铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置

技术领域

本发明涉及一种在铸造生产工艺里的混砂器的排尘拦砂装置。

背景技术

铸造生产工艺里有一个混砂过程，一种或多种铸造用砂通过气力输送设施进入混砂器，并在进行混砂处理后进入下一道工序。

现有混砂器使用的排尘装置一般是滤筒或布袋缓冲箱，作用是泄压、拦截粉尘、阻止铸砂泄漏。当滤筒或布袋阻塞后，铸砂会在气力输送的压力下通过混砂器的泄压口和耐压薄弱的位置喷出，产生泄露问题。而当混砂器停止工作、其内为负压时，粉尘又难以由滤筒或布袋缓冲箱排出。

发明内容

本发明提供一种铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，解决现有技术中存在的上述技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其特征在于：包括缓冲箱、呼吸管以及拦砂器，其中：

所述缓冲箱下部具有主连接口，用于与混砂器气密连接，所述缓冲箱的上部设有呼吸连接口以及拦砂连接口；

所述呼吸管一端与所述缓冲箱的呼吸连接口气密连接，另一端布置有限压单向阀，使得缓冲箱内的高压气体无法由呼吸管排出，而缓冲箱内的负压达到某一设定值时，所述限压单向阀打开而使外接空气能够进入缓冲箱；

所述拦砂器具有壳体，壳体的入口与缓冲箱的拦砂连接口气密连接，壳体的出口与排风管道连接，所述壳体的内壁上沿径向固定有拦砂板。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述缓冲箱的容积为混砂器容积的三倍以上，凭借加大容积可以降低气流的冲击强度，实现有效缓冲。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述缓冲箱、呼吸管的耐压在0.65Mpa以上，保证系统安全稳定。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述呼吸管为J形管体，其一端与所述缓冲箱的呼吸连接口气密连接，向上延伸然后弯转180度向下延伸形成呼吸口，在所述呼吸口处布置有所述限压单向阀。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述拦砂器的容积为混砂器的容积的1～1.2倍，原因是拦砂器需要接受从混砂器转送过来的全部含砂气流，因此容积不能小于混砂器，需要略大一些。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述拦砂器至少具有一变径扩大段，所述变径扩大段位于拦砂板与拦砂连接口之间，以便于铸造用砂的回流。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述拦砂板以两个为一组呈对称交错布置，所述拦砂板安装有两组及以上，拦砂板两两交错布置可保证高速上升的铸造用砂一定能撞击到拦砂板并因重力返回，同时气体可以绕过拦砂板实现气固分离；采用两组以上的目的是实现铸造用砂的高效拦截，避免铸造用砂逃逸。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述拦砂板的一端与壳体的内壁相接，另一端向入口方向倾斜12-18度，倾斜布置是为了更有效地拦截铸造用砂，保证铸造用砂撞击到拦砂板后会因惯性移向拦砂器内壁然后回落到混砂器内。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述主连接口、呼吸连接口以及拦砂连接口均采用法兰连接形式，以保证壳体的稳定性和强度。

所述的铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，其中：所述主连接口的截面积为呼吸连接口和拦砂连接口的截面积之和的0.9～1.1倍，以保证气流通畅不受阻碍；所述拦砂连接口的截面积为所述呼吸连接口的截面积的3.5～4.5倍，以保证气流通道以拦砂连接口为主，呼吸连接口为辅。

本发明在正压情况下，高压气体能够通过拦砂器顺利除尘排出，而铸砂被拦砂板阻挡，不会产生堵塞问题，而在负压情况下，呼吸管的限压单向阀打开，在缓冲箱内形成气流通道，使粉尘仍然能够通过拦砂器顺利排出。

附图说明

图1是铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置的整体结构示意图。

附图标记说明：缓冲箱10；主连接口11；呼吸连接口12；拦砂连接口13；呼吸管20；限压单向阀21；拦砂器30；变径扩大段31；排风管道32；拦砂板33。

具体实施方式

如图1所示，本发明提供一种铸造输砂系统混砂器的排尘拦砂装置，包括缓冲箱10、呼吸管20以及拦砂器30，其中：

所述缓冲箱10优选为长方体结构，由Q235防腐碳钢制成，容积为混砂器容积的三倍以上，以保证足够的缓冲空间，箱体耐压0.65Mpa以上；所述缓冲箱10下部具有主连接口11，用于与混砂器气密连接，所述缓冲箱10的上部设有呼吸连接口12以及拦砂连接口13；

所述呼吸管20为J形管体，采用Q235防腐碳钢制成，管壁厚度在2mm以上，能够承受0.65Mpa以上的压力，其一端与所述缓冲箱10的呼吸连接口12气密连接，向上延伸然后弯转180度向下延伸形成呼吸口，在所述呼吸口处布置有限压单向阀21，使得缓冲箱10内的高压气体无法由呼吸管20排出，而缓冲箱10内的负压达到某一设定值(例如：-10Pa)时，所述限压单向阀21打开而使外接空气能够进入缓冲箱10；

所述拦砂器30的壳体采用厚度在2mm以上的Q235防腐钢板制成，容积略大于混砂器的容积(优选为1～1.2倍之间)，壳体的入口与缓冲箱10的拦砂连接口13气密连接，入口处形成变径扩大段31(有助于引导被拦截的铸砂掉回至缓冲箱10)，壳体的出口与排风管道32通过法兰形成密封连接；所述壳体的内壁上沿径向固定有拦砂板33，所述拦砂板33采用厚度2mm以上的Q235碳钢板制成，以两个为一组呈对称交错布置(根据现场实际工况，拦砂板33可安装两组及以上)，各拦砂板33的一端与壳体的内壁相接，另一端向入口方向倾斜12-18度，拦砂板33既可保证气流通畅，又能够有效拦截铸砂。

安装的时候，所述主连接口11、呼吸连接口12以及拦砂连接口13均采用法兰连接形式，以保证其气密性。

其中，所述主连接口11的截面积为呼吸连接口12和拦砂连接口13的截面积之和的0.9～1.1倍，所述拦砂连接口13的截面积为所述呼吸连接口12的截面积的3.5～4.5倍。

本发明使用的时候：

1、接收铸砂时，混砂器内的压力增加，由于多采用压缩空气气力送砂，正压最高可达0.65Mpa，使得缓冲箱10内也为正压；

2、呼吸管20的末端为限压单向阀21，在正压下不能泄压，缓冲箱10内的压力只能通过拦砂器30泄出；

3、压力气体携带铸砂进入拦砂器30，铸砂在惯性力的作用下在撞击到拦砂板33后，回落到缓冲箱10内以供继续使用，而粉尘、废气则绕过拦砂板33进入排风管道32；

4、在停止送砂的工作段，混砂器内为负压，铸砂回落到混砂器内；又由于送砂系统的密封性能良好，混砂器内的粉尘、废气难以从拦砂器30排出；

5、当混砂器内的负压水平超过-10Pa后，呼吸管20的限压单向阀21开启，外部空气通过呼吸管20补充进入缓冲箱10形成气流通道，此时，混砂器内的粉尘、废气可借助气流通道进入拦砂器30，再由排风管道32排出。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。