一种高效低耗油皮腐竹生产工艺

技术领域

本发明涉及豆制品生产领域，具体为一种高效低耗油皮腐竹生产工艺。

背景技术

腐竹又称腐皮，是一种汉族传统豆制食品，也是华人地区常见的食物原料，具有浓郁的豆香味，同时还有着其他豆制品所不具备的独特口感。腐竹色泽黄白，油光透亮，含有丰富的蛋白质及多种营养成分，用清水浸泡（夏凉冬温）3～5小时即可发开。可荤、素、烧、炒、凉拌、汤食等，食之清香爽口，荤、素食别有风味。腐竹是将豆浆加热煮沸后，经过一段时间保温，表面形成一层薄膜，挑出后下垂成枝条状，再经干燥而成。其形类似竹枝状，称为腐竹。腐竹是一种由大豆蛋白膜和脂肪组合成的一定结构的产物。营养价值高、易于保存、食用方便，深受国内外消费者的青睐。腐竹含丰富的蛋白质而含水量少；且含有类似黄豆的营养成分，如黄豆蛋白还有膳食纤维及碳水化合物等。传统油皮腐竹加工技术中，干豆浸泡时间长、蛋白利用率低且容易糊锅。

发明内容

为了克服上述背景技术中现有干豆浸泡时间长、蛋白利用率低且容易糊锅的不足之处，本发明提供了一种高效低耗油皮腐竹生产工艺。

本发明解决上述不足之处所采用的技术方案是：一种高效低耗油皮腐竹生产工艺，包括以下步骤：

步骤（1），泡豆，将干豆置于泡豆桶内，使用清水浸泡，同时使用超声波处理。（传统技术中泡豆时间随水温的降低而增长，尤其在冬季泡豆时间更是长达五小时。因此在泡豆的同时采用超声处理，超声能够破坏豆类的内部分子结构，大幅缩短泡豆时间。）

步骤（2），一次除杂，打开泡豆桶排出口，泡豆水携湿豆流经底面设有凹槽的淌槽，杂质沉积在凹槽内，实现一次除杂。（一次除杂主要用于去除高密度杂质，如小石子、土粒等。）

步骤（3），沥水，泡豆水携湿豆流经沥水筛，湿豆受到沥水筛阻挡，实现泡豆水与湿豆的分离，然后使用清水冲洗分离后的湿豆，去除残余泡豆水及粘附在湿豆表面的抗营养因子，得到干净的湿豆。（所述沥水筛为平面筛或滚筒筛；所述抗营养因子是指一系列具有干扰营养物质消化吸收生物因子，如蛋白酶抑制剂、植物凝集素、多酚类化合物等；超声处理并浸泡后，部分抗营养因子分散进入泡豆水，清水冲洗能够去除湿豆表面残留的泡豆水与抗营养因子，去除毒害物质的同时增加口感。）

步骤（4），上料，将步骤（3）得到的干净的湿豆抬升至磨浆设备进料口。(所述上料工序的动力来自负压气泵或真空泵。）

步骤（5），磨浆，将干净的湿豆磨制成糊状，同时掺入清水和/或二级豆浆进行水分的补充，得到豆浆糊。

步骤（6），一次离心，将豆浆糊掺入二级豆浆稀释后，进行第一次离心操作，得到一级豆渣与一级豆浆，且一级豆渣采用三级豆浆和/或清水进行清洗。

步骤（7），二次离心，将一级豆渣进行第二次离心操作，得到二级豆渣与二级豆浆，且二级豆渣采用三级豆浆和/或清水进行清洗。（由于二级豆浆、三级豆浆的浓度不足，无法直接磨浆进行煮浆工序，因此将二级豆浆、三级豆浆输送入煮浆、一次离心、二次离心工序中进行再利用，使二级豆浆、三级豆浆中的蛋白经再次离心并分离出来。）

步骤（8），渣浆分离，将二级豆渣进行渣浆分离操作，同时掺入清水进行水分的补充，得到三级豆渣与三级豆浆。（所述三级豆渣作为废弃物处理。）

步骤（9），煮浆，升高温度使一级豆浆熟化，得到熟化豆浆。

步骤（10），熟浆过滤，使用目数为150～325振动筛对熟化豆浆进行1～8次振动，去除蛋白纤维，得到半成品豆浆。（由于煮浆工序使一级豆浆中的蛋白纤维受热膨胀，膨胀的蛋白纤维不仅不利于后序的起皮工序，还会影响口感，因此需进行去除。）

步骤（11），保温，将半成品豆浆进行保温和/或升温，使温度稳定在85℃～95℃，得到高温豆浆。（所述保温工序采用缓存罐，用以弥补熟浆过滤中振动筛分选时流失的热量，避免低温的一级豆浆直接流入成型设备时的糊锅现象；同时，保温缓存能够消除豆浆中的气泡。）

步骤（12），放浆，将高温豆浆置于温度为70℃～84℃的成型设备内进行蒸煮，豆浆表面起皮，成型湿油皮。（保证成型设备的温度低于保温温度，使得高温的一级豆浆流入低温的成型设备，能够有效避免糊锅碳化现象的发生，提高一级豆浆的品质，同时降低生产损耗。）

作为本发明的进一步优化方案，将步骤（12）得到的湿油皮取出、干燥得到干油皮。

作为本发明的进一步优化方案，将步骤（12）得到的湿油皮取出、收卷成型得到湿腐皮；然后将湿腐皮干燥得到干腐皮。

作为本发明的进一步优化方案，所述淌槽倾斜向下安装，且淌槽相对高的一端位于泡豆桶排出口正下方。

本发明的有益之处在于：①泡豆的同时采用超声处理，超声能够破坏豆类的内部分子结构，大幅缩短泡豆时间；②二级豆浆、三级豆浆输送入煮浆、一次离心、二次离心工序中进行再利用，使二级豆浆、三级豆浆中的蛋白经再次离心并分离出来，提高了蛋白利用率；③保温工序用以弥补熟浆过滤中振动筛分选时一级豆浆流失的热量，使一级豆浆的温度高于成型设备，有效避免了糊锅碳化现象的发生，同时降低了蛋白的损耗，间接提高了蛋白利用率。

附图说明

下面结合附图对本申请进一步说明：

图1为本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

依据本申请的上述工艺特点，对本申请的实施方式做进一步说明：

参照图1，本实施例提供一种高效低耗油皮腐竹生产工艺，包括以下步骤：

步骤（1），泡豆，将干豆置于泡豆桶内，使用清水浸泡，同时使用超声波处理。传统技术中泡豆时间随水温的降低而增长，尤其在冬季泡豆时间更是长达五小时。因此在泡豆的同时采用超声处理，超声能够破坏豆类的内部分子结构，大幅缩短泡豆时间。

步骤（2），一次除杂，打开泡豆桶排出口，泡豆水携湿豆流经底面设有凹槽的淌槽，杂质沉积在凹槽内，实现一次除杂。一次除杂主要用于去除高密度杂质，如小石子、土粒等。

步骤（3），沥水，泡豆水携湿豆流经沥水筛，湿豆受到沥水筛阻挡，实现泡豆水与湿豆的分离，然后使用清水冲洗分离后的湿豆，去除残余泡豆水及粘附在湿豆表面的抗营养因子，得到干净的湿豆。所述沥水筛为平面筛或滚筒筛；所述抗营养因子是指一系列具有干扰营养物质消化吸收生物因子，如蛋白酶抑制剂（主要表现在以下两方面：一是与小肠液中胰蛋白酶结合生成无活性的复合物，降低胰蛋白酶的活性，导致蛋白质的消化率和利用率降低；二是引起动物体内蛋白质内源性消耗）、植物凝集素（识别并结合红细胞、淋巴细胞或小肠壁表面的特定受体细胞外被多糖糖基，破坏小肠壁刷状缘粘膜结构，使得绒毛产生病变和异常发育，并干扰肠激酶、碱性磷酸酶、麦芽糖酶、淀粉酶、蔗糖酶、谷氨酰基和肽基转移酶等的分泌，导致糖、氨基酸和维生素B12的吸收不良以及离子运转不畅，严重影响和抑制肠道的消化吸收，使动物对蛋白质的利用率下降，生长受阻甚至停滞）、多酚类化合物（水溶性多酚类物质，味苦涩，分为具有抗营养作用的缩合单宁和具有毒性作用的可水解单宁）等；超声处理并浸泡后，部分抗营养因子分散进入泡豆水，清水冲洗能够去除湿豆表面残留的泡豆水与抗营养因子，去除毒害物质的同时增加口感。

步骤（4），上料，将步骤（3）得到的干净的湿豆抬升至磨浆设备进料口。所述上料工序的动力动力源采用负压气泵或真空泵。

步骤（5），磨浆，将干净的湿豆磨制成糊状，同时掺入清水和/或二级豆浆进行水分的补充，得到豆浆糊。

步骤（6），一次离心，将豆浆糊掺入二级豆浆稀释后，进行第一次离心操作，得到一级豆渣与一级豆浆，且一级豆渣采用三级豆浆和/或清水进行清洗。

步骤（7），二次离心，将一级豆渣进行第二次离心操作，得到二级豆渣与二级豆浆，且二级豆渣采用三级豆浆和/或清水进行清洗。由于二级豆浆、三级豆浆的浓度不足，无法直接磨浆进行煮浆工序，因此将二级豆浆、三级豆浆输送入煮浆、一次离心、二次离心工序中进行再利用，使二级豆浆、三级豆浆中的蛋白经再次经离心并分离出来。

步骤（8），渣浆分离，将二级豆渣进行渣浆分离操作，同时掺入清水进行水分的补充，得到三级豆渣与三级豆浆。所述三级豆渣作为废弃物处理。

步骤（9），煮浆，升高温度使一级豆浆熟化，得到熟化豆浆。

步骤（10），熟浆过滤，使用目数为150～325振动筛对熟化豆浆进行1～8次振动，去除蛋白纤维，得到半成品豆浆。由于煮浆工序使一级豆浆中的蛋白纤维受热膨胀，膨胀的蛋白纤维不仅不利于后序的起皮工序，还会影响食用口感，因此需进行去除。

步骤（11），保温，将半成品豆浆进行保温和/或升温，使温度稳定在85℃～95℃，得到高温豆浆。所述保温工序采用缓存罐，用以弥补熟浆过滤中振动筛分选时一级豆浆流失的热量，避免低温的一级豆浆直接流入成型设备时的糊锅现象；同时，保温缓存能够消除豆浆中的气泡。

步骤（12），放浆，将高温豆浆置于温度为70℃～84℃的成型设备内进行蒸煮，豆浆表面起皮，成型湿油皮。传统工艺中一级豆浆放入成型设备时存在糊锅的现象，分析现象产生的必要条件为“一级豆浆流动性差and局部升温过急”，由于一级豆浆的浓度远高于清水、二级豆浆和三级豆浆，高浓度导致低流动性，而成型工艺中必要要求高浓度的豆浆，因此此必要条件无法优化；对于局部温升过急的条件，传统工艺中低温豆浆的料流前锋首先接触高温的成型设备，且流动性较差的料流中锋无法推动前锋而是覆盖性流经，无法对局部升温地区进行水分补给，导致了糊锅。为解决局部升温过急的问题，本工序中通过温度参数的设置，保证成型设备的温度低于一级豆浆的保温温度，使得相对高温的一级豆浆流入相对低温的成型设备，能够有效避免糊锅碳化现象的发生，提高一级豆浆的品质，同时降低过程中蛋白质的损耗。

步骤（13A），干油皮的制备，将步骤（12）得到的湿油皮取出、干燥得到干油皮。

步骤（13B），干腐皮的制备，将步骤（12）得到的湿油皮取出、收卷成型得到湿腐皮；然后将湿腐皮干燥得到干腐皮。

综上所述，对于本领域的技术人员，依据本发明的指导，在不脱离本发明的原理与精神的前提下，对本发明所做的改变、修改、替换、变形仍落入本发明的保护范围内。