一种铝材的冲压成型设备

技术领域

本发明涉及冲压成型设备领域，更具体地说，本发明涉及一种铝材的冲压成型设备。

背景技术

冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的加工成型方法。

申请号为CN202222399337.7的专利公开了一种铝材片冲压装置，涉及铝材片冲压设备技术领域，包括冲压机体，冲压机体的上表面分别设置有第一冲压台和第二冲压台，且第一冲压台和第二冲压台上均开设有移动槽，移动槽的内侧均设置有传送台，传送台设置有动辊，且第一冲压台和第二冲压台的顶部两侧均设有限位板，限位板的内侧均安装有滚轮。本装置通过推进导杆的设置，实现自动上料取料，避免了手动上料的危险性，提高工作效率；通过限制板和滚轮的固定作用，提高铝材片冲压时的稳定性，通过滚轮传送，减少对加工时表面的损伤，提高铝材片产品冲压的合格率，降低企业的生产损失。

现有技术中在对铝材进行冲压成型时，往往是人工推送板料进入冲压区，这种方式由于推料精度无法精准控制而导致板料利用率低，且冲压后的边角余料占用面积大，不方便收集，大大降低了生产效率。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种铝材的冲压成型设备，通过利用推料机构与压切机构的配合，可以实现精准推送板料以及对板料进行冲压成型和对边角余料的分切处理，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝材的冲压成型设备，包括由承载板和固定设于承载板底部四角位置的立柱所组成的机架，其特征在于：所述承载板为中空设置，所述承载板顶部一端的边缘位置固定设有L型支架，所述L型支架的内侧顶端设置有压切机构，所述机架内部设有推料机构。

作为本发明进一步的方案，所述压切机构包括有第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和第二气缸均固定安装于L型支架内侧的顶端，所述第一气缸伸缩端滑动连接在第一密封腔内部，所述第二气缸的伸缩端滑动连接在第二密封腔内部，所述第一密封腔内部设置有第一活塞，所述第一气缸的伸缩端与第一活塞之间设置有第一腔室，所述第二密封腔内部设置有第二活塞，所述第二气缸的伸缩端与第二活塞之间设置有第二腔室，所述第一腔室和第二腔室之间由气管连通，所述第一密封腔与第二密封腔设置在同一水平面上，所述第一活塞底部固定连接有第一支架，所述第一支架底部设置有冲压模头，所述第二活塞底部固定连接有第二支架，所述第二支架底部设置有边角料压切板，所述冲压模头与第一支架的对应端之间设置有第一安装组件，通过所述第一安装组件可拆卸安装于第一支架的对应端底部，所述边角料压切板与第二支架的对应端之间设置有第二安装组件，通过所述第二安装组件可拆卸安装于第二支架的对应端底部。

作为本发明进一步的方案，所述边角料压切板底端面上开设有插接槽，所述边角料压切板的底端面边缘位置固定设有闭环切刀以及插接槽内周面底端边缘位置固定设有切刀架板，所述承载板中部远离边角料压切板的一端设置有推料机构，所述承载板顶部对应冲压模头的位置处竖直贯穿开设有漏槽以及对应边角料压切板的位置处固定嵌装有压切托板，所述承载板靠近压切托板的一侧固定设有呈倾斜设置的导料弧板，且机架上安装导料弧板的一端设置有尾料收集车；所述插接槽内部活动套设有活动板，所述活动板上端面与插接槽的内腔顶端面之间固定连接有第二弹簧。

作为本发明进一步的方案，第一安装组件包括第一托架，所述第一托架固定连接在第一支架的外侧，所述第一托架中部呈贯穿式活动插接有两个第一销杆，所述第一支架内部通过第一销杆活动插接有第一插板，所述冲压模头固定在第一插板底端，两个所述第一销杆远离第一支架的一端固定设有第一直板，所述第一销杆外周面位于第一直板与第一托架之间的部分活动套设有第一弹簧，且第一弹簧两端分别与第一直板以及第一托架外侧固定连接，两个所述第一销杆远离第一直板的一端依次活动贯穿第一托架与第一插板。

作为本发明进一步的方案，第二安装组件包括有固定在第二托架，所述第二托架固定连接在第二支架的外侧，所述第二支架内部通过第二销杆活动插接有第二插板，所述冲压模头固定在第二插板底端，所述第二托架中部呈贯穿式活动插接有两个第二销杆，两个所述第二销杆远离第二支架一端固定设有第二直板，所述第二销杆外周面位于第二直板与第二托架之间的部分活动套设有第三弹簧，且第三弹簧两端分别与第二直板以及第二托架外侧固定连接，两个所述第二销杆远离第二直板的一端依次活动贯穿第二托架以及第二插板。

作为本发明进一步的方案，所述推料机构包括有开设于承载板顶端面上位于漏槽两侧的多个槽口，且位于漏槽两侧的槽口呈一一对应设置，每个槽口均与承载板的内腔相连通，所述承载板内部对应每组呈对应设置的两个槽口的位置处均转动安装有转轴，每个所述转轴外周面上对应槽口的位置处均活动套设有环板，且每个环板的外后面均固定设有呈弧形设置的防滑胶条，每个转轴的相应端外周面均固定套设有驱动轮，且各驱动轮之间通过皮带传动连接，所述承载板外侧对应其中一个转轴的位置处固定安装有电机一，且电机一的输出轴端部与对应位置的转轴端部固定连接，所述承载板内腔底部对应其中一个环板的位置处安装有第一气缸和第二气缸连通的控制开关。

作为本发明进一步的方案，所述承载板顶端面沿水平方向的两侧均设置有限位机构，两个限位机构均包括有固定在承载板顶部的侧框板，所述侧框板内部活动安装有升降板，所述升降板两侧均固定设有导块，所述侧框板内侧对应导块的位置处均开设有导槽，且导块滑动连接于导槽内部，两个侧框板相背一侧的顶中部均固定设有凸板，两个凸板的中心位置均呈竖直贯穿式螺纹套接有螺杆，所述螺杆底端通过轴承与对应位置的升降板顶部转动安装，两个升降板底端面的相对端均滚动嵌装有滚珠。

作为本发明进一步的方案，所述承载板底部设置有尾料输送组件，所述尾料输送组件包括有安装于四个立柱之间所围成的空腔内部的第一输料带和固定安装于其中一个立柱表面上的第二电机，所述第一输料带由第二电机进行步进式驱动，所述第一输料带表面固定设有多个呈等距分布的集料框。

作为本发明进一步的方案，所述承载板顶部位于冲压模头与边角料压切板之间的位置处设置有成品输送组件，所述成品输送组件包括有开设于承载板顶端面上的第一凹槽和固定设于第一凹槽内腔顶部的两个挡板，所述第一凹槽内部安装有第二输料带，所述第二输料带表面安装有多个呈等距分布的压力传感器，所述承载板一端对应第一凹槽的位置处固定安装有电机三，且第二输料带由电机三进行步进式驱动。

作为本发明进一步的方案，所述承载板一侧对应成品输送组件的位置处设置有码料机构，所述码料机构包括有固定在承载板表面上的码料架，所述码料架的内腔底部固定安装有第三气缸，所述第三气缸的伸缩端端部固定连接有料托，所述码料架的内腔顶端安装有光电传感器，所述料托顶端面开设有两个呈水平向平行设置的直槽，所述码料架其中一侧为贯穿设置。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过设置推料机构和压切机构，可以利用圆周转动的防滑胶条来间歇驱动待加工板材向前推进以及间歇式按压控制开关来启动第一气缸完成压切动作，从而实现将铝板冲压成型材的同时对边角余料进行分切处理，以解决人工手动推料精度无法精准控制所导致的板料利用率低以及冲压后的边角余料不便收集的问题。

2、本发明通过设置限位机构，通过转动所在位置凸板上的螺杆来带动升降板沿着导槽的方向向下运动，让升降板底端面上的滚珠与待加工板材的上表面接触，一方面可以阻止待加工板材被顶起而无法移动，另一方面可以驱动待加工板材在推进过程中与升降板之间的接触静摩擦力转换为滚动摩擦，从而确保待加工板材的稳定推进。

3、本发明通过设置尾料输送组件和成品输送组件，可以实现对成品铝材以及加工过程中产生的尾料进行自动分类收集，方便省力。

4、本发明通过设置码料机构，可以对收集的成品铝材进行自动码堆，方便后续整理。

5、本发明通过设置第一腔室和第二腔室内的气体对第一气缸和第二气缸下压起到缓冲的作用，防止冲压模头对铝板受到较大的冲击力，影响冲压装置使用寿命的问题，提高了机台对铝板下压时冲压模头和边角料切板精准度。

附图说明

附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的边角料压切板剖面图。

图3为本发明的第一支架与插板连接示意图。

图4为本发明的安装组件局部结构示意图。

图5为本发明的限位机构结构示意图。

图6为本发明的升降板结构示意图。

图7为本发明的推料机构局部结构示意图。

图8为本发明的码料机构结构示意图。

图9为本发明的冲压模头和边角料压切板正面图。

图10为本发明的图9中A处的结构放大图。

附图标记为：1机架、2L型支架、3压切机构、31第一气缸、311第二气缸、32第一支架、321第二支架、33冲压模头、34边角料压切板、35第一安装组件、351第一插板、352第一托架、353第一销杆、354第一直板、355第一弹簧、36闭环切刀、37切刀架板、4限位机构、41侧框板、42凸板、43升降板、44螺杆、45滚珠、5推料机构、51槽口、52转轴、53环板、54防滑胶条、55驱动轮、6尾料输送组件、61第一输料带、62集料框、7成品输送组件、71第一凹槽、72挡板、73第二输料带、74压力传感器、8码料机构、81码料架、82第三气缸、83料托、84光电传感器、85直槽、9漏槽、10压切托板、11导料弧板、12尾料收集车、13活动板、14第二弹簧、15第一密封腔、16第二密封腔、17第一活塞板、18第二活塞板、19第一腔室、20第二腔室、21气管、23第二安装组件、231第二插板、232第二托架、233第二销杆、234第二直板、235第三弹簧。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些示例实施方式使得本公开的描述将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。附图仅为本公开的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多示例实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本公开的示例实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本公开的技术方案而省略所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其他的方法、组元、步骤等。在其他情况下，不详细示出或描述公知结构、方法、实现或者操作以避免喧宾夺主而使得本公开的各方面变得模糊。

实施例1

参照说明书附图1-图10，本发明一实施例的一种铝材的冲压成型设备，包括由承载板和固定设于承载板底部四角位置的立柱所组成的机架1，承载板为中空设置，承载板顶部一端的边缘位置固定设有L型支架2，L型支架2的内侧顶端设置有压切机构3。

压切机构3包括有固定安装于L型支架2内侧顶端面两端的第一气缸31和第二气缸311，第一气缸31和第二气缸311均固定安装于L型支架2内侧的顶端，第一气缸31伸缩端滑动连接在第一密封腔15内部，第二气缸311的伸缩端滑动连接在第二密封腔16内部，第一密封腔15内部设置有第一活塞17，第一气缸31的伸缩端与第一活塞17之间设置有第一腔室19，第二密封腔16内部设置有第二活塞18，第二气缸311的伸缩端与第二活塞18之间设置有第二腔室20，第一腔室19和第二腔室20之间由气管21连通，第一密封腔15与第二密封腔16设置在同一水平面上，第一活塞17底部固定连接有第一支架32，第一支架32底部设置有冲压模头33，第二活塞18底部固定连接有第二支架321，第二支架321底部设置有边角料压切板34，冲压模头33与第一支架32的对应端之间设置有第一安装组件35，通过第一安装组件35可拆卸安装于第一支架32的对应端底部，边角料压切板34与第二支架321的对应端之间设置有第二安装组件23，通过第二安装组件23可拆卸安装于第二支架321的对应端底部，第一安装组件35包括第一托架352，第一托架352固定连接在第一支架32的外侧，第一托架352中部呈贯穿式活动插接有两个第一销杆353，第一支架32内部通过第一销杆353活动插接有第一插板351，冲压模头33固定在第一插板351底端，两个第一销杆353远离第一支架32的一端固定设有第一直板354，第一销杆353外周面位于第一直板354与第一托架352之间的部分活动套设有第一弹簧355，且第一弹簧355两端分别与第一直板354以及第一托架352外侧固定连接，两个第一销杆353远离第一直板354的一端依次活动贯穿第一托架352与第一插板351。

第二安装组件23包括有固定在第二托架232，第二托架232固定连接在第二支架321的外侧，第二支架321内部通过第二销杆233活动插接有第二插板231，冲压模头33固定在第二插板231底端，第二托架232中部呈贯穿式活动插接有两个第二销杆233，两个第二销杆233远离第二支架321一端固定设有第二直板234，第二销杆233外周面位于第二直板234与第二托架232之间的部分活动套设有第三弹簧235，且第三弹簧235两端分别与第二直板234以及第二托架232外侧固定连接，两个第二销杆233远离第二直板234的一端依次活动贯穿第二托架232以及第二插板231，边角料压切板34底端面上开设有插接槽，边角料压切板34的底端面边缘位置固定设有闭环切刀36以及插接槽内周面底端边缘位置固定设有切刀架板37。

承载板中部远离边角料压切板34的一端设置有推料机构5，承载板顶部对应冲压模头33的位置处竖直贯穿开设有漏槽9以及对应边角料压切板34的位置处固定嵌装有压切托板10，可有效避免分切尾料的过程中造成承载板表面的损伤，承载板靠近压切托板10的一侧固定设有呈倾斜设置的导料弧板11，机架1上安装导料弧板11的一端设置有尾料收集车12，为了更好地引导分切后的边角余料进入尾料收集车12内部，可以将导料弧板11设置为内凹式结构，从而防止物料滑落的过程中脱离引导弧板11的工作面。

需要说明的是，弹簧一355在处于自然状态时，销杆353远离所在位置直板354的一端恰好依次活动贯穿托架352以及插板351；切刀架板37设计为网状结构，且其开刃侧正对承载板；在进行冲压成型的过程中，形成的成品铝材规格(此处规格所指为长、宽)大于漏槽9的规格，而成品铝材中部产生尾料的区域包括在漏槽9的范围内，其中，在对待加工的铝板进行冲压成型时，直接将对待加工的铝板放置在承载板顶部，并利用推料机构5来间歇式推动待加工的铝板向加工工位靠近，此过程中，当待加工的铝板被推送至漏槽9位置处时，第一气缸31和第二气缸311推动第一密封腔17和第二密封腔18向下运动，同时，第一腔室19和第二腔室20受压对第一气缸31和第二气缸311进行缓冲，从而推动冲压模头33和边角料压切板34向下运动，以利用冲压模头33对铝板进行冲压成型，而边角料压切板34则向下发生一次空压，随着对铝板进行继续冲压成型，前序冲压成型所产生的边角余料会被送至边角料分切工位，并随着冲压模头33进行再一次冲压成型，会同步带动边角料压切板34对当前位置上的边框余料进行分切处理，并随着加工过程的继续进行，推进的板材会推动切碎后的边角余料经导料弧板11进入尾料收集车12内部进行收集。

第一密封腔17和第二密封腔18在第一气缸31和第二气缸311下压时，第一腔室19和第二腔室20内的气体对第一气缸31和第二气缸311下压起到缓冲的作用，防止冲压模头对铝板受到较大的冲击力，影响冲压装置使用寿命的问题，同时，机台工作过程中，当一侧密封腔内气压受到气缸下压发生变动时，该侧腔室内气体，通过气管21与另一侧腔室内气体进行流通，使得两侧腔室内部气压始终保持一致，从而保证两侧组件同步进行下压，进而使得机台对铝板冲压和切割的同步性，提高了机台对铝板下压时冲压模头33和边角料切板34精准度，避免冲压模头冲33和边角料切板34下压速度过快，精准度不高，从而延长冲压装置和边角料切板34的使用寿命。

进一步地，在装配冲压模头33的过程中，是通过握住第一直板354向远离所在第一支架32的一端拉动，让第一销杆353回退至不对第一支架32所在端底部沉槽进行挡住，然后将待装配冲压模头33顶端的第一插板351完全插入沉槽内部，此时，第一插板351上的穿孔与第一支架32所在端的穿孔呈共线设置，随后撤去对第一直板354的作用力，使第一销杆353在第一弹簧355的拉伸回复力作用下插入贯通的穿孔内部，即可实现对冲压模头33进行快速安装，后插更换也方便。

装配边角料压切板34的过程中，是通过握住第二直板234向远离所在第二支架321的两端拉动，让第二销杆233回退至不对第二支架321所在端底部沉槽进行挡住，然后将待装及边角料压切板34顶端的第二插板231完全插入沉槽内部，此时，第二插板231上的穿孔与第二支架321所在端的穿孔呈共线设置，随后撤去对第二直板234的作用力，使第二销杆233在第三弹簧235的拉伸回复力作用下插入贯通的穿孔内部，即可实现对及边角料压切板34进行快速安装，后插更换也方便。

具体地，推料机构5包括有开设于承载板顶端面上位于漏槽9两侧的多个槽口51，且位于漏槽9两侧的槽口51呈一一对应设置，每个槽口51均与承载板的内腔相连通，承载板内部对应每组呈对应设置的两个槽口51的位置处均转动安装有转轴52，每个转轴52外周面上对应槽口51的位置处均活动套设有环板53，且每个环板53的外后面均固定设有呈弧形设置的防滑胶条54，每个转轴52的相应端外周面均固定套设有驱动轮55，且各驱动轮55之间通过皮带传动连接，承载板外侧对应其中一个转轴52的位置处固定安装有电机一，且电机一的输出轴端部与对应位置的转轴52端部固定连接，承载板内腔底部对应其中一个环板53的位置处安装有与第一气缸31和第二气缸311连通的控制开关。

需要说明的是，居中位置的转轴52上的驱动轮55的直径大于端部位置的转轴52上驱动轮55的直径，确保传动过程中的包角存在；当防滑胶条54随着环板53转动至朝上时，防滑胶条54的外周面穿过对应位置的槽口51并延伸至外部，用以驱动待加工板材向前推进，而当防滑胶条54随着环板53转动至朝下时，对应控制开关的防滑胶条54恰好可以启动该控制开关来控制第一气缸31和第二气缸311工作，其中，在驱动待加工的板材向加工工位运动的过程中，是通过电机以来驱动其中一个转轴52转动，并利用通过皮带传动连接的驱动轮55来带动其他转轴52同向转动，由于防滑胶条54在环板53外周面上为非全包覆设计，使得可以利用圆周转动的防滑胶条54来间歇驱动待加工板材向前推进以及间歇式启动第一气缸31和第二气缸311完成压切动作。

具体地，插接槽内部活动套设有活动板13，活动板13上端面与插接槽的内腔顶端面之间固定连接有第二弹簧14。

需要说明的是，第二弹簧14处于自然状态下时，活动板13的底端面恰好与切刀架板37上端面呈活动贴合设置，其中，在对冲压成型后的铝板边角余料进行分切后，利用第二弹簧14受压产生的弹力推动活动板13向切刀架板37，从而将成型过程所产生的尾料推出插接槽，从而避免冲压过程中产生的余料堵在插接槽内部。

实施例2

参照说明书附图1和图5-6，本发明一实施例的一种铝材的冲压成型设备，所述的承载板顶端面沿水平方向的两侧均设置有限位机构4，两个限位机构4均包括有固定在承载板顶部的侧框板41，侧框板41内部活动安装有升降板43，升降板43两侧均固定设有导块，侧框板41内侧对应导块的位置处均开设有导槽，且导块滑动连接于导槽内部，两个侧框板41相背一侧的顶中部均固定设有凸板42，两个凸板42的中心位置均呈竖直贯穿式螺纹套接有螺杆44，螺杆44底端通过轴承与对应位置的升降板43顶部转动安装，两个升降板43底端面的相对端均滚动嵌装有滚珠45。

需要说明的是，在利用关于承载板的水平向中心线呈轴对称设置的两组限位机构4对推送的待加工板材进行限位时，是通过转动所在位置凸板42上的螺杆44来带动升降板43沿着导槽的方向向下运动，让升降板43底端面上的滚珠45与待加工板材的上表面接触，一方面可以限位待加工板材冲压位置产生移动提高生产效率，另一方面可以驱动待加工板材在推进过程中与升降板43之间的接触静摩擦力转换为滚动摩擦，从而确保待加工板材的稳定推进。

实施例3

参照说明书附图1，本发明一实施例的一种铝材的冲压成型设备，所述的承载板底部设置有尾料输送组件6，尾料输送组件6包括有安装于四个立柱之间所围成的空腔内部的第一输料带61和固定安装于其中一个立柱表面上的第二电机，第一输料带61由第二电机进行步进式驱动，第一输料带61表面固定设有多个呈等距分布的集料框62。

需要说明的是，在对待加工板材进行冲压成型时，由于成品铝材中部产生尾料的区域包括在漏槽9的范围内，而形成的成品铝材规格(此处规格所指为长、宽)大于漏槽9的规格，使得铝材被冲压成型后，会继续停留在承载板上，并随着待加工板材的推进方向移动，而产生的尾料则会透过漏槽9落至集料框62内部进行收集，此过程中，在集料框62内腔底部增加压力传感器，用以检测集料框62内部的尾料收集量，一旦达到或超过预设值，控制端就会控制第二电机驱动第一输料带61向前输送一个工位，并在输送至靠近尾料收集车12处时，集料框62会在第一输料带61的拐点位置进行转向的过程中，将集料框62内部的尾料倒至尾料收集车12内部，可以实现对冲压形成的中心尾料进行持续收集，但是，当冲压步骤与输送步骤同时发生时，优先进行冲压操作。

实施例4

参照说明书附图1，本发明一实施例的一种铝材的冲压成型设备，所述的承载板顶部位于冲压模头33与边角料压切板34之间的位置处设置有成品输送组件7，成品输送组件7包括有开设于承载板顶端面上的第一凹槽71和固定设于第一凹槽71内腔顶部的两个挡板72，第一凹槽71内部安装有第二输料带73，第二输料带73表面安装有多个呈等距分布的压力传感器74，承载板一端对应第一凹槽71的位置处固定安装有电机三，且第二输料带73由电机三进行步进式驱动。

需要说明的是，两个挡板72与第一凹槽71内壁之间围成的空腔规格要大于形成的成品铝材规格(此处规格所指为长、宽)，其中，当随加工板材同步推进的成品铝材在运动至第一凹槽71的位置处时，成品铝材会在两个挡板72与第一凹槽71内壁之间围成的空腔处掉落至第二输料带73顶部，而当压力传感器检测到有成品铝材落至第二输料带73上后，控制端就会控制电机三驱动第二输料带73向前输送一个工位。

实施例5

参照说明书附图1和图8，本发明一实施例的一种铝材的冲压成型设备，所述的承载板一侧对应成品输送组件7的位置处设置有码料机构8，码料机构包括有固定在承载板表面上的码料架81，码料架81的内腔底部固定安装有第三气缸82，第三气缸82的伸缩端端部固定连接有料托83，码料架81的内腔顶端安装有光电传感器84，料托83顶端面开设有两个呈水平向平行设置的直槽85，码料架81其中一侧为贯穿设置。

需要说明的是，初始状态时，料托83被第三气缸82顶至最高位置，即料托83的上端面与第二输料带73的上端面呈水平共面设置，光电传感器84的发射器与接收器之间不存在遮挡，当成品铝材随第二输料带73的传送被传送至料托83顶部后，会在光电传感器84的发射器与接收器之间形成遮挡，此时，接收器接收不到光信号，而控制端则会控制第三气缸82带动料托83下行一个单位(成品铝材的厚度，该厚度可调)，让光电传感器84的发射器与接收器之间再次不存在遮挡，如此循环，可以实现成品铝材的自动码料，当码料完成后，可以通过外部配备的叉齿工具伸入直槽85内部，并托起码好成品铝材自码料架81的贯穿侧取出，而后第三气缸82带动料托82复位进行继续码料。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。