一种快速定位及自动退料的冲压模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种快速定位及自动退料的冲压模具。

背景技术

冲压模具是一种用于金属或其他材料加工的工具，主要用于工业制造领域。它通过应用高压力来切割或形成材料，使之成为特定的形状和尺寸。冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子和其他制造行业，用于生产各种金属部件和组件。这些模具的设计和制造需要高精度，以确保所生产的零件符合严格的尺寸和形状要求。但传统冲压模具面临一些问题：首先是料带定位的速度慢和精度不高，可能导致生产效率下降和产品质量不稳定。其次，产品脱模困难，自动化程度不足，增加了操作复杂性和生产成本。为解决这些问题，需要设计更高效、精确的冲压模具，以提高生产效率和产品质量，同时降低成本和提高自动化水平。

发明内容

本发明旨在提供一种快速定位及自动退料的冲压模具，以解决或改善上述技术问题中的至少之一。

有鉴于此，本发明的第一方面在于提供一种快速定位及自动退料的冲压模具。

本发明的第一方面提供了一种快速定位及自动退料的冲压模具，包括有多个模具组，每个所述模具组有沿一个对接方向相互配合的上模和下模；交汇于所述对接方向，所述上模和下模之间形成有一个输料通道；所述输料通道用于供料带在所述上模和所述下模之间移动；所述上模和所述下模之间形成有模腔，所述模腔连通所述输料通道；所有所述模具组沿一个工序逐次加工所述料带；定位机构，布设于每个所述模具组内；在每个所述模具组中，所述定位机构沿所述模腔周向设置多个，以在不同于所述对接方向的其他方向上限制所述料带移动；其中，每组所述模具组的所述下模分别设置有对接件，以及在冲压机上装配有与所述对接件相适配的固定件。

上述任一技术方案中，所述工序包括有第一子工序、第二子工序和第三子工序，所述模具组分别设置在所述第一子工序、所述第二子工序和所述第三子工序内；在所述第一子工序内，沿所述输料通道向所述模腔输送所述料带，所述定位机构沿所述输料通道抵接所述料带；所述模具组分割并第一次成型所述料带，以形成垂直于所述对接方向的第一延伸边；在所述第二子工序内，所述第一延伸边的边缘与所述定位机构相抵接，以对所述料带进行第二次成型，并沿所述对接方向弯折所述第一延伸边以形成第二延伸边；在所述第三子工序内，所述第二延伸边的侧壁与所述定位机构相抵接，以对所述料带进行第三次成型，并沿所述对接方向切割所述第二延伸边。

上述任一技术方案中，位于所述第一子工序内的所述下模上安装有导向块，所述导向块沿所述输料通道开设有导向槽；当所述料带通过所述输料通道时，所述导向槽内壁贴合所述料带。

上述任一技术方案中，在所述模腔和所述导向块之间，所述上模和所述下模上共同设置有裁切机构；所述裁切机构用于裁切所述料带靠近所述定位机构的一端，以在所述料带的边部形成有第一斜角；以及所述定位机构包括有位于所述第一子工序内的第一定位杆，所述第一定位杆靠近所述裁切机构的侧壁开设有与所述第一斜角相配合的第二斜角。

上述任一技术方案中，所述第一定位杆设置多个，多个所述第一定位杆之间形成有一个缺口，所述缺口连通所述输料通道。

上述任一技术方案中，所述裁切机构包括：下刃口块，安装在所述下模上表面；冲头，安装在所述上模下表面；所述冲头与所述下刃口块纵向对应的边缘开设有刃口；顶块，安装在所述下模上表面，且所述顶块与所述冲头纵向对应；所述顶块与所述下刃口块之间形成有落料间隙。

上述任一技术方案中，所述下刃口块边部与所述输料通道之间形成有裁剪角度，所述裁剪角度大于所述第二斜角；以及所述导向槽远离所述第一定位杆的一端内壁开设有第三斜角，所述第三斜角小于所述第二斜角。

上述任一技术方案中，所述定位机构还包括有位于所述第二子工序内的第二定位杆，所述第二定位杆在所述模腔的两侧分别设置多个，并在所述模腔的两侧之间形成有上料口和卸料口；所述第二定位杆的侧壁贴合所述第一延伸边的边缘侧壁。

上述任一技术方案中，所述定位机构还包括有位于所述第三子工序内的至少一个第三定位杆和多个第四定位杆，且所述第三定位杆和所述第四定位杆的轴线分别垂直于所述对接方向；所述第三定位杆的侧壁和所述第四定位杆的端壁分别抵接所述第二延伸边的竖直侧壁；其中，所述第三定位杆的轴线与所有所述第四定位杆的轴线平行。

上述任一技术方案中，在所述第一子工序、所述第二子工序和所述第三子工序内的所述下模分别开设有与所述模腔相连通的通孔，以及所述下模的下表面安装有弹簧柱塞，所述弹簧柱塞的移动端位于所述通孔内，且所述移动端的至少一部分置于所述模腔内。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果：

通过使用导向块和定位机构，使得冲压模具能够快速准确地将料带送达到指定模具的内部位置，确保了高效的生产流程和精确的加工结果。同时，模具中的弹簧柱塞设计用于在加工完成后将产品顺利脱模，保持其在固定和稳定的位置，使得智能机械手能够方便快捷地取出产品，从而提高整个生产线的自动化水平和效率。通过这些设计特点，模具不仅提升了加工速度和精度，还降低了人工操作的需求，使得生产过程更加高效和可靠。

根据本发明的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本发明的实施例的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明在第一子工序中上模和下模的拼接结构示意图；

图2为本发明在第一子工序中下模及其连接结构示意图；

图3为本发明在第一子工序中料带走向示意图；

图4为本发明在第一子工序中料带对接导向块示意图；

图5为本发明在第一子工序中料带经过第一次成型后结构示意图；

图6为本发明在第二子工序中上模和下模的拼接结构示意图；

图7为图6中A处放大图；

图8为本发明在第二子工序中下模及其连接结构示意图；

图9为本发明在第三子工序中下模及其连接结构示意图；

图10为本发明的裁剪机构及其连接结构示意图。

其中，图1-10中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1上模、2下模、201通孔、3料带、301第一延伸边、302第二延伸边、303第一斜角、4对接件、5固定件、6第一定位杆、601第二斜角、7第二定位杆、8导向块、801导向槽、8011第三斜角、9裁剪机构、901下刃口块、9011裁剪角度、902冲头、903顶块、10第三定位杆、11第四定位杆、12弹簧柱塞。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1-10，下面描述本发明一些实施例的一种快速定位及自动退料的冲压模具。

本发明第一方面的实施例提出了一种快速定位及自动退料的冲压模具。在本发明的一些实施例中，如图1-10所示，该冲压模具包括有多个模具组，每个模具组有沿一个对接方向相互配合的上模1和下模2；交汇于对接方向，上模1和下模2之间形成有一个输料通道；输料通道用于供料带3在上模1和下模2之间移动；上模1和下模2之间形成有模腔，模腔连通输料通道。

所有模具组沿一个工序逐次加工料带3。

定位机构，布设于每个模具组内；在每个模具组中，定位机构沿模腔周向设置多个，以在不同于对接方向的其他方向上限制料带3移动。

其中，每组模具组的下模2分别设置有对接件4，以及冲压机上装配有与对接件4相适配的固定件5。

本发明提供的一种快速定位及自动退料的冲压模具，每个模具组由一个上模1和一个下模2组成，这些模具组沿一个对接方向相互配合，允许在一个连续的生产线上设置多个加工步骤，每个步骤可进行不同的加工任务；上模1和下模2交汇处形成了一个输料通道，允许料带3在上模1和下模2之间顺畅移动，实现连续的生产流程，确保了料带3的平稳传输和精确定位；在上模1和下模2之间形成的模腔直接连通输料通道，模腔是实际成型、切割或冲压操作发生的地方，料带3可以直接从输料通道进入模腔，进行相应的加工。

多模具组的设计使得可以在同一生产线上完成多个加工步骤，大大提高了生产效率，连续的生产流程减少了料带3的搬运和重新定位时间，缩短了生产周期；输料通道和模腔的直接连接确保了料带3的精确移动和定位，这对于高精度要求的零件生产至关重要，减少了材料浪费和不合格品的产生，将多个加工步骤集成到一个生产线上，减少了对额外机械和空间的需求，通过减少设备投资和占用的工厂空间，可以显著降低生产成本；适用于各种不同的材料和产品，增加了生产的灵活性，也适合快速更换模具，以适应不同的生产需求，这对于多品种小批量生产尤其重要；维护和清洁变得更加容易，有助于延长模具的使用寿命，保持生产的一致性和质量。

通过连续工序，所有模具组沿同一个生产线排列，每个模具组负责特定的加工任务，料带3在生产线上从一个模具组移动到下一个，每个模具组执行其特定的加工步骤，如切割、弯曲、成形等；每个模具组完成其加工任务后，料带3会自动移动到下一个模具组，确保了加工过程的顺序性和连续性；整个生产过程在一个连续的生产线上完成，从原材料的输入到成品的输出形成一个无缝的流程；

连续和自动化的加工流程大大减少了料带3在工序之间的转移时间，显著提高生产效率，减少了人工搬运和机器调整的需求，降低了生产周期，由于加工过程的一致性和控制性，可以更好地维护产品的质量标准，每个步骤的精确控制有助于减少不良品的产生；高效的生产流程减少了劳动力需求和运营成本，通过减少生产中的浪费和提高原材料的利用率，进一步降低成本；支持快速更换模具组件，使生产线能够迅速适应不同的产品设计和需求，对于多品种小批量生产具有极大的优势；集成化的生产流程减少了对额外设备的需求，降低了设备投资成本，维护和更新设备的成本也因此减少；自动化和连续的工作流程减少了操作员与机械之间的直接接触，从而提高了工作安全性。

在每个模具组内，定位机构沿模腔的周向设置多个，且分布在模腔周围，用于从多个方向对料带3进行定位，确保其正确放置；定位机构不仅限制料带3沿对接方向的移动，也在其他方向上对料带3进行限制；确保了料带3在模具内的精确位置，防止了在加工过程中的任何偏移；定位机构与模腔的设计紧密协同，确保料带3在模具闭合时准确对准模腔；

多个方向上的限制确保了料带3的精确定位，对于保持高加工精度至关重要，减少了加工误差，提高了成品的一致性和质量；精确的定位减少了因位置误差导致的材料浪费，在大规模生产中尤为重要，可显著降低生产成本；减少了因重新定位料带3所需的时间，加快了生产速度，使生产流程更加顺畅，减少了停机和调整的需要；对于具有复杂形状或精细细节的零件，多方向定位机构可以提供更好的支持，使得模具能够处理更多样化的产品，增加了生产线的灵活性；精确的定位减少了模具间不必要的摩擦和冲击，从而延长了设备的使用寿命，也减轻了对维护和维修的需求；定位机构的使用减少了对人工干预的依赖，使得整个生产过程更加自动化，提高整体生产效率和减少人力成本是非常有益。

在每个模具组的下模2上设置有对接件4，冲压机上装配有与这些对接件4相适配的固定件5，对接件4和固定件5的设计确保了下模2可以精确、稳定地与冲压机连接；允许模具与冲压机之间的精确配合，确保模具在冲压过程中的稳定性，减少了模具在操作过程中的移动或错位；对接件4和固定件5的设计使得模具的安装和拆卸变得更加快速和方便，对于需要频繁更换模具的生产环境，这种设计极大地提高了效率；精确对接的模具减少了加工过程中的误差，保证了零件的质量和一致性；快速模具更换减少了机器停机时间，加快了生产流程，尤其适合批量生产和需要频繁更换模具的场合；对接件4和固定件5的设计简化了模具的安装过程，减少了对操作人员技能的要求，简化的操作流程减少了错误的可能性，提高了整体操作的安全性；精确的对接减少了模具在使用过程中的磨损和损伤，有助于延长模具的使用寿命，减少了维护和更换成本；稳定的模具降低了工作过程中的安全风险，对于保护操作人员和减少意外事故。

上述任一实施例中，工序包括有第一子工序、第二子工序和第三子工序，模具组分别设置在第一子工序、第二子工序和第三子工序内。

在第一子工序内，沿输料通道向模腔输送料带3，定位机构沿输料通道抵接料带3；模具组分割并第一次成型料带3，以形成垂直于对接方向的第一延伸边301。

在第二子工序内，第一延伸边301的边缘与定位机构相抵接，以对料带3进行第二次成型，并沿对接方向弯折第一延伸边301以形成第二延伸边302。

在第三子工序内，第二延伸边302的侧壁与定位机构相抵接，以对料带3进行第三次成型，并沿对接方向切割第二延伸边302。

在该实施例中，模具组根据加工任务的不同，被分别设置在第一、第二和第三子工序内，每个工序的模具组负责完成特定的加工步骤，例如切割、成形或弯曲；材料（如金属板材）在进入生产线时首先经过第一子工序的加工，然后依次经过第二和第三子工序，确保了加工的逐步精细化，逐渐形成最终产品；每个工序的模具都根据其特定的加工需求进行优化设计，可以包括特殊的切割形状、特定的成形角度或专门的表面处理工艺；

分工序的加工允许逐步精细化处理，每个步骤都可以专注于特定的加工要求，从而提高整体的加工精度；通过将加工流程分成多个步骤，可以同时在不同工序上进行工作，提高生产线的整体效率；逐步加工减少了一次性加工带来的风险和错误，从而减少了材料的浪费；分工序的模具设计使得对不同产品的适应性增强，因为可以通过更换特定工序的模具来调整生产线；由于每个工序的模具都承担较为单一的任务，因此维护和替换变得更加容易和经济，分工序方法也有助于及时发现并修复特定工序的问题。

料带3沿输料通道顺畅输送至模腔，定位机构沿输料通道设置，确保料带3在进入模腔前就已经被精确定位；模具组在第一子工序中执行的主要任务是将料带3进行初步成型，通常涉及切割料带3和形成垂直于对接方向的第一延伸边301；除了成型，第一子工序的模具组也包含分割料带3的功能，以准备后续的加工步骤；

定位机构确保料带3在进入模腔前就已经处于正确的位置，减少了因定位误差造成的材料浪费和不合格品；第一子工序的模具组专注于初步成型，可以快速高效地处理料带3，为后续的加工步骤打下基础；通过将定位和初步成型集成在同一工序中，整个生产流程的连续性得以提高，避免了不必要的停机和转移；将定位和成型集中在一个工序，减少了设备的复杂度和对操作人员的技能要求，集成化的处理还有助于降低生产成本；精确的初步成型确保了从第一子工序出来的每一件产品都保持一致的高质量，为后续工序提供了均质的基础；精确的定位和有效的初步成型减少了料带3的损耗和浪费，特别是在处理昂贵材料时这一点尤为重要。

在第二子工序中，料带3接受更进一步的成型处理，通常包括对第一延伸边301的精确定位，以确保第二次成型的准确性；弯折是第二子工序的关键操作，其中第一延伸边301沿对接方向弯折，以形成第二延伸边302，以确保最终产品的几何尺寸和形状符合要求；定位机构在此工序中确保料带3在进行第二次成型和弯折前正确定位。

精确的定位和弯折操作确保了产品的尺寸和形状符合设计要求，提高了产品的整体精度，对于需要高精度成品的应用场景（如航空航天或汽车零部件）至关重要；精确的成型和弯折操作确保了产品的一致性和重复性，从而保持高质量标准；集成的成型和弯折工序减少了中间处理和转移时间，提高了生产线的整体效率。

第三子工序是对料带3进行最终成型，确保产品符合最终的设计规格，通常包括对第二延伸边302的最后调整和定型；在成型完成后，第二延伸边302沿对接方向进行精确切割，以形成最终产品。

上述任一实施例中，位于第一子工序内的下模2上安装有导向块8，导向块8沿输料通道开设有导向槽801。

当料带3通过输料通道时，导向槽801内壁贴合料带3。

在该实施例中，导向块8位于第一子工序的下模2上，紧邻输料通道，为了引导和支撑通过输料通道的料带3；导向块8沿输料通道开设有导向槽801，且导向槽801的内壁被设计成贴合料带3的形状和尺寸，以确保料带3在输送过程中的稳定性和正确位置；当料带3通过输料通道时，导向槽801的内壁与料带3紧密贴合，确保了料带3在输送过程中的直线性和平稳性。

精确设计的导向槽801确保料带3在加工过程中的正确位置，提高了成型和切割工序的精度；导向槽801的贴合设计减少了料带3在输送过程中的摆动或偏离，确保了加工的连续性和稳定性；通过减少料带3的错位和摆动，减少了因定位误差导致的材料浪费；流畅且精确的料带3输送减少了停机和调整时间，提高了整个生产流程的效率；稳定的料带3输送减少了对导向块8和其他机械部件的磨损，从而延长了设备的使用寿命。

上述任一实施例中，在模腔和导向块8之间，上模1和下模2上共同设置有裁剪机构9。

裁剪机构9用于裁切料带3靠近定位机构的一端，以在料带3的边部形成有第一斜角303。

定位机构包括有位于第一子工序内的第一定位杆6，第一定位杆6靠近裁剪机构9的侧壁开设有与第一斜角303相配合的第二斜角601。

在该实施例中，裁剪机构9位于模腔和导向块8之间，由上模1和下模2上的组件共同构成，主要作用是裁切料带3靠近定位机构一端，形成特定的斜角，即第一斜角303；通过裁剪机构9的操作，在料带3的边部精确地形成第一斜角303，对后续的加工步骤特别是在需要精确拼接或对接的应用中；第一定位杆6位于第一子工序内，靠近裁剪机构9，定位杆的侧壁开设有第二斜角601，与第一斜角303相配合，用于精确地引导和定位料带3；

精确的裁切和定位机构确保料带3在加工过程中具有高度的准确性，特别是在形状和角度方面；通过精确的裁切和定位，可以确保每个产品部件的一致性和重复性，提高了整体产品的质量；集成的裁切和定位操作减少了料带3的手动处理和调整时间，从而提高了生产线的效率；精确的裁切减少了由于错误裁切导致的材料浪费，特别是在处理昂贵材料时这一点尤为重要。

上述任一实施例中，第一定位杆6设置多个，多个第一定位杆6之间形成有一个缺口，缺口连通输料通道。

在该实施例中，在第一子工序中，不止一个第一定位杆6被设置在料带3的路径上，定位杆均匀分布，以提供均衡的支持和引导，在定位杆之间形成的缺口直接连通输料通道，以允许料带3从输料通道平滑过渡到加工区域，减少了在转移过程中可能产生的干扰；缺口与输料通道的对接设计确保料带3在整个移动过程中保持平稳和对齐；

缺口的存在减少了料带3在输送过程中的摩擦和阻力，确保了其平稳流动；多个定位杆的使用提供了多点支持，有助于在整个加工过程中保持料带3的准确定位；更平稳的料带3输送减少了因定位误差或物理干扰导致的材料浪费；缺口的设计简化了料带3的输送过程，减少了停机和调整的需求，减少料带3与设备接触部分的摩擦，延长了机械设备的使用寿命。

上述任一实施例中，裁剪机构9包括：

下刃口块901，安装在下模2上表面。

冲头902，安装在上模1下表面；冲头902与下刃口块901纵向对应的边缘开设有刃口。

顶块903，安装在下模2上表面，且顶块903与冲头902纵向对应；顶块903与下刃口块901之间形成有落料间隙。

在该实施例中，下刃口块901安装在下模2的上表面，用于支持料带3并与冲头902配合进行裁切操作；冲头902安装在上模1的下表面，冲头902的边缘配有刃口，与下刃口块901纵向对应，用于执行裁切动作；顶块903也安装在下模2的上表面，与冲头902纵向对应，顶块903的存在是为了在裁切过程中提供额外的支持；顶块903与下刃口块901之间形成了落料间隙，允许裁切下来的材料顺利移除，保证裁切过程的连续性和清洁。

精确配合的冲头902和下刃口块901确保了裁切的准确性，对于形成精确尺寸和形状至关重要；落料间隙的设计使得裁切下来的材料能够顺利排出，减少了设备堵塞和清洁的需求。

上述任一实施例中，下刃口块901边部与输料通道之间形成有裁剪角度9011，裁剪角度9011大于第二斜角601。

导向槽801远离第一定位杆6的一端内壁开设有第三斜角8011，第三斜角8011小于第二斜角601。

在该实施例中，刃口块边部与输料通道之间的裁剪角度9011设计得大于第二斜角601，使得裁切操作可以更有效地进行，特别是当料带3需要按特定角度切割时；导向槽801远离第一定位杆6的一端内壁设计有第三斜角8011，且小于第二斜角601，有助于更好地引导料带3通过导向槽801，尤其是在料带3接近裁切区域时。

通过优化裁切角度，可以更准确地按照预定的尺寸和形状裁切料带3；第三斜角8011的设计有助于平滑地引导料带3进入裁切区域，减少因导向不当导致的误差；精确的裁切和有效的料带3导向减少了材料的浪费，特别是在处理昂贵或敏感材料时。

上述任一实施例中，定位机构还包括有位于第二子工序内的第二定位杆7，第二定位杆7在模腔的两侧分别设置多个，并在模腔的两侧之间形成有上料口和卸料口。

第二定位杆7的侧壁贴合第一延伸边301的边缘侧壁。

在该实施例中，在第二子工序内，第二定位杆7沿模腔的两侧设置有多个，这些定位杆的分布有助于在整个加工过程中稳定和引导料带3；第二定位杆7的布置在模腔的两侧之间形成了上料口和卸料口，为了便于料带3的顺利输入和成品的输出；第二定位杆7的侧壁与第一延伸边301的边缘侧壁贴合，有助于在加工过程中确保料带3的正确位置。

精确布置的第二定位杆7确保料带3在加工过程中的正确对齐，提高了成型和弯曲操作的精度，上料口和卸料口的设计有助于料带3的顺畅输入和加工后产品的输出，优化了整个生产流程；通过精确的定位减少了由于定位错误导致的材料浪费和不合格品；有效的定位减少了料带3与模具之间的不必要摩擦和磨损，从而延长设备的使用寿命；第二定位杆7的设计使得生产线可以更灵活地处理不同尺寸和形状的料带3，增加了生产的多样性。

上述任一实施例中，定位机构还包括有位于第三子工序内的至少一个第三定位杆10和多个第四定位杆11，且第三定位杆10和第四定位杆11的轴线分别垂直于对接方向。

第三定位杆10的侧壁和第四定位杆的端壁分别抵接第二延伸边302的竖直侧壁。

其中，第三定位杆10的轴线与所有第四定位杆的轴线平行。

在该实施例中，第三定位杆10位于第三子工序内，其轴线垂直于对接方向，主要功能是在第三子工序的加工过程中提供稳定的支持和精确的定位；第四定位杆11同样位于第三子工序，并且数量多于第三定位杆10，其轴线也垂直于对接方向，作用是在加工过程中确保料带3的均匀分布和正确导向；第三定位和第四定位杆11的精确对齐有助于在加工过程中保持料带3的正确方向和位置，尤其是在进行精细和复杂的加工操作时。

第三定位杆10和第四定位杆11的精确布置确保了料带3在最终加工阶段的精确对齐，从而提高了加工精度；多个定位杆有助于均匀地分布料带3的压力和引导，保证了料带3在整个加工过程中的顺畅流动；通过减少对料带3定位的手动调整，有助于提高整个加工过程的自动化水平和效率。

上述任一实施例中，在第一子工序、第二子工序和第三子工序内的下模2分别开设有与模腔相连通的通孔201，以及下模2的下表面安装有弹簧柱塞12，弹簧柱塞12的移动端位于通孔201内，且移动端的至少一部分置于模腔内。

在该实施例中，在每个工序的下模2中都开设有与模腔相连通的通孔201，弹簧柱塞12安装在下模2的下表面，其移动端位于通孔201内，弹簧柱塞12的至少一部分设计为置于模腔内，从而在加工过程中与料带3直接接触；弹簧柱塞12通过弹簧的作用提供向上的力，在冲压机带动上模1向下压制料带3并压制弹簧后，完成料带3的成型，并且在上模1向上移动后，可使得弹簧复位并带动移动端向上顶起料带3，以完成脱模。

本发明第一方面的另一个实施例提出了一种通过冲压模具加工料带3的加工方法。在本发明的一些实施例中，该冲加工方法包括：

第一子工序：料带3首先被引入第一子工序，使用导向槽801和第一定位杆6确保料带3正确定位，利用裁剪机构9在料带3的边部形成第一斜角303，冲压机通过滑块和冲头902向下带动上模1对接下模2完成第一次成型操作，并形成第一延伸边301。

第二子工序：料带3移入第二子工序，第二定位杆7协助对料带3进行进一步的定位，上模1和下模2进行第二次成型操作，同时弯折第一延伸边301形成第二延伸边302，通过上料口和卸料口实现顺畅的材料流动。

第三子工序：料带3进入第三子工序，第三和第四定位杆11确保精确定位，进行最终的成型操作，包括必要的裁切和弯曲，利用弹簧柱塞12在完成加工后料带3的向上顶出脱模，准备进行下一步的检验。

本发明提供的一种加工方法，通过上述三个工序的连续和自动化操作，整个生产流程的效率大幅提高，精确的定位和高效的成型操作确保了产品的高质量和一致性；减少材料浪费、降低设备磨损和优化人力资源的使用，整体提高了成本效益，能够适应不同的材料和产品设计，提供了更大的生产灵活性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。