不锈钢板亚光表面处理方法及其专用轧辊的制作方法

技术领域

本发明涉及不锈钢板亚光表面处理领域，尤其涉及不锈钢板亚光表面处理方法及其专用轧辊的制作方法。

背景技术

由于奥氏体不锈钢具有耐蚀性强和成本低的优点，该不锈钢被大量应用到医用设备行业中。在该行业中不锈钢设备被要求加工成亚光，以避免室内灯光反光引发光污染。目前常采用亚光处理技术将不锈钢加工成表面呈亚光且具有均匀的银白色金属光泽。

常用的亚光处理方法分为机械方法和化学方法，化学法能保证在金属亚光的同时，又有一定金属光泽性和耐蚀性。但化学法常选择盐酸、硝酸、氢氟酸、硫酸等强酸和有毒物质(如氢氟酸)作为酸侵蚀剂处理不锈钢，这些强酸和有毒物质会对环境和操作人员带来危害，目前还没有任何环保型亚光处理液报道；相比于化学法，现有的机械法采用拉丝、喷砂、轧制，但工序繁琐，且因轧制用的轧辊的表面处理不到位，轧制出的不锈钢板的亚光效果较差。

因此，需要一种不锈钢板亚光表面处理专用轧辊的制作方法，来对轧辊进行表面处理，并且需要一种使用上述方法制作的轧辊进行的不锈钢板亚光表面处理方法，来提高不锈钢表面的亚光效果。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中化学法具有高毒性、高危险性，以及机械法工序繁琐且处理效果不佳而提出的不锈钢板亚光表面处理方法及其专用轧辊的制作方法。

实现本发明目的技术方案是：

不锈钢板亚光表面处理专用轧辊的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、选取钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊；

步骤二、分别研磨钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊，研磨至高速钢轧辊粗糙度为0.10～0.15um，钛合金轧辊粗糙度为0.12～0.15um；

步骤三、对研磨后的钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊分别进行抛光处理，第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊抛光至粗糙度为0.08～0.1um，钛合金轧辊抛光至粗糙度为0.06～0.08um；

步骤四、对抛光后的钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊分别进行喷砂处理，第一高速钢轧辊喷砂至粗糙度为0.7～0.8um，第二高速钢轧辊喷砂至粗糙度为0.2～0.25um，钛合金轧辊喷砂至粗糙度为0.1～0.15um。

进一步地，所述步骤一中选用硬度为62～64HRC的高速钢轧辊和硬度67～69HRC的钛合金轧辊。

进一步地，所述步骤三中进行抛光前，在钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊上涂抹3000目金刚石钻石研磨膏，并在金刚石钻石研磨膏内添加红丹粉，红丹粉与金刚石钻石研磨膏比例为1：5。

进一步地，所述步骤三中使用粗糙度为8.5～9.5um的金刚石砂带分别对两根高速钢轧辊进行抛光，金刚石砂带振频为25～29，走速为2.5m/min，张紧力为0.03MPa,，头架转速为520转/分，进行30个往返抛光；使用粗糙度为5.5～6.5um的金刚石砂带对钛合金轧辊进行抛光，金刚石砂带振频为24～26，走速为2m/min，张紧力为0.03MPa,，头架转速为580转/分，进行50个往返抛光。

进一步地，所述步骤四中采用粒度为115～125的氧化铝对第一高速钢轧辊喷砂475～485秒，喷砂气压为3.6MPa；采用粒度为215～225的氧化铝对第二高速钢轧辊喷砂395～405秒，喷砂气压为2.4MPa；采用粒度为315～325的氧化铝对钛合金轧辊喷砂315～325秒，喷砂气压为2.0MPa。

一种不锈钢板亚光表面处理方法，使用上述不锈钢板亚光表面处理方法及其专用轧辊的制作方法所制作的轧辊，具体为：使用第一高速钢轧辊对不锈钢板进行第一道次轧制，压下率为16.7％；使用第二高速钢轧辊对不锈钢板进行第二道次轧制，压下率为12％；使用钛合金轧辊对不锈钢板进行第三道次轧制，压下率为11.8％；三道次轧制后即可得到亚光表面的不锈钢板。

进一步地，所述第一道次的入口和出口，以及第二道次的入口和出口均添加粘度为15±1mm

进一步地，所述第三道次入口添加的轧制油经雾化器雾化后喷淋在第三道次入口处。

采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：

(1)本发明通过对高速钢轧辊和钛合金轧辊进行研磨、抛光、喷砂处理，得到三种不同粗糙度专用于处理不锈钢板亚光表面的轧辊，使用上述方法制作的轧辊对不锈钢板进行亚光处理，相比于化学法处理，更为安全，且无毒无污染，相比于常规的轧辊，具有更有效的轧制表面，有效提高被轧制的不锈钢板表面的亚光效果。

(2)本发明通过在抛光处理前，在钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊上涂抹3000目金刚石钻石研磨膏，有效改变轧辊表面的色泽。

(3)本发明采用金刚石砂带对钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊，能有效提高抛光效率，使轧辊表面均匀细腻。

(4)本发明采用粒度较小的砂粒对钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊进行喷砂处理，能有效使表面更加均匀，粗糙度更低。

(5)本发明通过在第一道次和第二道次的入口和出口添加粘度为15±1mm

(6)本发明通过将第三道次添加的轧制油经雾化器雾化后喷淋在第三道次入口处，进一步降低不锈钢板的变形热和摩擦热，调整轧辊表面温度，控制板型。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

(实施例1)

本实施例的不锈钢板亚光表面处理方法，包括以下步骤：

步骤1，制作不锈钢板亚光表面处理专用轧辊，具体包括以下步骤：

步骤1.1、选取钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊，选用硬度为62～64HRC的高速钢轧辊和硬度67～69HRC的钛合金轧辊。

步骤1.2、分别研磨钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊，高速钢轧辊研磨至粗糙度为0.10～0.15um，表面要求：不能有斜纹、螺旋线、砂轮痕迹、划痕；钛合金轧辊研磨至粗糙度为0.12～0.15um，表面要求：不能有斜纹、螺旋线、砂轮痕迹、划痕。

步骤1.3、对研磨后的钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊分别进行抛光处理，进行抛光前，在钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊上涂抹3000目金刚石钻石研磨膏，并在金刚石钻石研磨膏内添加红丹粉，有效改变轧辊表面的色泽；使用粗糙度为8.5～9.5um的金刚石砂带分别对第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊进行抛光，金刚石砂带振频为25～29，走速为2.5m/min，张紧力为0.03MPa,，头架转速为520转/分，进行30个往返抛光，抛光至粗糙度为0.08～0.1um；使用粗糙度为5.5～6.5um的金刚石砂带对钛合金轧辊进行抛光，金刚石砂带振频为24～26，走速为2m/min，张紧力为0.03MPa,，头架转速为580转/分，进行50个往返抛光，抛光至粗糙度为0.06～0.08um；通过使用金刚石砂带对钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊进行抛光处理，能有效提高抛光效率，使轧辊表面均匀细腻。

步骤1.4、对抛光后的钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊分别进行喷砂处理，采用粒度为115～125的氧化铝对第一高速钢轧辊喷砂475～485秒，喷砂气压为3.6MPa，喷砂至粗糙度为0.7～0.8um；采用粒度为215～225的氧化铝对第二高速钢轧辊喷砂395～405秒，喷砂气压为2.4MPa，喷砂至粗糙度为0.2～0.25um；采用粒度为315～325的氧化铝对钛合金轧辊喷砂315～325秒，喷砂气压为2.0MPa，喷砂至粗糙度为0.1～0.15um；采用粒度较小的砂粒对钛合金轧辊、第一高速钢轧辊和第二高速钢轧辊进行喷砂处理，能有效使表面更加均匀，粗糙度更低。

步骤2，使用第一高速钢轧辊对不锈钢板进行第一道次轧制，压下率为16.7％，轧制时，在入口和出口添加粘度为15±1mm

步骤3，使用第二高速钢轧辊对不锈钢板进行第二道次轧制，压下率为12％，轧制时，在入口和出口添加粘度为15±1mm

步骤4，使用钛合金轧辊对不锈钢板进行第三道次轧制，压下率为11.8％，轧制时，将粘度为30±1mm

步骤5，三道次轧制后即可得到亚光表面的不锈钢板。

本实施例通过对高速钢轧辊和钛合金轧辊进行研磨、抛光、喷砂处理，得到三种不同粗糙度专用于处理不锈钢板亚光表面的轧辊，使用上述方法制作的轧辊对不锈钢板进行亚光处理，相比于化学法处理，更为安全，且无毒无污染，相比于常规的轧辊，具有更有效的轧制表面，有效提高被轧制的不锈钢板表面的亚光效果。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。