一种胎面自动供料系统

技术领域

本发明涉及胎面自动供料系统技术领域，尤其涉及一种胎面自动供料系统。

背景技术

目前，胎面供料工装主要有三种形式：百叶车、格栅车、台车打卷。其中百叶车和格栅车存储胎面数量较多，在成型机正常生产过程中能够减少工装更换的次数，提高设备综合利用率，但是这几种工装中的胎面都是在前序提前裁断，转运到成型机上使用时需要经过较长时间，胎面尺寸收缩、切口粘性降低都会影响最终成型胎胚的质量；台车打卷供料形式在成型机位置裁切，虽然能够更好的保证胎面的在使用时的质量，但是台车打卷存储胎面较少，需要频繁换料，换料距离远时间长，极大的影响了设备效率。所以，需要一种同时兼顾胎面质量和设备效率的胎面自动供料系统。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提出的一种胎面自动供料系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种胎面自动供料系统，包括用于把台车料卷里的胎面导出的胎面导开装置、用于切割输送胎面导开装置导出后胎面的胎面定长裁切输送装置、用于储存被胎面定长裁切输送装置切割后胎面的胎面储料装置、用于测量胎面长度的胎面测长供料装置、用于拾取切割后胎面的胎面拾取吸附装置以及用作胎面贴合基体的带束鼓，所述胎面导开装置位于胎面定长裁切输送装置的后侧，所述胎面拾取吸附装置位于胎面定长裁切输送装置、胎面储料装置、胎面测长供料装置上侧，所述胎面定长裁切输送装置、胎面储料装置、胎面测长供料装置位于同一平面；

所述胎面定长裁切输送装置包含：上料定中装置、后输送装置、前输送装置、裁切装置、定长检测开关、第一有料检测开关，所述上料定中装置用于胎面上料时自动定中，由气缸驱动同步带驱动两侧同步夹紧，所述后输送装置主动轴上安装有离合器，所述前输送装置主动轴上安装有伺服电机；所述定长检测开关用于检测胎面料头，所述裁切装置用于对胎面进行裁切，所述第一有料检测开关用于检测前输送装置上是否有胎面。

优选地，所述胎面储料装置由胎面放置平台和第二有料检测开关组成，所述胎面放置平台用于放置胎面，所述第二有料检测开关用于检测胎面放置平台上是否有胎面。

优选地，所述胎面测长供料装置包含：胎面输送辊床、整体定中装置、胎面测长装置、胎面贴合压辊、第三有料检测开关，所述胎面输送辊床用于胎面贴合前和贴合过程中的输送，由伺服电机进行驱动，所述整体定中装置用于胎面放置在辊床上后进行整体定中，所述胎面测长装置用于再次测量胎面的长度，所述胎面贴合压辊用于在贴合胎面时把胎面压在带束鼓上，所述第一有料检测开关用于检测胎面输送辊床上是否有胎面。

优选地，所述胎面拾取吸附装置包含：横移装置、升降装置、真空吸附装置、第四有料检测开关，所述横移装置由电机齿轮齿条结构驱动，带动真空吸附装置横向移动，所述升降装置由电机齿轮齿条结构驱动，带动真空吸附装置升降移动，所述真空吸附装置上安装多组真空海绵，用于吸附胎面。

优选地，所述伺服电机和离合器用同步带连接，通过伺服电机和离合器组合控制可实现前输送装置单独输送、后输送装置、前输送装置同时输送。

优选地，所述真空海绵具有吸附物体表面轮廓形状自适应变形功能。

优选地，所述横移装置和升降装置定位通过安装在架体上第四有料检测开关检测实现。

优选地，所述带束鼓用作胎面贴合基体，胎面贴合后整体呈圆环状。

优选地，所述胎面定长裁切输送装置还包括上料压辊，所述上料压辊用于上料时把胎面压在后输送装置上，防止胎面下滑，所述上料压辊包括固定支架，所述固定支架上活动安装有压辊摆动架，所述固定支架与压辊摆动架之间活动安装有第一气缸，所述上料压辊采用多片自重辊片形式能够自动适应胎面上方凹凸不平的轮廓，防止单一固定形状的压辊把胎面压变形。

优选地，所述胎面定长裁切输送装置还包括裁切压杆组，所述裁切压杆组用于裁切装置对胎面进行裁切时压住胎面防止胎面移动，所述裁切压杆组包括安装支架，所述安装支架上安装有第二气缸，所述第二气缸的输出端安装有移动架，所述移动架上端固定有贯穿安装支架滑动的导向杆，所述移动架上安装有伸缩杆，所述伸缩杆外部套有弹簧，压在胎面上时伸缩杆伸出长度长短不一自适应胎面轮廓。

本发明的有益效果为：

本发明的胎面供料系统自动判断各工位胎面储料情况，根据实际需求自动确定拾取后胎面放置位置和供料时拾取哪个位置的胎面，无论是在换车时和非换车时都能自适应满足当前工况的需求，频繁换料不停机，保证设备的连续性，自动化程度较高。

附图说明

图1为实施例1提出的一种胎面自动供料系统的结构示意图；

图2为实施例1提出的一种胎面自动供料系统中胎面测长供料装置的结构示意图；

图3为实施例1提出的一种胎面自动供料系统中胎面定长裁切输送装置的结构示意图；

图4为实施例1提出的一种胎面自动供料系统中胎面拾取吸附装置的结构示意图；

图5为实施例1提出的一种胎面自动供料系统中胎面储料装置的结构示意图；

图6为实施例2提出的一种胎面自动供料系统中上料压辊的结构示意图；

图7为实施例3提出的一种胎面自动供料系统中裁切压杆组的结构示意图。

图中：1胎面导开装置、2胎面定长裁切输送装置、3胎面储料装置、4胎面测长供料装置、5胎面拾取吸附装置、6带束鼓、7上料定中装置、8后输送装置、9前输送装置、10裁切装置、11上料压辊、12裁切压杆组、13定长检测开关、14第一有料检测开关、15胎面放置平台、16第二有料检测开关、17胎面输送辊床、18整体定中装置、19胎面测长装置、20胎面贴合压辊、21第三有料检测开关、22横移装置、23升降装置、24真空吸附装置、25第四有料检测开关、26固定支架、27压辊摆动架、28第一气缸、29弹簧、30安装支架、31移动架、32第二气缸、33导向杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

参照图1-图5，一种胎面自动供料系统，包括用于把台车料卷里的胎面导出的胎面导开装置1、用于切割输送胎面导开装置1导出后胎面的胎面定长裁切输送装置2、用于储存被胎面定长裁切输送装置2切割后胎面的胎面储料装置3、用于测量胎面长度的胎面测长供料装置4、用于拾取切割后胎面的胎面拾取吸附装置5以及用作胎面贴合基体的带束鼓6，所述胎面导开装置1位于胎面定长裁切输送装置2的后侧，所述胎面拾取吸附装置5位于胎面定长裁切输送装置2、胎面储料装置3、胎面测长供料装置4上侧，所述胎面定长裁切输送装置2、胎面储料装置3、胎面测长供料装置4位于同一平面，其中，带束鼓6用作胎面贴合基体，胎面贴合后整体呈圆环状；

其中，胎面储料装置3由胎面放置平台15和第二有料检测开关16组成，胎面放置平台15用于放置胎面，第二有料检测开关16用于检测胎面放置平台15上是否有胎面；

胎面测长供料装置4包含：胎面输送辊床17、整体定中装置18、胎面测长装置19、胎面贴合压辊20、第三有料检测开关21，胎面输送辊床17用于胎面贴合前和贴合过程中的输送，由伺服电机进行驱动，整体定中装置18用于胎面放置在辊床上后进行整体定中，胎面测长装置19用于再次测量胎面的长度，胎面贴合压辊20用于在贴合胎面时把胎面压在带束鼓6上；

胎面拾取吸附装置5包含：横移装置22、升降装置23、真空吸附装置24、第四有料检测开关25，横移装置22由电机齿轮齿条结构驱动，带动真空吸附装置24横向移动，升降装置23由电机齿轮齿条结构驱动，带动真空吸附装置24升降移动，其中，横移装置22和升降装置23定位通过安装在架体上的第四有料检测开关25检测实现；真空吸附装置24上安装多组真空海绵，用于吸附胎面，真空海绵具有吸附物体表面轮廓形状自适应变形功能，胎面上表面有凹凸不平的形状，真空海绵能够保证更为可靠的吸附，可靠性较高；

伺服电机和离合器用同步带连接，通过伺服电机和离合器组合控制可实现前输送装置9单独输送、后输送装置8、前输送装置9同时输送；

胎面定长裁切输送装置2包含：上料定中装置7、后输送装置8、前输送装置9、裁切装置10、定长检测开关13、第一有料检测开关14，上料定中装置7用于胎面上料时自动定中，由气缸驱动同步带驱动两侧同步夹紧，后输送装置8主动轴上安装有离合器，前输送装置9主动轴上安装有伺服电机；定长检测开关13用于检测胎面料头，裁切装置10用于对胎面进行裁切，电机驱动同步带驱动横向移动，第一有料检测开关14用于检测前输送装置9上是否有胎面。

实施例2

参照图6，本实施例与实施例1不同的是，本实施例中胎面定长裁切输送装置2还包括上料压辊11，上料压辊11用于上料时把胎面压在后输送装置8上，防止胎面下滑，上料压辊11包括固定支架26，固定支架26上活动安装有压辊摆动架27，固定支架26与压辊摆动架27之间活动安装有第一气缸28，上料压辊11采用多片自重辊片形式能过自动适应胎面上方凹凸不平的轮廓，防止单一固定形状的压辊把胎面压变形。

实施例3

参照图7，本实施例与实施例1、2不同的是，本实施例中胎面定长裁切输送装置2还包括裁切压杆组12，裁切压杆组12用于裁切装置10对胎面进行裁切时压住胎面防止胎面移动，裁切压杆组12包括安装支架30，安装支架30上安装有第二气缸32，第二气缸32的输出端安装有移动架31，移动架31上端固定有贯穿安装支架30滑动的导向杆33，移动架31上安装有伸缩杆，伸缩杆外部套有弹簧29，压在胎面上时伸缩杆伸出长度长短不一自适应胎面轮廓，使每个位置均压实，从而保证更好的裁切效果。

本实施例中胎面自动供料系统开始正常工作时，胎面导开装置1把料卷中的胎面导出，通过一个有高低位传感器控制高度的储料兜后，经过上料定中装置7对胎面进行对中定位。上料压辊11把胎面压在后输送装置8上。后输送装置8、前输送装置9同时动作把胎面继续向前输送，直到胎面料头触发定长检测开关13，伺服电机开始计数，到料头距裁切装置10距离为需求胎面长度时停止，裁切压杆组12压住胎面，裁切装置10在电机的驱动下横移裁切胎面。裁切后前输送装置9单独向前输送胎面，使胎面切口位置两侧胎面分离防止粘连，同时裁切好的胎面输送到合适位置等待。真空吸附装置24在横移装置22和升降装置23的驱动下移动到前输送装置9位置胎面上方后向下移动，直到真空海绵压在胎面上能够可靠吸附住胎面后停止，向上移动使胎面离开前输送装置9。在横移装置22和升降装置23的驱动下移动到胎面输送辊床17位置上方，释放真空压力把胎面放置在胎面输送辊床17上。此时胎面拾取吸附装置5可以离开。通过整体定中装置18定中，然后经过胎面测长装置19检测胎面长度，并和理论长度进行对比差值，胎面输送辊床17在气缸的驱动下向前伸出到带束鼓6上方，胎面贴合压辊20把胎面压在带束鼓上进行贴合供料，同时通过计算胎面实际长度与理论长度差值控制胎面输送辊床17输送速度和带束鼓6旋转速度进行匹配，保证贴合后胎面头尾对齐精度。

上述工作过程中，胎面拾取吸附装置5吸附胎面离开前输送装置9后，第一有料检测开关14检测前输送装置9上没有胎面，胎面导开装置1、胎面定长裁切输送装置2继续循环工作。

上述工作过程中，胎面拾取吸附装置5放置胎面到胎面输送辊床17后，第三有料检测开关21检测胎面输送辊床17上有胎面，胎面拾取吸附装置5继续去前输送装置9上吸附胎面，在横移装置22和升降装置23的驱动下移动到胎面放置平台15位置上方，释放真空压力把胎面放置在胎面放置平台15上。第二有料检测开关16检测胎面放置平台15上有胎面，胎面拾取吸附装置5继续去前输送装置9上吸附胎面。胎面放置平台15上的胎面换车前暂时不动。胎面拾取吸附装置5继续去前输送装置9上吸附胎面，根据第三有料检测开关21信号情况放置胎面。胎面拾取吸附装置5往复于前输送装置9和胎面输送辊床17之间。胎面导开装置1没料后换车时，前输送装置9上不再有前序胎面供给补充，此时，前输送装置9，真空吸附装置24上，胎面放置平台15上，有三条胎面备用，通过各工位有料检测开关检测情况确定把胎面逐条拾取放置到胎面输送辊床17上。

正常生产时做一条胎胚的时间约180s,换车时间约480s,180×3＞480，按照上述工作步序，换车过程不影响胎面测长供料装置4正常工作，能够保证换料不停机。换车后可继续按照上述工作步序进行循环。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。