全自动机器人配件压铸设备用冷却装置

技术领域

本申请涉及压铸设备的技术领域，尤其是涉及一种全自动机器人配件压铸设备用冷却装置。

背景技术

在零件的压铸加工时，由于压铸过程为高温环境，零件压铸完成时就需要及时对零件进行保温及冷却。一般情况下，压铸完成的零件会通过传送带运送至冷却装置处，并且通过风冷的方式对零件进行降温。

而上述的冷却过程存在以下缺陷：由于零件压铸完成后，其本身温度较高，而传送带的温度降低，因此零件放置在传送带上后，零件表面会产生骤冷现象。并且由于零件与传送带接触，导致风冷气流难以进入零件和传送带的接触位置，影响冷却效率。

同时当零件冷却不均匀时，其内部容易产生应力，从而导致零件产生细微形变，影响零件的精度。

发明内容

本申请提供一种全自动机器人配件压铸设备用冷却装置，能够有效提升冷却效率和冷却的均匀性，从而保证压铸零件的加工精度。采用如下技术方案：

一种全自动机器人配件压铸设备用冷却装置，包括机箱；所述机箱的一端设置为进料端，另一端为出料端；所述进料端上开设有进料口；

所述机箱内部设置有用于对零件提供浮力的第一喷气口；所述第一喷气口的一侧设置有第二喷气口，所述第二喷气口向出料端倾斜设置；所述机箱上还设置有进气口，所述第一喷气口和第二喷气口均与进气口连通。

通过采用上述技术方案，进气口与高压气源连接，高压气流通过进气口和第一喷气口进入机箱内部，而第一喷气口内的高压气流能够对零件提供足够的浮力，而第二喷气口内的高压气流能够在对零件提供浮力的同时对零件施加推力，使得零件能够从进料端移动至出料端，以便于完成零件的冷却。因此，零件表面不会产生骤冷现象，且通过控制气流的温度，能够实现零件的保温和冷却，有效保证了零件的精度和加工质量。

优选的，所述机箱包括壳体以及设置在壳体内部的第一风箱；所述进气口位于第一风箱底部，所述第一喷气口位于第一风箱顶部；所述第二喷气口位于第一风箱长度方向两侧。

通过采用上述技术方案，高压气体进入第一风箱后，能够在第一风箱内形成高压区，因此，第一风箱内的气体能够均匀地通过第一喷气口和第二喷气口喷出。另外，第二喷气口位于第一风箱的两侧，因此第二喷气口能够对零件的两侧施加气流推力，能够有效提升零件移动的稳定性。

优选的，所述第一风箱的两侧均固定有若干个导风板，若干个导风板沿第一风箱长度方向两侧，所述喷气口位于相邻两个导风板之间；所述导风板的底部固定在壳体上，所述导风板的上端向出料端倾斜设置。

通过采用上述技术方案，导风板能够对气流起到导向作用，提升气流的均匀性，从而保证零件移动的稳定性。

优选的，所述壳体水平相对的两侧均呈弧面设置，所述导风板的边缘与壳体侧壁贴合；所述第二喷气口向上倾斜设置。

通过采用上述技术方案，壳体侧壁能够对第二喷气口内喷出的气流起到导向作用，并且在壳体侧壁的引导下，气流会移动至通行区的上方，当零件位于通行区内时，气流会流动至零件的上方，从而在通行区上方形成稳压区，有效提升零件的稳定性，并且提升零件冷却的均匀性。

优选的，所述第一风箱顶部还设置有第二风箱，所述第二风箱内部与第一喷气口连通；所述第二风箱顶部均匀分布有若干个风孔。

通过采用上述技术方案，第一风箱内部的气流进入第二风箱内，从而能够在第二风箱内形成高压区，因此第二风箱内的气流能够均匀地通过风孔进入至通行区内，提升气流的稳定性，以便于对零件施加稳定的浮力，保证零件的平稳。

优选的，所述导风板上端延伸至第二风箱上方，所述导风板顶壁的一侧高于第二风箱顶壁，另一侧与第二风箱顶壁齐平；并且所述导风板的顶壁与第二风箱顶壁之间设置为平滑过渡。

通过采用上述技术方案，在导风板的作用下，从而第二喷气口内喷出的气流，一部分会紧贴壳体侧壁移动至壳体顶部，从而对施加零件推力；另一部分会移动至通行区底部，因此能够对零件施加浮力，从而有效提升零件的稳定性。

优选的，所述进料口位于壳体的顶部，所述第二风箱延伸至入料口的下方。

通过采用上述技术方案，零件通过进料口进入壳体内后，会直接移动至第二风箱的正上方，即可使零件处于漂浮状态，保证零件冷却的均匀性。

优选的，所述壳体顶部开设有出风口，所述出风口处设置有多个引流板，多个所述引流板均固定在壳体上；所述引流板下方设置为供零件通过的通行区。

通过采用上述技术方案，引流板能够减少通行区上方的乱流，从而保证零件的稳定性。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1．第一喷气口和第二喷气口内的高压气流能够分别对零件提供浮力和推力，有效防止零件表面产生骤冷现象，保证零件冷却的均匀性，从而保证零件的精度和质量；

2.导风板的设置能够有效提升第二喷气口内部高压气流的稳定性，并且还能够在通行区上方形成稳压区，保证零件的稳定性和冷却效果；

3.第一风箱和第二风箱的设置能够保证从第一喷气口和第二喷气口内气流的稳定性，从而提升零件的稳定性和冷却的均匀性。

附图说明

图1是本申请实施例中全自动机器人配件压铸设备用冷却装置的整体结构示意图；

图2是用于展示第一风箱和第二风箱结构的剖视图；

图3是用于展示导风板结构的剖视图；

图4是用于展示引流板的结构示意图。

附图中标记：1、机箱；11、壳体；111、进气口；112、进料口；113、出风口；12、第一风箱；121、第一喷气口；122、第二喷气口；13、第二风箱；131、风孔；14、通行区；2、导风板；3、引流板。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本发明作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全自动机器人配件压铸设备用冷却装置。参照图1和图2，全自动机器人配件压铸设备用冷却装置包括机箱1，机箱1包括壳体11、设置在壳体11内部的第一风箱12设置在第一风箱12上方的第二风箱13。壳体11的底壁开设有进气口111，进气口111与外部气源连通，因此气源能够向壳体11内部通入高压气体。

第一风箱12固定在壳体11的底壁上，并且第一风箱12内部与进气口111连通。第一风箱12的顶壁上开设有第一喷气口121。第二风箱13的底壁与第一风箱12的顶壁为一体设置，因此第一喷气口121与第二风箱13内部连通。第二风箱13的顶部开设有若干个风孔131，并且若干个风孔131均匀分布在第二风箱13上。第二风箱13上方为通行区14。

通入第一风箱12内部的高压气体能够通过第一喷气口121进入第二风箱13内部。高压气体进入第二风箱13内，使第二风箱13内形成高气压区，并且第二风箱13内部的气体通过风孔131均与地喷向通行区14。当零件位于通行区14时，零件在高压气流的作用下漂浮在通行区14。气流一方面能够为零件提供浮力，另一方面能够对零件进行冷却，并且能够有效保证零件冷却的均匀性。

壳体11的长度方向一端设置为进料端，另一端为出料端，第一风箱12、第二风箱13均由进料端延伸至出料端。进料端设置有进料口112，并且进料口112开设在壳体11的顶壁上。第一风箱12和第二风箱13均延伸至进料口112的正下方。因此，将零件从进料口112内放入壳体11内，零件即可漂浮在第二风箱13上方。

参照图2和图3，壳体11水平方向上的两侧壁均呈弧形设置，并且两个侧壁均向壳体11外部凸起。第一风箱12的两侧壁与壳体11侧壁之间均留有间隙，第二风箱13的两侧壁与壳体11侧壁之间同样留有间隙。

第一风箱12的两侧均设置有若干个导风板2，并且若干个导风板2由进料端至出料端均匀分布。导风板2的底壁固定在壳体11底壁上，导风板2的侧边与壳体11侧壁贴合，并且导风板2固定在壳体11上。导风板2的上端向出料端倾斜设置并且延伸至第二风箱13上方，导风板2顶面与第二风箱13顶面之间设置为平滑过渡。

相邻两个导风板2之间的第一风箱12侧壁上开设有第二喷气口122，第二喷气口122向上倾斜设置。第一风箱12内的高压气流通过第二喷气口122和导风板2进入通行区14，从而对位于通行区14内部的零件提供推力，从而将零件推向出料端。并且，由于壳体11内壁呈弧形设置，气流在经过壳体11顶部时会流至通行区14上方，因此当零件位于通行区14处时，在气流的作用下，零件上方能够形成稳压区，有效保证零件的稳定性。

参照图3和图4，壳体11顶部开设有出风口113，出风口113内部设置有多个引流板3，每个引流板3均员壳体11长度方向设置。多个引流板3均固定在壳体11上并沿壳体11宽度方向均匀分布。引流板3位于通行区14的上方。引流板3能够对气流起到导向作用，放置通行区14产生乱流，从而保证零件的稳定性。

本申请实施例中全自动机器人配件压铸设备用冷却装置的实施原理为：将零件从进料口112内放入第二风箱13上方，零件在高压气流的作用下漂浮在通行区14。此时导风板2中的气流会对零件施加竖向推力和横向推力，进一步保证零件的稳定性，并且使零件能够在通行区14内移动，并由进料端移动至出料端，从而完成零件的冷却。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。