视角下的结构示意图；

图3为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构由图1引出的A部放大结构示意图；

图4为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构另一视角下的结构示意图；

图5为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构的剖开时的结构示意图；

图6为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构的B部放大结构示意图；

图7为本发明实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构的C部放大结构示意图。

图中：1、套管；101、锁紧环；102、锁紧杆；103、锁块；1031、弧形面；104、导向板；105、导向孔；106、支撑柄；107、弹簧；108、弯曲部；2、限位板；21、穿丝孔；3、填充轨道；4、锁紧螺栓；5、槽道；6、弧形轨道；7、第一自动调压机构；71、调压杆；711、变径部；72、调压板；8、施压间隙；9、连接板；10、第二自动调压机构；11、钢丝。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的实施方式和优点进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的部分实施方式，而不是全部实施方式。

在一种实施方式中，如图1-图7所示：

本实施方式提供的一种不锈钢卷板的卷板机构，包括套管1和固定在套管1两端的限位板2，由套管1和套管1两端的限位板2构成了一个图中所示结构的缠绕轮，两限位板2之间为轧钢从制钢生产线上出料后的缠绕区，钢板也称钢带，缠绕轮将钢带卷成卷后位于缠绕区内，与现有的缠绕轮结构不同的是，在两限位板2的内侧面之间(缠绕区内)设有第一自动调压机构7，第一自动调压机构7包括平行在套管1上方的调压杆71和沿着调压杆71的长度方向设置在调压杆71上的调压板72，两限位板2之间安装有连接板9，连接板9上安装有至少两处锁紧螺栓4。钢板的进料端进入到连接板9的底部，紧固定两锁紧螺栓4使钢板的进料端压在套管1上，缠绕轮带着钢板的进料端旋转时，就会把钢板绕制在缠绕轮上完成制捆，钢板在卷绕的同时其内圈部分会绕在调压杆71，随着缠绕圈数的逐渐增多，重力也会逐渐变重，调压杆71的两端滑动在作用在限位板2上，因此随着卷数增多与变重，将会导致调压杆71朝着套管1的方向逐渐偏转，调压杆71就会带着调压板72的自由端朝着套管1的方向逐渐靠近，也使得调压板72的自由端与套管1之间的施压间隙8逐渐变小，且由调压板72的自由端朝向连接板9的外壁方向倾斜，又由于钢板的进料端向缠绕轮上绕制时首先通过锁紧螺栓4锁紧在套管1上，因此调压板72的自由端逐渐挤压在套管1上时，就相当于是在钢板的进料端形成第二个锁紧部，而该锁紧部随着钢板卷数的逐渐增多而逐渐增重，从而使钢板的进料端(内圈部分)向套管1上缠绕后不易松动。

限位板2上开设有槽道5，槽道5的外端贯通限位板的外圆面，槽道5的内端接近限位板2的圆心且靠近套管1，两限位板2的内侧面上均开设有一处弧形轨道6，弧形轨道6的一端与槽道5的内端相通，弧形轨道6的另一端朝向套管1的轴线方向光滑弯曲，调压杆71的两端设有变径部711，变径部711的直径尺寸小于调压杆71的直径尺寸，变径部711滑动配合在弧形轨道6内，调压杆71通过两端的变径部711滑动配合在弧形轨道6内，调压杆71的两端通过变径部711滑动配合在弧形轨道6内的方式实现定位导向，以使调压杆71在承载多圈钢板并带着调压板72朝着套管1的外壁方向逐渐靠近时平稳运动。

调压杆71除了具有上述作用以外，利用其承受钢板卷绕时的负载力完成的挤压动作，又在两限位板2的槽道5内设置了第二自动调压机构10；如果说调压杆71和调压板72所构成的第一自动调压机构7是缠绕轮圆周缠绕方向上针对于钢板卷绕时的第一圈锁紧结构，那么槽道5中的第二自动调压机构10因是设置在两限位板2，则是缠绕轮两个端部位置上的又一锁紧结构。第二自动调压机构10包括填充在填充轨道3内的锁紧环101和滑动配合在槽道5内的锁紧杆102，锁紧杆102通过钢丝连接在调压杆71上，锁紧杆102上固定有锁块103，锁块103由槽道5进入填充轨道3内并凸出在锁紧环101的外壁上方位置上；锁块103面向锁紧环101的一端设有向上翘起的弧形面1031，弧形面1031距在锁紧环101的外壁上方，并与锁紧环101的外壁上方之间留有间隙。因此，随着钢板向套管1上进行多圈缠绕，钢板除了向调压杆71上逐渐增重而导致调压杆71偏转至使调压板72对钢板的进料端完成上述防松锁紧以外，调压杆71偏转时还会通过钢丝拖拽锁紧杆102，使锁紧杆102沿着槽道5下降(锁紧杆102的内端朝向套管1的轴线方向运动)，此时锁紧杆102上的锁块103也会跟随锁紧杆102同步运动，锁块103凸出在填充轨道3外侧的翘起弧形面1031就会因下降而挤压锁紧环101，使锁紧环101从填充轨道3中向外脱离并贴靠在制圈后的钢板侧边上，由于第二自动调压机构10为两处，且以对称的方式分别设置在两限位板2上，因此两个锁紧环101同时贴靠在制圈后的钢板两侧上时，就会增加了钢板与限位板2之间的摩擦力，由于钢板向套管1上缠绕后为多圈绕制，因此锁紧环101贴靠在钢板侧边上时，实则贴靠在整个钢板制圈的侧部上，钢板向套管1上缠绕的圈数越多，调压杆71的负载重量越大，调压杆71偏转角度就越大，调压板72顶在钢板内圈上的载力就越大，锁紧杆102的下降幅度就越大，锁块103的下降幅度越大，锁块103的翘起弧形面1031对锁紧环101的内压压力就会越大，锁紧环101从填充轨道3中向外脱离的幅度就会越大，锁紧环101逐渐靠近钢板制圈的侧部，使限位板2与钢板制圈侧端的摩擦力逐渐增加，并在钢板制圈后通过摩擦力将钢圈完全锁紧在缠绕轮上，最后再通过打包带打包，防止打包带断裂时发生开卷。现有技术中制圈后的钢板(为便于描述以下简称钢圈)跟随缠绕轮运输前，通过打包带缠绕后可防止钢圈开卷，而缠绕轮两端的挡板(相当于本发明中的限位板2)与钢圈侧端为便于缠绕留有间，一旦打包带断裂时钢板将会完全开卷。而本发明中通过第一自动调压机构7联动第二自动调压机构10动作的方式，使钢圈的两侧被逐渐锁紧在限位板2之内。打包运输时即使打包带发生断裂，钢圈也会因两端被挤压摩擦，而减少直接开卷的风险，避免事故。

如图1至图5所示，第二自动调压机构10还包括固定在槽道5内的导向板104，导向板104上开设有导向孔105，锁紧杆102由导向孔105贯穿在导向板104上，确保锁紧杆102下降时运动平稳，锁紧杆102的顶端固定有支撑柄106，锁紧杆102的顶端套设有弹簧107，弹簧107的两端限制在导向板104与支撑柄106之间，锁紧杆102下降时，弹簧107压缩变短并储存弹力。钢圈从套管1上开卷使用后，调压杆71不再受压，弹簧107向上释放长度，并推着调压杆71向上复位，便于下次使用。

如图1、图3所示，填充轨道3为螺旋状的多环形腔道，锁紧环101为螺旋状，锁紧环101以其螺旋形状填充在螺旋状的填充轨道3内。

由于填充轨道3为多环形腔道，因此其在限位板2上的面积较大，由于锁紧环101为螺旋状，且沿着填充轨道3的螺旋轨迹填充在填充轨道3内，因此锁紧环101在限位板2上的作用面积较大，锁紧杆102上的锁块103也为多处，每一处锁块103插空在填充轨道3的每一轮圆环内并对应在锁紧环101的每轮圆环的上方。锁紧杆102带着所有的锁块103下降时，这些锁块103与锁紧环101的每一环形成挤压，使多环状的锁紧环101大面积的接触在钢圈两侧，提高了钢圈端侧与限位板2内侧面之间的摩擦面积，减少了钢圈自动开卷的机率，提高了安全系数。

如图1所示，支撑柄106的自由端设有弯曲部108，弯曲部108延伸在限位板2的外围，并朝着限位板2的外围圆形轨迹弯曲。调压杆71的顶端开设有外螺纹，支撑柄106与调压杆71的连接部开设有螺纹套孔，支撑柄106通过螺纹套孔连接在调压杆71的顶端外螺纹上，使得支撑柄106能够绕着调压杆71的顶端旋转锁紧动作。钢圈制作完毕后，将弯曲部108旋转多周，使弯曲部108的弯曲末端顶在钢圈的最外层上使钢圈在圆周方向上被防开卷锁紧，代替现有的打包带。

如图1至图7所示，同一限位板2上环形阵列的开设有四处槽道5，每一处槽道5内均设有一组第二自动调压机构10，即同一个限位板2上设置了四组第二自动调压机构10，而这四组第二自动调压机构10环形阵列分布，锁紧杆102接近套管1的一端焊接有钢丝11，钢丝11的另一端进入弧形轨道6内，并沿着弧形轨道6连接在变径部711上，同侧限位板2上的每一处槽道5内的每一根锁紧杆102的底端均连接有一根钢丝11，所有的钢丝11其同穿入同一个槽道5内连接在调压杆71同一端的变径部711上。两限位板2上均开设有圆形的穿丝孔21，穿丝孔21贯通于所有的槽道5，连接在每一根锁紧杆102底端的钢丝11分别穿过穿丝孔21连接在调压杆71同一端的变径部711上。因此调压杆71偏转时，通过钢丝11带着所有的锁紧杆102下降动作，所有的锁紧杆102带着所有的锁块103下降动作，所有的锁块103在锁紧环101的多个位置上同时施压，使锁紧环101的多个位置同时受力后挤压在钢圈的侧端上，锁紧环101对钢圈端侧的环形范围内均匀提供摩擦力的同时，也防止锁紧环101局部变形。

进一步说明的是锁紧环101是通过胶皮或弹性卡扣连接在填充轨道3内，而这种连接方式为现有技术，本发明不再赘述。

以上的方位指代并不代表本实施方案中各部件特定的方位，本实施方案只是为了便于方案的描述，并参照图中方位进行相对性的描述设定，实质是各部件的具体方位根据其实际安装以及实际使用时以及本领域技术人员习惯性的方位描述，特此说明。

以上所述的具体实施方式，对本发明的发明目的、技术方案、以及有益效果进行了进一步的详细说明。应当理解，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围。特别指出，对于本领域技术人员而言，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。