卷料装置、生产系统及异形管体的生产方法

技术领域

本发明涉及生产设备技术领域，尤其涉及一种卷料设备、生产系统及异形管体的生产方法。

背景技术

现有技术中，存在一种表面凸起形成有锚固件的异形管体。由于所述异形管体表面形成有凸起的锚固件，导致该异形管体无法通过现有已知的塑料成形挤出设备直接生产。所述异形管体现行的生产方式，是在施工现场由人工将带有锚固件的膜片进行裁切或拼焊，使其宽度与需要制作的软管周长一致，再沿着纵向将片材两侧边拼在一起，利用手动塑料焊接设备将其焊合，从而完成所述异形管体的加工。这种人工操作方式耗费大量人工，而且因受场地及设备等条件限制，效率低下，加工质量不稳定，外观也较粗糙无规律性，对工程进度和质量以及成本都产生极大影响。即现有技术中，存在异形管体的制造效率较低的问题。

发明内容

本发明提出了一种卷料装置，以及包括所述卷料装置的生产系统，以及一种异形管体的生产方法。旨在解决现有技术中制造异形管体效率较低的问题。

为解决上述问题，本发明提出了一种卷料装置，具体的，所述卷料装置包括传输机构和多组推料机构，所述传输机构具有进料端、出料端和位于所述进料端和出料端之间的卷料工位，所述传输机构用于将所述膜片从进料端向出料端输送；所述多组推料机构沿所述传输机构的进料端至出料端设置，每一组所述推料机构包括第一推料件和第二推料件，所述第一推料件和第二推料件相对设置于所述传输机构的两侧；每一组所述推料机构的第一推料件和第二推料件具有相对运动至所述卷料工位以将所述膜片推拢的工作状态，多组所述推料机构的第一推料件和第二推料件相对运动的最小间距沿所述传输机构的进料端至出料端递减。

在一可选实施例中，每一组所述推料机构还包括驱动组件，所述驱动组件与所述推料机构连接，用于驱动所述第一推料件和第二推料件相对运动至所述卷料工位；所述驱动组件包括第一驱动气缸和第二驱动气缸，所述第一驱动气缸与所述第一推料件驱动连接；所述第二驱动气缸与所述第二推料件驱动连接。

在一可选实施例中，所述第一推料件和所述第二推料件和所述膜片的接触面上均形成有弧形凹槽。

在一可选实施例中，每一组推料机构的第一推料件和第二推料件沿所述进料端至出料端方向的间距递减。

在一可选实施例中，所述第一推料件和所述第二推料件靠近所述进料端的一侧朝向所述远离所述第一推料件和所述第二推料件的轴线方向呈圆弧状弯曲。

在一可选实施例中，所述膜片包括膜片本体和凸出所述膜片本体的表面设置的锚固件，所述推料块的圆弧半径大于所述锚固件相对于所述基面的垂直高度。

在一可选实施例中，所述卷料装置包括压料件，所述压料件设置于所述传输机构的上方，所述压料件设置于第一推料机构和所述第二推料机构的卷料工位之间。

在一可选实施例中，所述卷料装置包括8至10组推料机构。

本发明还提出了一种用于生产异形管体的生产系统，所述生产系统包括所述卷料装置，所述生产系统还包括膜片成型装置、翻面装置和焊接装置，所述膜片成型装置用于生产所述膜片，所述翻面装置用于将制得的膜片翻面，以使膜片具有锚固件的一面朝向传输面并运输至所述卷料装置的进料端，所述卷料装置将膜片合拢，以形成管体初胚；所述焊接装置用于将所述管体初胚的合拢处焊合，以形成所述异形管体。

本发明还提出了一种异形管体的生产方法，具体的，所述异形管体的生产系统包括膜片成型装置、翻面装置、卷料装置和焊接装置，所述异形塑料软管的生产方法包括如下步骤：

准备塑料，通过膜片成型装置将塑料熔化、成型处理以制得一面具有锚固件的膜片；

通过翻面装置将制得的膜片翻面，以使膜片具有锚固件的一面朝向传输面；

将翻面后的膜片的一端输送至卷料装置的进料端，并通过卷料装置将膜片合拢，以形成管体初胚；

通过焊接装置将管体初胚的合拢处焊合，以形成异形管体。

如此，本发明通过提出一种卷料装置及应用所述卷料机构的生产系统，以及异形管体的生产方法。具体的，所述卷料装置包括传输机构和多组推料机构，所述传输机构，具有进料端、出料端和位于所述进料端和出料端之间的卷料工位，所述传输机构用于将所述膜片从进料端向出料端输送；所述多组推料机构，沿所述传输机构的进料端至出料端设置，每一组所述推料机构包括第一推料件和第二推料件，所述第一推料件和第二推料件相对设置于所述传输机构的两侧；每一组所述推料机构的第一推料件和第二推料件具有相对运动至所述卷料工位以将所述膜片推拢的工作状态，多组所述推料机构的第一推料件和第二推料件相对运动的最小间距沿所述传输机构的进料端至出料端递减。如此，本发明解决了异形管体制造效率低的问题。

附图说明

图1为本发明卷料装置一个实施例的俯视图；

图2为图1中卷料装置的剖面图；

图3为图1中一组推料机构的结构示意图；

图4为本发明中膜片成型装置的一个实施例的结构示意图；

图5为图4中中辊的剖面图；

图6为本发明中翻面装置的一个实施例的结构示意图；

图7为本发明焊接装置的一个实施例的结构示意图；

图8为本发明中异形管体的的结构示意图；

图9为本发明中膜片的部分结构示意图；

图10为一种异形管体的生产方法流程图。

附图标号说明：

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

现有技术中，存在一种表面凸起形成有锚固件的异形管体。由于所述异形管体表面形成有凸起的锚固件，导致该异形管体无法通过现有已知的塑料成形挤出设备直接生产。所述异形管体现行的生产方式，是在施工现场由人工将带有锚固件的膜片进行裁切或拼焊，使其宽度与需要制作的软管周长一致，再沿着纵向将片材两侧边拼在一起，利用手动塑料焊接设备将其焊合，从而完成所述异形管体的加工。这种人工操作方式耗费大量人工，而且因受场地及设备等条件限制，效率低下，加工质量不稳定，外观也较粗糙无规律性，对工程进度和质量以及成本都产生极大影响。即现有技术中，存在异形管体的制造效率较低的问题。

请参阅图8，现有技术中，存在一种表面凸起形成有锚固件的异形管体。由于所述异形管体表面形成有凸起的锚固件，导致该异形管体无法通过现有已知的塑料成形挤出设备直接生产。所述异形管体现行的生产方式，是在施工现场由人工将带有锚固件的膜片进行裁切或拼焊，使其宽度与需要制作的软管周长一致，再沿着纵向将片材两侧边拼在一起，利用手动塑料焊接设备将其焊合，从而完成所述异形管体的加工。这种人工操作方式耗费大量人工，而且因受场地及设备等条件限制，效率低下，加工质量不稳定，外观也较粗糙无规律性，对工程进度和质量以及成本都产生极大影响。即现有技术中，存在异形管体的制造效率较低的问题。

请参阅图1至图2，本发明提出了一种卷料装置10，具体的，所述卷料装置10包括传输机构11和多组推料机构12，所述传输机构11具有进料端、出料端和位于所述进料端和出料端之间的卷料工位，所述传输机构11用于将所述膜片50a从进料端向出料端输送；所述多组推料机构12沿所述传输机构11 的进料端至出料端设置，每一组所述推料机构12包括第一推料件12a和第二推料件12b，所述第一推料件12a和第二推料件12b相对设置于所述传输机构11的两侧；每一组所述推料机构12的第一推料件12a和第二推料件12b具有相对运动至所述卷料工位以将所述膜片50a推拢的工作状态，多组所述推料机构12的第一推料件12a和第二推料件12b相对运动的最小间距沿所述传输机构11的进料端至出料端递减。如此，所述卷料装置10用于将膜片50a卷拢成为异形管体 50c。进一步的，所述膜片50a包括膜片50a本体51和凸出于所述膜片50a本体51 表面设置的锚固件52，所述锚固件52设置于所述膜片50a本体51的一面上。为了得到锚固件52设置于外侧的异形管体50c，所述膜片50a在进入所述进料端时，是所述锚固件52朝向所述传输机构11的传输面设置的。

具体的，所述膜片50a通过所述进料端进入所述传输机构11，并且从所述传输机构11的进料端运动至所述出料端。并且在推料过程中，由设置所述传输机构11两端的第一推料件12a和所述第二推料件12b相对运动，将所述膜片 50a两侧兜着往中间卷拢，最终形成异形管体50c粗胚。值得注意的是，因为所述膜片50a本身宽度、厚度、内应力等因素影响，很难通过一组推料机构12一次卷拢到位。所以，所述卷料装置10包括多组推料机构12，多组所述推料机构12的第一推料件12a和第二推料件12b相对运动的最小间距沿所述传输机构 11的进料端至出料端递减。如此，沿所述进料端至所述出料端，所述多组推料机构12通过渐进式卷拢的方式，将所述膜片50a卷拢成为所述异形管体50c。

在一可选实施例中，所述卷料装置10包括8至10组卷料机构。所述推料机构12的数量是综合考虑所述膜片50a、所述异形管体50c的形状、尺寸确定的。也与所述卷料装置10的卷料效果有关。可选的，可根据所述膜片50a的实际情况，以及需要制造的所述异形管体50c成品的尺寸，来调整所述卷料机构的数量。

可选的，可以将已制造好的膜片50a成品输入所述进料端。也可在所述卷料装置10之前设置膜片50a成型机构，将塑料原材料生产为膜片50a，再将所述膜片50a输入所述进料端。

在一可选实施例中，每一组所述推料机构12还包括驱动组件13，所述驱动组件13与所述推料机构12连接，用于驱动所述第一推料件12a和第二推料件 12b相对运动至所述卷料工位。可选的，所述驱动组件13包括但不限于气缸，而且所述驱动组件13和所述多组推料机构12有多种连接形式。具体的，所述驱动组件13可以同时与所述多组推料机构12连接，以使所述多组推料组件同步运动。所述驱动组件13包括第一驱动气缸和第二驱动气缸，所述第一驱动气缸与所述第一推料件12a驱动连接；所述第二驱动气缸与所述第二推料件12b驱动连接。在一可选实施例中，所述卷料装置10还包括滑轨，所述推料机构12安装于所述滑轨上。进一步的，所述驱动组件13用于驱动所述推料机构 12沿所述滑轨运动，并实现卷料功能。

在一可选实施例中，所述第一推料件12a和所述第二推料件12b和所述膜片50a的接触面上均形成有弧形凹槽。所述弧形凹槽是的设置是为了贴合卷拢后的膜片50a的弧度，以实现把所述膜片50a卷拢形成异形管体50c的效果。

请参阅图3，在一可选实施例中，每一组推料机构12的第一推料件12a和第二推料件12b沿所述进料端至出料端方向的间距递减。具体的，即所述第一推料件12a和所述第二推料件12b包括靠近所述进料端的第一端和远离所述进料端的第二端。从所述第一端至所述第二端方向，所述第一推料件12a和所述第二推料件12b的间距逐渐减小。即每组所述第一推料件12a和所述第二推料件12b是向着所述传输机构11的轴线倾斜的。可选的，不同组的所述推料机构 12的第一推料件12a或第二推料件12b的倾斜角度相等。以实现膜片50a平滑过渡的效果。

由于所述膜片50a在卷拢过程中，其分布有锚固件52的那一面成为了圆筒的外表面，为了防止所述锚固件52随着膜片50a移动的同时时与所述第一推料件12a或第二推料件12b产生勾挂，在一可选实施例中，所述第一推料件12a和所述第二推料件12b靠近所述进料端的一侧朝向所述远离所述第一推料件12a 和所述第二推料件12b的中轴线方向呈圆弧状弯曲。所述圆弧状弯曲的设置进一步保证了所述膜片50a在所述传输装置上的平滑过渡。

请参阅图3、图9，在一可选实施例中，所述膜片50a包括膜片50a本体51 和凸出所述膜片50a本体51的表面设置的锚固件52，所述推料件的圆弧半径R 大于所述锚固件52相对于所述基面的垂直高度H。经过计算，如此设置，可以进一步保证所述膜片50a在卷拢的同时贴着所述推料件的内侧平滑的移动。

在一可选实施例中，所述卷料装置10包括压料件14，所述压料件14设置于所述传输机构11的上方，所述压料件14设置于第一推料机构12和所述第二推料机构12的卷料工位之间。在卷料过程中，为了防止所述膜片50a中间部分受到所述推料机构12的两侧对向作用力下向上拱起，可在所述膜片50a中间的正上方安装一组压料件14，这组压料件14无需动力，只需悬挂在所述膜片50a 上方，与膜片50a保留一定距离即可。可选的，所述压料件14为压轮。为了悬挂所述压料件14，所述卷料装置还包括机架15。所述压料件14通过所述机架15悬挂于所述膜片50a上方。

本发明还提出了一种用于生产异形管体50c的生产系统100，所述生产系统100包括所述卷料装置10，所述生产系统100还包括膜片成型装置20、翻面装置30和焊接装置40，所述膜片成型装置20用于生产所述膜片50a，所述翻面装置30用于将制得的膜片50a翻面，以使膜片50a具有锚固件52的一面朝向传输面并运输至所述卷料装置10的进料端，所述卷料装置10将膜片50a合拢，以形成管体初胚50b；所述焊接装置40用于将所述管体初胚50b的合拢处焊合，以形成所述异形管体50c。

请参阅图4至图5。可选的，所述膜片成型装置20用于将塑料加工成为一面具有锚固件52的膜片50a。所述塑料可选为热塑性树脂、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。所述塑料原料可以为将颗粒状或粉末状。所述膜片成型装置20包括熔融机构、挤出机构和成型机构。所述熔融机构用于将所述塑料原材料经加温熔融后通过平口模具狭缝高压挤出，形成一种高温流体状的塑料片材坯料。这种片板材的坯料通过塑料挤出设备高压挤出，经过模嘴成形，然后进入由三支压辊组成的成型机构，可选的，所述三支压辊包括上辊21、中辊22、和下辊23。所述中辊22外表面加工成与凸起锚固点位置相对应且形状相吻合的凹坑。在一可选实施例中，所述三支辊呈斜向平行排列，与垂直排列相比，如此设置提高了所述膜片成型装置20的生产效率，所述膜片50a成品更易从所述膜片成型装置20脱出。

所有凹坑在制作辊体时都经过高精度加工，确保形状统一，凹坑底部开有细小排气孔，与辊体内部排气孔道相连通，这些排气孔道均通过辊体端部与外部空气相通，如下图所示，这样在坯料进入辊压装置时，由于下辊的挤压作用力，坯料对应于中辊的外表面的凹槽处进行嵌入填充，因凹槽底部开有排气孔与空气相通，填充时不会产生背压，三个辊相互对向以相同线速度运转，其中所述胚料紧附在所述中辊的表面上，通过辊体之间的相互接触运动，所述成型胚料接触处后开始剥离所述中辊的表面。具体的，由所述中辊表面凹槽完全脱离后形成的成品为所述膜片50a。

请参阅图6，所述翻面装置30包括一组转向辊31，这组转向辊31用于承接所述膜片成型装置20生产出的膜片50a，所述转向辊31相对所述膜片成型装置 20的生产方向呈约45°角，所述膜片50a从所述转向辊31的下方进入，围绕着转向辊31的外表面回转出来，完成翻面，因为所述膜片50a是包覆着45°转向辊31回转，所以翻面后片材的移动方向与翻面前的方向形成90°转折，如此，以实现所述膜片50a具有锚固件52的一面朝向传输面。

请参阅图7，在通过所述卷料装置10卷料后，所述异形管体50c进入所述焊接装置40，以焊接形成异形管体50c成品。可选的，所述焊接装置40包括托板41和设置于所述托板41上方的焊接头42。所述异形管体50c由所述出料端进入所述焊接装置40的托板41上。所述焊接头42通过所述机架安装于所述托板 41上方。所述焊接头42可活动，并且所述焊接头42用于将所管体初胚的合拢处焊合，以形成异形管体50c成品。

请参阅图10，本发明还提出了一种异形管体50c的生产方法，具体的，所述异形管体50c的生产系统包括膜片成型装置、翻面装置、卷料装置和焊接装置，所述异形塑料软管的生产方法包括如下步骤：

步骤S10、准备塑料，通过膜片成型装置将塑料熔化、成型处理以制得一面具有锚固件的膜片；

步骤S20、通过翻面装置将制得的膜片翻面，以使膜片具有锚固件的一面朝向传输面；将翻面后的膜片的一端输送至卷料装置的进料端，并通过卷料装置将膜片合拢，以形成管体初胚；

步骤S30、通过焊接装置将管体初胚的合拢处焊合，以形成异形管体。值得注意的是，所述生产方法可应用上文所述的卷料装置以及生产系统，也可采用其他相似的卷料机构以及生产系统。

如此，本发明实现了外表面带有锚固件的异形管体的自动化、机械化生产。如此，所述异形管体的生产大部分可在工厂车间内通过机械设备完成，并且减少了人工操作。所述自动化的异形管体的生产方法降低了生产成本。由于机器的均衡平稳运行，从而对产品质量提供了保障，同时机器的不间断运转也大大提高了生产效率。

需要说明的是，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。