一种电子器件的引脚弯折成型机

技术领域

本发明涉及电子器件的生产制造的技术领域，尤其涉及一种电子器件的引脚弯折成型机。

背景技术

现有技术中的电子器件(如Y型电容)的两根引脚需要弯折为预设形状，如图1和图2所示，其中一根引脚需要弯折为K型，另外一根引脚需要弯折两次，每次弯折的角度均为90°，目前采用的技术手段是：人工将电子器件放入到治具内，然后将通过模具的方式互相压合，以将两根引脚依次压成预设的形状，此种方式人工作业量较大，不能满足Y型电容高效的自动化生产需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电子器件的引脚弯折成型机，主要解决电子器件的两根引脚如何高效地自动弯折成型的技术问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电子器件的引脚弯折成型机，所述电子器件包括主体及分别连接所述主体的第一引脚和第二引脚，所述电子器件的引脚弯折成型机包括机架及分别连接机架的供料机构、转盘、上料机构、压脚机构、第一成型机构、第二成型机构、第三成型机构和下料机构；

所述转盘能够相对于所述机架转动，所述转盘上设置有用于装夹电子器件的夹具；

所述供料机构用于自动提供电子器件，所述上料机构设置于所述供料机构的一侧并用于将所述供料机构上的电子器件移送至所述转盘的夹具上；

所述压脚机构、所述第一成型机构、所述第二成型机构、所述第三成型机构和所述下料机构依次沿所述转盘的转动方向布置在所述转盘的一侧，所述压脚机构用于校准所述电子器件的两根引脚的位置，所述第一成型机构用于使所述电子器件上的第一引脚弯折为预设形状，所述第二成型机构用于使所述电子器件上的第二引脚弯折预设角度，所述第三成型机构用于使所述电子器件上的第二引脚再次弯折预设角度，所述下料机构用于将位于所述夹具上的电子器件向外下料至预设位置。

在其中一个技术方案中，所述供料机构包括座体、编带、拨动电机及拨轮；

所述座体与所述机架连接，座体上设置上用于供编带进入及送出的导向槽，所述编带沿长度方向设置有多个孔位，所述编带用于粘接电子器件的引脚，所述拨轮沿径向的外壁凸设有多个凸块，所述拨动电机分别连接所述座体及所述拨轮并用于驱动所述拨轮转动，所述拨轮在转动时所述凸块嵌入至所述编带的孔位内，以带动所述编带在所述导向槽内移动；

所述电子器件的引脚弯折成型机还包括连接所述机架的第一切脚机构，所述第一切脚机构设置于所述拨轮的一侧，并用于切断所述电子器件的引脚，以使所述电子器件的引脚能够与所述编带相分离。

在其中一个技术方案中，所述夹具包括基座、滑座及弹性件；

所述基座上设置有用于支撑处于平躺姿态的所述电子器件的支撑面，所述支撑面上设置有向上凸起的定位部，所述基座上设置有第一限位槽和第二限位槽，所述定位部设置在所述第一限位槽与所述第二限位槽之间，所述弹性件设置于所述基座及所述滑座之间，所述滑座受所述弹性件的作用力而具有向所述定位部靠近的运动趋势，所述滑座用于与所述定位部共同夹持所述电子器件的主体，所述第一限位槽的槽口及所述第二限位槽的槽口均向上敞开，所述第一限位槽用于限制所述第一引脚的位置，所述第二限位槽用于限制所述第二引脚的位置。

在其中一个技术方案中，所述滑座上具有阻挡部，当所述滑座受所述弹性件的作用力而与所述定位部共同夹持所述电子器件时，所述阻挡部位于所述电子器件的主体的正上方并用于限制所述主体向上跳动。

在其中一个技术方案中，所述压脚机构包括相连的第一驱动器及压脚块，所述压脚块的下方具有第一压脚部和第二压脚部，所述第一压脚部正对所述第一限位槽的正上方，所述第二压脚部正对所述第二限位槽的正上方，所述第一驱动器连接所述机架并用于驱动所述压脚块在竖直方向上升或下降，当所述压脚块下降至预设高度时，所述第一压脚部与所述第一限位槽的槽壁共同夹持所述第一引脚，且所述第二压脚部与所述第二限位槽的槽壁共同夹持所述第二引脚。

在其中一个技术方案中，所述第一成型机构包括第二驱动器、第三驱动器、推块、第四驱动器及限位块；

所述定位部面向所述推块的一面具有型腔，所述第三驱动器连接所述推块并用于驱动所述推块沿水平方向靠近或远离所述型腔，所述型腔与所述推块共同夹持所述第一引脚并使所述第一引脚被压成预设形状，所述第二驱动器分别连接所述机架及所述第三驱动器，所述第二驱动器用于驱动所述第三驱动器及所述推块共同上升或共同下降；

所述限位块位于所述夹具的上方，所述限位块的底端向下凸设有第一限位部及第二限位部，所述第一限位部正对所述第一限位槽的槽口，所述第二限位部正对所述第二限位槽的槽口，所述第四驱动器分别连接所述机架及所述限位块并用于驱动所述限位块在竖直方向上升或下降，当所述限位块下降至预设高度时，所述第一限位部堵塞所述第一限位槽的部分槽口，且所述第二限位部堵塞所述第二限位槽的部分槽口。

在其中一个技术方案中，所述第二成型机构包括第五驱动器、压脚件、调整平台、第六驱动器及压块；

所述压脚件位于所述夹具的上方，所述压脚件的底端向下凸设有第一压脚柱和第二压脚柱，所述第五驱动器连接所述机架及所述压脚件并用于驱动所述压脚件在竖直方向上移动，当所述压脚件下降至预设高度时，所述第一压脚柱堵塞所述第一限位槽的部分槽口，且所述第二压脚柱与所述第二限位槽的槽壁共同夹持所述第二引脚；

所述调整平台分别连接所述机架及所述第六驱动器，所述调整平台用于调节所述第六驱动器相对于所述机架的位置，所述第六驱动器连接所述压块并用于驱动所述压块作伸缩移动，当所述压块伸出时，所述压块用于推动所述第二引脚向下弯折预设的角度。

在其中一个技术方案中，所述第三成型机构包括第七驱动器、夹持块、第八驱动器、第九驱动器及横移块；

所述第七驱动器分别连接所述机架及所述夹持块并用于驱动所述夹持块沿水平方向作直线移动，所述夹持块与所述基座用于共同夹持已向下弯折的所述第二引脚；

所述第九驱动器连接所述横移块并用于驱动所述横移块沿水平方向作直线移动，所述第八驱动器分别连接所述机架及所述第九驱动器，所述第八驱动器用于驱动所述第九驱动器及所述横移块共同沿竖直方向作直线移动，所述横移块在所述第九驱动器的驱动下用于推动已向下弯折的所述第二引脚横向弯折预设的角度。

在其中一个技术方案中，所述电子器件的引脚弯折成型机还包括第二切脚机构，所述第二切脚机构连接所述机架，所述第三成型机构、所述第二切脚机构和所述下料机构依次沿所述转盘的转动方向布置在所述转盘的一侧，所述第二切脚机构用于将所述电子器件的引脚切短至预设长度。

在其中一个技术方案中，所述第二切脚机构包括第十驱动器、安装座、第十一驱动器、切刀座、第一上切刀、第二上切刀及下切刀；

所述下切刀固定于所述安装座上，所述第一上切刀及所述第二上切刀均布置于所述下切刀的上方且均固定于所述切刀座上，所述第十一驱动器分别连接所述安装座及所述切刀座，所述第十一驱动器用于驱动所述切刀座在竖直方向上移动，所述第十驱动器分别连接所述机架及所述安装座，并用于驱动所述安装座、所述第十一驱动器及所述切刀座共同在竖直方向上移动，所述第一上切刀与所述下切刀用于共同切断所述第一引脚，所述第二上切刀与所述下切刀用于共同切断所述第二引脚。

与现有技术相比，本发明提供的电子器件的引脚弯折成型机至少具有以下的有益效果：

工作时，由供料机构实现电子器件的自动供料，然后通过上料机构将供料机构处的电子器件移动到转盘的夹具上，接着通过转盘的转动即可带动夹具依次移动到压脚机构、第一成型机构、第二成型机构、第三成型机构和下料机构的相邻位置，其中，压脚机构用于校准电子器件的两根引脚的位置，使电子器件的两根引脚在后续的整形后的成型精度更加准确，第一成型机构用于使电子器件上的第一引脚弯折为预设形状(例如K型)，第二成型机构用于使电子器件上的第二引脚弯折预设角度(例如向下弯折90°)，第三成型机构用于使电子器件上的第二引脚再次弯折预设角度(例如水平弯折90°)，下料机构用于将位于夹具上的电子器件向外下料至预设位置；

综上，本方案能够实现对电子器件进行自动上料并对电子器件的两根引脚进行弯折整形的功能，能够大幅提高电子器件的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为现有技术中提供的Y型电容在成型前的结构示意图；

图2为对图1所示的Y型电容的两根引脚弯折成型后的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种电子器件的引脚弯折成型机的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种电子器件的引脚弯折成型机的俯视图；

图5为通过编带粘接多个电容时的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的供料机构的结构示意图；

图7为图6中A处的局部放大图；

图8为本申请实施例提供的上料机构的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的转盘和多个夹具的结构示意图；

图10为图9中B处的局部放大图；

图11为本申请实施例提供的压脚机构的结构示意图；

图12为图11中C处的局部放大图；

图13为本申请实施例提供的第一成型机构的结构示意图；

图14为图13中D处的局部放大图；

图15为本申请实施例提供的第二成型机构的结构示意图；

图16为图15中E处的局部放大图；

图17为本申请实施例提供的第三成型机构的结构示意图；

图18为图17中F处的局部放大图；

图19为本申请实施例提供的第二切脚机构的结构示意图；

图20为图19中G处的局部放大图。

其中，图中各附图标记：

1、机架；2、供料机构；21、座体；211、导向槽；22、拨动电机；23、拨轮；231、凸块；24、编带；241、孔位；

3、第一切脚机构；31、刀片；4、转盘；41、夹具；411、基座；4111、支撑面；4112、定位部；41121、型腔；4113、第一限位槽；4114、第二限位槽；412、滑座；4121、阻挡部；

5、上料机构；51、驱动模组；52、旋转气缸；53、夹爪气缸；

6、压脚机构；61、第一驱动器；62、压脚块；621、第一压脚部；622、第二压脚部；

7、第一成型机构；71、第二驱动器；72、第三驱动器；73、推块；74、第四驱动器；75、限位块；751、第一限位部；752、第二限位部；

8、第二成型机构；81、第五驱动器；82、压脚件；821、第一压脚柱；822、第二压脚柱；83、调整平台；84、第六驱动器；85、压块；

9、第三成型机构；91、第七驱动器；92、夹持块；93、第八驱动器；94、第九驱动器；95、横移块；

10、第二切脚机构；101、第十驱动器；102、安装座；103、第十一驱动器；104、切刀座；105、第一上切刀；106、第二上切刀；107、下切刀。

11、下料机构；12、电子器件；121、第一引脚；122、第二引脚；123主体。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

请一并参阅图3和图4，本实施例提供了一种电子器件的引脚弯折成型机，包括机架1、供料机构2、第一切脚机构3、转盘4、上料机构5、压脚机构6、第一成型机构7、第二成型机构8、第三成型机构9、第二切脚机构10和下料机构11。其中，转盘4由电机驱动，使得转盘4能够相对于机架1转动，转盘4上设置有夹具41，上述的上料机构5、压脚机构6、第一成型机构7、第二成型机构8、第三成型机构9、第二切脚机构10和下料机构11分别沿着转盘4的转动方向依次布置在转盘4的一侧。

具体的，请参阅图5，供料机构2采用编带24的方式对电子器件12进行自动供料，其中，编带24用于粘接多个电子器件12的引脚，此时只需驱动编带24移动，即可将电子器件12带动至所需的位置。而第一切脚机构3则用于切断电子器件12上的引脚，使得电子器件12能够和编带24互相分离，和编带24分离后的电子器件12在上料机构5的驱动下被放置到夹具41上，转盘4驱动夹具41转动，使得夹具41依次带动至压脚机构6、第一成型机构7、第二成型机构8、第三成型机构9、第二切脚机构10和下料机构11的相邻位置。其中，压脚机构6用于校准电子器件12的两根引脚的位置，使电子器件12的两根引脚在后续的整形后的成型精度更加准确，第一成型机构7用于使电子器件12上的第一引脚121弯折为预设形状(本实施例优选弯折为K型)，第二成型机构8用于使电子器件12上的第二引脚122向下弯折预设角度(本实施例优选向下弯折90°)，第三成型机构9用于使电子器件12上的第二引脚122水平弯折预设角度(本实施例优选水平弯折90°)，第二切脚机构10用于将电子器件12的两根引脚切短至预设长度，下料机构11将位于所述夹具41上的电子器件12向外下料至预设位置。

本实施例的电子器件12以Y型电容为例，以下结合附图对上述各个机构进行详细地说明。

请一并参阅图5至图7，供料机构2包括座体21、拨动电机22、拨轮23和编带24，其中，座体21固定在机架1上，座体21上设置有导向槽211，此导向槽211用于供编带24进入以及送出，导向槽211的延伸方向优选为U型，使得编带24进入导向槽211时的方向能够和编带24离开导向槽211的方向互为相反，编带24沿自身长度方向设置有多个孔位241，拨动电机22固定在座体21上，拨轮23和拨动电机22的输出轴连接，拨轮23沿径向的外壁凸设有多个凸块231，当拨轮23在拨动电机22的驱动下作旋转运动时，拨轮23的凸块231将嵌入到编带24的孔位241内，以带动编带24沿着导向槽211的延伸方向移动。上述的第一切脚机构3通过横向驱动刀片31横移的方式将电容的引脚切断，使得电容和编带24互相分离，从而使得上料机构5能够轻松地从编带24上取走电容。实际上，电容上已被切断的引脚不会向下掉落，电容上已被切断的引脚将残留在编带24上，并随着编带24沿着导向槽211向外送出而送出。

请参阅图8，上料机构5包括依次相连的驱动模组51、旋转气缸52和夹爪气缸53，其中驱动模组51安装在机架1上，驱动模组51为二轴或三轴的直线模组，驱动模组51用于驱动旋转气缸52和夹爪气缸53共同移动，旋转气缸52用于驱动夹爪气缸53旋转，夹爪气缸53用于夹取Y型电容。工作时，夹爪气缸53从供料机构2处取走已被第一切脚机构3切断引脚的Y型电容，然后驱动模组51驱动旋转气缸52和夹爪气缸53共同移动，使被夹爪气缸53夹取的Y型电容被放置在夹具41上，与此同时，Y型电容已被旋转气缸52翻转了角度，最终使Y型电容能够以平躺的姿态放置在夹具41上，即，位于夹具41上的Y型电容的两根引脚将水平向外伸出。

请参阅图9，转盘4上固定有多个夹具41，使得上述的上料机构5、压脚机构6、第一成型机构7、第二成型机构8、第三成型机构9、第二切脚机构10和下料机构11能够同时作业，以提高设备的工作效率。

请参阅图10，夹具41包括基座411、滑座412和弹性件(图中未示出)，基座411固定在转盘4上，基座411上设置有支撑面4111，支撑面4111用于支撑处于平躺姿态的Y型电容，支撑面4111上设置有向上凸起的定位部4112，基座411在定位部4112的其中一侧设置有第一限位槽4113，基座411在定位部4112的另外一侧设置有第二限位槽4114，即，定位部4112设置在第一限位槽4113和第二限位槽4114之间，而且，第一限位槽4113的槽口和第二限位槽4114的槽口均向上敞开。而弹性件为弹簧，弹性件连接在滑座412和基座411之间，滑座412受到弹性件的弹力而具有向定位部4112靠近的运动趋势。工作时，支撑面4111接收来自上料机构5的Y型电容，并且，Y型电容的第一引脚121将收容在第一限位槽4113内，Y型电容的第二引脚122将收容在第二限位槽4114内，滑座412受到弹性件的弹力而和定位部4112共同夹持着Y型电容的主体123，使Y型电容最终能够稳固在夹具41上，其中，第一限位槽4113能够限制第一引脚121的位置，第二限位槽4114能够限制第二引脚122的位置，使Y型电容的两根引脚在后续的整形过程中不会出现较大的位置偏差，提高Y型电容的两根引脚的弯折成型精度。

请再次参阅图10，滑座412上具有阻挡部4121，当滑座412受弹性件的作用力而与定位部4112共同夹持Y型电容时，阻挡部4121位于Y型电容的主体123的正上方，阻挡部4121用于限制Y型电容的主体123向上跳动，从而进一步提高Y型电容后续在对引脚弯折整形时的可靠性和稳定性。

请一并参阅图11和图12，压脚机构6包括相连的第一驱动器61和压脚块62，压脚块62的下方凸设有第一压脚部621和第二压脚部622，第一压脚部621正对第一限位槽4113的正上方，第二压脚部622正对第二限位槽4114的正上方，第一驱动器61为气缸，第一驱动器61连接机架1并用于驱动压脚块62在竖直方向上升或下降。工作时，第一驱动器61驱动压脚块62下降，使得第一压脚部621与第一限位槽4113的槽壁共同夹持第一引脚121，且使得第二压脚部622与第二限位槽4114的槽壁共同夹持第二引脚122，从而校准第一引脚121和第二引脚122相对于主体123的位置偏差，进而提高后续对第一引脚121和第二引脚122弯折成型的精度。

请一并参阅图13和图14，第一成型机构7包括第二驱动器71、第三驱动器72、推块73、第四驱动器74和限位块75，上述定位部4112面向推块73的一面具有型腔41121，第三驱动器72为气缸，第三驱动器72连接推块73并用于驱动推块73沿水平方向靠近或远离型腔41121，型腔41121与推块73共同夹持第一引脚121并使第一引脚121被压成预设形状(本实施例优选为如图2所示的K型)，第二驱动器71也为连接在机架1上的气缸，第二驱动器71连接第三驱动器72，第二驱动器71用于驱动第三驱动器72和推块73共同上升或共同下降，当第三驱动器72和推块73共同下降后，第三驱动器72和推块73能够避让夹具41及夹具41上的Y型电容继续转动。而限位块75位于夹具41的上方，限位块75的底端向下凸设有第一限位部751和第二限位部752，第一限位部751正对第一限位槽4113的槽口，第二限位部752正对第二限位槽4114的槽口，第四驱动器74为连接机架1的气缸，第四驱动器74连接限位块75并用于驱动限位块75在竖直方向上升或下降。工作时，第二驱动器71用于驱动第三驱动器72和推块73共同上升，与此同时，限位块75在第四驱动器74的驱动下下降，限位块75的第一限位部751堵塞第一限位槽4113的部分槽口，限位块75的第二限位部752堵塞第二限位槽4114的部分槽口，以确保第一引脚121被限位在第一限位槽4113内，并确保第二引脚122被限位在第二限位槽4114内，最后第三驱动器72驱动推块73沿水平方向靠近型腔41121，推块73将和型腔41121共同夹持第一引脚121并最终使第一引脚121被弯折为K型。

请一并参阅图15和图16，第二成型机构8包括第五驱动器81、压脚件82、调整平台83、第六驱动器84和压块85，压脚件82位于夹具41的上方，压脚件82的底端向下凸设有第一压脚柱821和第二压脚柱822，第五驱动器81为连接机架1的气缸，第五驱动器81连接压脚件82并用于驱动压脚件82在竖直方向上移动，调整平台83分别连接机架1和第六驱动器84，调整平台83为现有技术，调整平台83用于微调第六驱动器84相对于机架1的位置，第六驱动器84为气缸，第六驱动器84连接压块85并用于驱动压块85作伸缩移动，当调整平台83微调第六驱动器84的位置时，实际上相当于微调压块85的位置。工作时，第五驱动器81驱动压脚件82下降，使压脚件82的第一压脚柱821堵塞第一限位槽4113的部分槽口，以确保第一引脚121被限位在第一限位槽4113内，且第二压脚柱822与第二限位槽4114的槽壁共同夹持第二引脚122，以稳固第二引脚122的位置，接着第六驱动器84驱动压块85下降，压块85将推动第二引脚122向下弯折90°。

请一并参阅图17和图18，第三成型机构9包括第七驱动器91、夹持块92、第八驱动器93、第九驱动器94和横移块95，第七驱动器91为连接机架1的气缸，第七驱动器91连接夹持块92并用于驱动夹持块92沿水平方向作直线移动，第九驱动器94为气缸，第九驱动器94连接横移块95并用于驱动横移块95沿水平方向作直线移动，第八驱动器93为连接机架1的气缸，第八驱动器93连接第九驱动器94，第八驱动器93用于驱动第九驱动器94和横移块95共同沿竖直方向作直线移动，第九驱动器94和横移块95沿竖直方向下降是为了避让夹具41及夹具41上的Y型电容继续转动。工作时，第九驱动器94驱动横移块95沿水平方向作直线移动，使横移块95最终和基座411共同夹持着已向下弯折的第二引脚122，接着第八驱动器93驱动第九驱动器94和横移块95共同沿竖直方向上升，最后第九驱动器94驱动横移块95沿水平方向移动，此时横移块95将推动已向下弯折的第二引脚122再次横向弯折90°，最终第二引脚122被弯折为如图2所示的Z型。

请一并参阅图19和图20，第二切脚机构10包括第十驱动器101、安装座102、第十一驱动器103、切刀座104、第一上切刀105、第二上切刀106和下切刀107，其中，下切刀107固定在安装座102上，第一上切刀105和第二上切刀106均布置于下切刀107的上方且均固定在切刀座104上，第十一驱动器103为气缸，第十一驱动器103连接安装座102和切刀座104，第十一驱动器103用于驱动切刀座104在竖直方向上移动，第十驱动器101为气缸，第十驱动器101分别连接机架1和安装座102，第十驱动器101用于驱动安装座102在竖直方向上移动，当安装座102移动时，第十一驱动器103、切刀座104、第一上切刀105、第二上切刀106和下切刀107共同在竖直方向上跟随着安装座102一起移动。如图2所示，当第一引脚121被弯折成型为K型，且第二引脚122被弯折成型为Z型后，第一引脚121和第二引脚122具有一定的高度落差，而当第十驱动器101驱动安装座102向下移动后，下切刀107可以避让Y型电容跟随着夹具41继续转动，避免Y型电容在继续转动时Y型电容上的第二引脚122和下切刀107出现干涉的问题。工作时，第十驱动器101驱动安装座102上升，此时第十一驱动器103、切刀座104、第一上切刀105、第二上切刀106和下切刀107共同在竖直方向上升，此时下切刀107逐渐靠近Y型电容的两根引脚，待下切刀107上升到位后，第十一驱动器103驱动切刀座104下降，使第一上切刀105和第二上切刀106分别向下靠近下切刀107，最终第一上切刀105和下切刀107共同将第一引脚121切短至预设长度，第二上切刀106和下切刀107共同将第二引脚122切短至预设长度。

其中，下料机构11为现有常规的二轴或三轴的取料机械手搭配气动夹爪的结构，此处不对下料机构11的结构作具体阐述，最终下料机构11将成品的Y型电容放进料盘内，以料盘储料的方式逐个收集起来。

综上所述，本方案能够实现对Y型电容进行自动上料并对Y型电容的两根引脚进行弯折整形的功能，能够大幅提高Y型电容的生产效率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，仅具体描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进，及本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，均应包含在本发明的保护范围之内。