厚壁凹口形铝合金制品挤压模具

技术领域

本发明涉及一种铝合金制品挤压模具，特别是涉及一种厚壁凹口形铝合金制品挤压模具。

背景技术

一般散热器结构通常包括底板以及排列于底板的翅片组，而部分散热器在翅片组的两侧还设有侧壁板，对于不具有侧壁板的散热器可采用一体挤压成型，对于具有侧壁板的散热器，由于侧壁板与翅片厚度差异过大，在铝合金材料挤出时难以控制不同位置的出料容易产生缺陷，故采用组合式结构，其中底板与侧壁板一体成型，翅片则单独成型，底板和翅片上形成插齿结构，然后通过插齿将翅片与底板组合。底板与侧壁板形成了一个凹口型部件，在这类部件挤出成型时，两侧壁板之间的模具部分的两侧受力不同容易造成偏摆而影响尺寸，另外在底板上的插齿成型结构收铝合金料冲击大，易产生磨损而导致整个模具报废。

发明内容

针对上述现有技术的缺陷，本发明提供了一种厚壁凹口形铝合金制品挤压模具，目的是解决模具结构偏摆造成产品挤压过程中尺寸不稳定以及插齿成型结构的冲击磨损问题。

本发明技术方案如下：一种厚壁凹口形铝合金制品挤压模具，包括相互叠置的浇口模具和成型模具，所述浇口模具设有两个第一浇口通道和一个第二浇口通道，所述第一浇口通道与凹口形铝合金制品的侧板顶部位置相对，所述第二浇口通道与凹口形铝合金制品的底板位置相对，所述第一浇口通道的入口端与所述第二浇口通道的入口端相互分隔，所述第一浇口通道的出口端与所述第二浇口通道的出口端相互连通，所述第一浇口通道和第二浇口通道包围的部分为浇口舌部，所述成型模具设有成型通道，所述成型模具的中部为成型舌部，所述成型舌部与所述浇口舌部通过销轴销孔定位配合，所述成型舌部的下沿设有插齿成型结构，所述成型通道设有截面尺寸渐缩的成型渐变段，所述成型渐变段的出口截面与成型尺寸相同，位于所述成型渐变段的所述插齿成型结构的成形面由平面渐变至成型形状。

进一步地，所述第一浇口通道设有第一直通段和渐缩段，所述第二浇口通道与所述插齿成型结构相对的部分设有第二直通段和浇口渐变段，所述第一直通段靠近所述第一浇口通道的入口端，所述第二直通段靠近所述第二浇口通道的入口端，所述第二直通段的顶沿与所述浇口渐变段的顶沿齐平并高于所述成型舌部的下沿，所述浇口渐变段的下沿由高于所述成型通道的下沿向低于所述成型通道的下沿的位置倾斜。在第一浇口通道设置渐缩段增加铝合金材料的流动速度，而在第二浇口通道设置浇口渐变段降低插齿成型结构对应位置的铝合金材料的流动速度，使材料在浇口通道的出口端流动更加均匀，第二浇口通道的浇口渐变段向下扩展，可以降低插齿成型结构处的流速，减少对其的冲击。

进一步地，所述第一直通段和所述第二直通段的长度为所述浇口模具的厚度的1/2至2/3。

进一步地，所述成型模具包括若干芯棒，所述成型舌部的下沿设有插接槽口，所述插齿成型结构设置于所述芯棒，所述芯棒的顶部设有卡榫，所述卡榫与所述插接槽口卡接。将最容易发生磨损的插齿成型结构设置成可替换的芯棒，并且可以使用其他耐磨性更好的材料，可提升模具整体寿命。

进一步地，所述卡榫在所述成型模具的厚度方向的长度为所述芯棒的长度的1/3至1/2。

进一步地，所述插接槽口与所述卡榫设置为燕尾形，所述插接槽口的顶角和底角设置为半径2～5mm的圆角。

进一步地，所述成型通道包括截面稳定段，所述截面稳定段连接于所述成型渐变段的出口端，所述芯棒由所述成型渐变段延伸至所述截面稳定段，所述插齿成型结构位于所述截面稳定段的长度为所述芯棒的长度的1/4至1/2。

本发明所提供的技术方案的优点在于：

通过渐变成型的插齿成型结构，减少了由浇口模具流出的铝合金材料对插齿成型结构的冲击磨损，提高模具使用寿命，同时分离设置的第一浇口通道和第二浇口通道使浇口舌部的两侧能与浇口模具的外周固定，而由销钉销孔配合连接使成型舌部与浇口舌部形成定位连接，可减少两侧板成型时铝合金材料流对成型舌部产生不同作用力而发生地偏摆，成品成型尺寸得到可靠保证。

附图说明

图1是厚壁凹口形铝合金制品的结构示意图。

图2是厚壁凹口形铝合金制品挤压模具的主视示意图。

图3是厚壁凹口形铝合金制品挤压模具的纵向剖面主视示意图。

图4是浇口模具的主视示意图。

图5是图4的A-A剖面示意图。

图6是图4的B-B剖面示意图。

图7是成型模具的主视示意图。

图8是图7的A-A剖面示意图。

图9是图7的B-B剖面示意图。

图10是芯棒主视示意图。

图11是芯棒侧视示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本说明之后，本领域技术人员对本说明的各种等同形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围内。

请结合图1所示，本发明实施例的厚壁凹口形铝合金制品挤压模具所要挤出成型的厚壁凹口形铝合金制品其包括底板100，底板100的两端设有侧板200，在底板100的上表面形成凸起的插齿结构300，由这些插齿结构300与翅片形成卡合插接以形成完整的散热结构。

请结合图2至图9所示，本实施例的厚壁凹口形铝合金制品挤压模具包括相互叠置的浇口模具1和成型模具2，其中浇口模具1的浇口通道将铝合金材料初步分流后融合引导至成型模具2，在铝合金材料流经成型模具2的成型通道5后得到成型产品。

浇口模具1的浇口通道被分为三个部分，分别为两个第一浇口通道3和一个第二浇口通道4，第一浇口通道3与第二浇口通道4的区分是以浇口通道的入口端的分隔情况确定的，换句话说，从浇口通道的入口端看，分为了三个入口，而在浇口通道的出口端，第一浇口通道3与第二浇口通道4的是相互连通的。第一浇口通道3与凹口形铝合金制品的侧板200顶部位置相对，第一浇口通道3的入口端的轮廓与凹口形铝合金制品的侧板200顶部轮廓相适应，整体尺寸比成品的尺寸大约20％至30％。第二浇口通道4与凹口形铝合金制品的底板100位置相对，第二浇口通道4的入口端成凹型，第一浇口通道3设至在第二浇口通道4的左右两端的上方，第一浇口通道3的入口端与第二浇口通道4的入口端之间由一个分隔部6分隔，该分隔部6即对应于凹口形铝合金制品的侧板200的中部的位置。浇口模具1上位于第一浇口通道3、分隔部6以及第二浇口通道4所包围的中间部分为浇口舌部7，由此，浇口舌部7的上部即根部是直接与浇口模具1的外周连接的，而浇口舌部7的下部即头部是通过其两侧的分隔部6与浇口模具1的外周连接，三点的连接使得浇口舌部7的位置在铝合金挤压时能够保持稳定。进一步请结合图5及图6所示，第一浇口通道3和第二浇口通道4在浇口模具1的厚度方向其截面是逐渐变化的，具体的第一浇口通道3设有第一直通段301和渐缩段302，第一直通段301的长度为浇口模具1的厚度的1/2至2/3。第一直通段301靠近第一浇口通道3的入口端，渐缩段302是截面整体面积尺寸的缩小，而由于第一浇口通道3和第二浇口通道4在出口端需要连通以融合铝合金材料构成整个侧板，因此在上下方向第一浇口通道4的渐缩段302是增大的。相应的，第二浇口通道4设有第二直通段401，第二直通段401为浇口模具1的厚度的1/2至2/3。在与凹口形铝合金制品1的侧板200相对的部分第二直通段401之后也设有一个渐缩段402，该渐缩段402结构与第一直通段301后的渐缩段302类似，不再赘述。而在与凹口形铝合金制品的底板100相对的部分第二直通段401后连接浇口渐变段403。第二直通段401的顶沿与浇口渐变段403的顶沿齐平并高于凹口形铝合金制品的底板100的上表面，也就是高于成型模具2的成型舌部的下沿，而浇口渐变段403的下沿由高于凹口形铝合金制品的底板200的下表面，也就是由高于成型模具2的成型通道5的下沿向低于成型通道5的下沿位置倾斜，形成了一个渐扩的部分，降低流速减少对成型模具2的冲击。

请结合图7至图11所示，成型模具2设有成型通道5，成型模具2的中部为成型舌部8，在成型舌部8的中部与浇口舌部7的中部通过销轴销孔9定位配合。成型舌部8的下沿设有多个燕尾形式的插接槽口801，若干芯棒10通过芯棒10上部的卡榫1001与插接槽口801卡接。芯棒10的下表面设置为插齿成型结构11，用于对凹口形铝合金制品的底板100的插齿结构300进行成型，每个芯棒10上可设置3到5个插齿成型结构11。芯棒10的长度与成型模具2的厚度相当，插接槽口801并非贯穿成型模具2，其深度为成型模具2的厚度的1/3至1/2，芯棒10的卡榫1001的长度也为成型模具2的厚度的1/3至1/2并设置在接近浇口模具1的一侧。插接槽口801的顶角和底角设置为半径2～5mm的圆角，保证安装的稳定性和连接强度。当芯棒10与成型舌部8装配后，铝合金材料就不会使芯棒10移动。成型通道5设有截面尺寸渐缩的成型渐变段501和截面稳定段502，成型渐变段501的出口截面与成型尺寸相同，截面稳定段502连接于所述成型渐变段501的出口端。该成型渐变段501主要位于与凹口形铝合金制品的底板100相对的位置，具体是由芯棒10的下表面的变化形成的。整个芯棒10由成型渐变段501延伸至截面稳定段502，成型渐变段502的插齿成型结构11的成形面由平面渐变至成型形状，也就是说芯棒10的下表面在靠近浇口模具1的一侧时为平面，而在成型模具2的厚度方向，也就是芯棒10的长度方向，芯棒10的下表面逐渐凸起形成插齿成型结构11，插齿成型结构11在截面稳定段502时就不再变化，其中插齿成型结构11位于截面稳定段502的长度为芯棒10的长度的1/4至1/2。除了芯棒10部分外，整个成型通道5的其他部分截面则始终保持不变。这样的结构提高了芯棒10的结构强度，同时该过渡尺寸也有利于增加主框架体的挤压速度，实现挤压速度的均衡，获得良好的制品质量。