一种立体馈电网络的折弯成型设备

技术领域

本发明涉及天线生产技术领域，具体涉及一种立体馈电网络的折弯成型设备。

背景技术

由于馈电网络的质量直接影响天线信号传输的质量，故需对馈电网络的整体结构质量作出严格要求，而传统的馈电网络制造工艺一般采用焊接方式，此种方式的焊接效率低下，难以掌控焊接位置和加热时间等因素而直接导致焊接质量一致性差，进而直接影响天线性能和使用寿命。目前，馈电网络的制造工艺优选采用折弯成型方式，而实际加工过程中大部分采用人工手动折弯，馈电网络的折弯精度取决于人工判断操作，折弯质量一致性差，人工成本高，操作占用空间大；由于缺乏进行预压痕操作，故经过两次折弯后工件呈现不同程度的折弯缺陷，例如但不限于断裂、损坏、歪斜、折弯不完全等缺陷，并且未设置微调校正装置和定型装置，难以保证产品的折弯成型质量和精度。

发明内容

为了克服上述技术问题，本发明公开了一种立体馈电网络的折弯成型设备。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种立体馈电网络的折弯成型设备，其包括工件进料工位、折弯工位、微调校正工位、及工件出料工位；

于所述折弯工位并列设置有移动方向相反的第一工件横移装置和第二工件横移装置，分别于第一工件横移装置和第二工件横移装置的上方设置有横向折弯装置和纵向折弯装置；

于所述微调校正工位设置有旋转流转装置、及微调校正装置，所述微调校正装置设置于所述旋转流转装置上方，所述工件进料工位、第一工件横移装置、旋转流转装置、第二工件横移装置及工件出料工位之间连通形成工件流转路径。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中于所述工件进料工位与所述第一工件横移装置之间设置有预压痕装置，所述预压痕装置包括第一支座、第一位置调整机构、及对应所述第一工件横移装置设置于所述第一位置调整机构上的预压痕机构，所述第一位置调整机构包括设置于所述第一支座上的调整本体、设置于所述调整本体上且用于检测所述预压痕机构偏离度的测距检视组件、及若干组分别用于驱动所述调整本体横向移动、纵向旋转的第一调整件和第二调整件，所述预压痕机构活动设置于所述调整本体上且分别与所述第一调整件和第二调整件抵接，所述第一调整件垂直于所述第一工件横移装置的移动方向。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中于所述调整本体的周侧沿水平方向、纵向方向分别贯穿设置有若干组第一调整螺纹孔、第二调整螺纹孔，所述第一调整件、第二调整件分别螺纹设置于所述第一调整螺纹孔、第二调整螺纹孔中；

所述第一调整件与第二调整件的结构相同，所述第一调整件包括一体成型的抵接段、螺纹段和驱动段，所述抵接段与所述预压痕机构抵接，所述螺纹段设置于所述第一调整螺纹孔中，所述驱动段上设置有第一电机。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中所述测距检视组件包括电性连接的第一数据处理装置和若干组测距传感器，若干组所述测距传感器对应所述第一工件横移装置按间隔距离围绕设置于所述调整本体的周侧。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中所述预压痕机构包括分别设置于所述第一工件横移装置上下方的上预压痕组件和下预压痕组件，所述上预压痕组件包括第二支座、及平行设置于所述第二支座上的第一预压痕辊和第二预压痕辊，所述第一预压痕辊、第二预压痕辊的周向表面上分别沿所述第一工件横移装置的移动方向环设有若干组第一预压痕轮、第二预压痕轮；

所述下预压痕组件包括平行设置于所述第一工件横移装置下方的预压痕基座，所述预压痕基座包括分别与所述第一预压痕轮、第二预压痕轮相适配的第一预压痕径和第二预压痕径，所述第一预压痕轮与第一预压痕径、及第二预压痕轮与第二预压痕径之间形成预压痕成型腔。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中所述第一预压痕轮为沿所述第一预压痕辊的径向方向外凸环设形成的预压痕凸起，所述预压痕凸起自接近至远离所述第一预压痕辊的宽度渐小以形成两侧轴对称的预压斜面，所述预压斜面的预压面积等于工件的折弯抵接面积；

所述第一预压痕径为沿所述第一预压痕辊的转动方向且与所述预压痕凸起相适配的预压痕凹槽。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中相邻的所述第一预压痕轮之间裹覆所述第一预压痕辊设置有第一维稳缓冲件，相邻的所述第二预压痕轮之间裹覆所述第二预压痕辊设置有第二维稳缓冲件，且相邻所述第一预压痕辊的间距大于相邻所述第二预压辊的间距。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中于所述第二工件横移装置与工件出料工位之间设置有定型装置，所述定型装置包括装配设置于所述第二工件横移装置上方的内定型体和外定型体、以及二者之间形成的定型腔，所述内定型体、外定型体的内部分别围绕所述定型腔迂回设置有第一真空冷却道、第二真空冷却道，所述第一真空冷却道、第二真空冷却道均与真空设备连接。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中所述外定型体对应所述定型腔设置有外定型滚轮，所述内定型体对应所述外定型滚轮相适配地设置有矫正定型滚轮，所述外定型滚轮与矫正定型滚轮之间形成所述定型腔，且所述外定型滚轮的转动方向与所述第二工件横移装置的移动方向相反。

上述的立体馈电网络的折弯成型设备，其中于所述定型装置的出料端设置有检测装置，所述检测装置包括电连接的第二数据处理装置和若干组检测组件，若干组所述检测组件分别围绕所述定型腔设置以形成检测腔。

本发明的有益效果为：本发明合理规划各工位中各装置的设置位置和空间，以使工件沿所述工件流转路径移动时即可完成预压痕、横向折弯、纵向折弯、微调校正、及定型检测等工序，有效地实现在有限的操作空间内优化设备的装置集成度以提高折弯成型效率的目的；其中，通过连通设置所述第一工件横移装置、旋转流转装置、第二工件横移装置，确保良好的工件流转有序性和加工连贯性；其次，配合设置所述横向折弯装置和纵向折弯装置，实质上是对工件先后进行一次折弯和二次折弯以成型结构复杂的立体馈电网络，在避免工件变形的前提下提高折弯成型精准度；再者，采用所述微调校正装置进一步调整产品的成型结构，进而使产品的立体结构达到极高的折弯成型精度；另外，根据工件的折弯成型步骤依次设置预压痕装置、横向折弯装置、纵向折弯装置，实现具有预压痕的工件依次进行一次折弯、二次折弯工序即可达到直角折弯的目的，进而获得具有两个直角折弯部分的立体馈电网络，折弯质量和效果良好。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的结构俯视示意图；

图2为本发明中预压痕装置的正视示意图；

图3为本发明中横向折弯装置的正视示意图；

图4为本发明中定型装置的正视示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，而非对本发明进行限制。

实施例：本实施例应用于对立体馈电网络进行折弯成型，该立体馈电网络包括若干组开口谐振环，每组所述开口谐振环具有一体成型的一次折弯部分和二次折弯部分，所述一次折弯部分和二次折弯部分的夹角为90°。

参见图1至图4，本实施例提供的一种立体馈电网络的折弯成型设备，其包括工件进料工位、折弯工位、微调校正工位、及工件出料工位；

于所述折弯工位并列设置有移动方向相反的第一工件横移装置12和第二工件横移装置14，分别于第一工件横移装置12和第二工件横移装置14的上方设置有横向折弯装置3和纵向折弯装置5；

于所述微调校正工位设置有旋转流转装置13、及微调校正装置4，所述微调校正装置4设置于所述旋转流转装置13上方，所述工件进料工位、第一工件横移装置12、旋转流转装置13、第二工件横移装置14及工件出料工位之间连通形成工件流转路径。

具体地，合理规划各工位中各装置的设置位置和空间，以使工件沿所述工件流转路径移动时即可完成预压痕、横向折弯、纵向折弯、微调校正、及定型检测等工序，有效地实现在有限的操作空间内优化设备的装置集成度以提高折弯成型效率的目的；其中，通过连通设置所述第一工件横移装置12、旋转流转装置13、第二工件横移装置14，确保良好的工件流转有序性和加工连贯性；其次，配合设置所述横向折弯装置3和纵向折弯装置5，实质上是对工件先后进行一次折弯和二次折弯以成型结构复杂的立体馈电网络，在避免工件变形的前提下提高折弯成型精准度；再者，采用所述微调校正装置4进一步调整产品的成型结构，进而使产品的立体结构达到极高的折弯成型精度。

较佳地，于所述工件进料工位与所述第一工件横移装置12之间设置有预压痕装置2，所述预压痕装置2包括第一支座、第一位置调整机构、及对应所述第一工件横移装置12设置于所述第一位置调整机构上的预压痕机构，所述第一位置调整机构包括设置于所述第一支座上的调整本体21、设置于所述调整本体21上且用于检测所述预压痕机构偏离度的测距检视组件22、及若干组分别用于驱动所述调整本体21横向移动、纵向旋转的第一调整件23和第二调整件24，所述预压痕机构活动设置于所述调整本体21上且分别与所述第一调整件23和第二调整件24抵接，所述第一调整件23垂直于所述第一工件横移装置12的移动方向；通过结合采用所述第一位置调整机构和预压痕机构，根据精准地监测并计算出所述预压痕机构与第一工件横移装置12各处的距离差偏离度，以控制所述预压痕机构平稳且精准地对齐待预压痕的工件，进而提高预压痕均匀度和精准度。

进一步地，于所述调整本体21的周侧沿水平方向、纵向方向分别贯穿设置有若干组第一调整螺纹孔、第二调整螺纹孔，所述第一调整件23、第二调整件24分别螺纹设置于所述第一调整螺纹孔、第二调整螺纹孔中；所述第一调整件23与第二调整件24的结构相同，所述第一调整件23包括一体成型的抵接段、螺纹段和驱动段，所述抵接段与所述预压痕机构抵接，所述螺纹段设置于所述第一调整螺纹孔中，所述驱动段上设置有第一电机；具体地，所述第一调整件23、第二调整件24分别按间隔距离围绕抵接于所述预压痕机构，可根据实际生产需要，自由设定所述第一调整件23、第二调整件24的设置数量和设置位置；所述测距检视组件22监测所述预压痕机构各处与所述第一工件横移装置12之间的距离差得到偏离度，所述第一调整件23根据所述偏离度驱使所述预压痕机构横移至精准对齐待预压痕的工件和/或一侧的所述第二调整件24根据所述偏离度驱使所述预压痕机构向该侧方向旋转至精准对齐待预压痕的工件，确保所述预压痕机构与置于所述第一工件横移装置12上的待预压痕工件处于同一预压痕轴线上，进而提高预压痕精度和效果。

进一步地，所述测距检视组件22包括电性连接的第一数据处理装置和若干组测距传感器，若干组所述测距传感器对应所述第一工件横移装置12按间隔距离围绕设置于所述调整本体21的周侧；具体地，所述测距检视组件22为激光测距传感器，用于对所述预压痕机构距离待预压痕工件的位置进行监测得出其二者之间的距离差上传至所述第一数据处理装置中，所述第一数据处理装置用于根据该距离差计算得出偏离度，进而得到所述第一调整件23、第二调整件24相应的调整补偿值；其中，以所述第一调整件23为例，所述第一电机根据调整补偿值驱使所述第一调整件23旋转至精准对齐待预压痕的工件，同理可得所述第二调整件24的调整步骤，达到智能全自动化地调整所述预压痕机构的预压痕角度，进一步优化预压痕精度。

较佳地，所述预压痕机构包括分别设置于所述第一工件横移装置12上下方的上预压痕组件和下预压痕组件，所述上预压痕组件包括第二支座、及平行设置于所述第二支座上的第一预压痕辊25和第二预压痕辊，所述第一预压痕辊25、第二预压痕辊的周向表面上分别沿所述第一工件横移装置12的移动方向环设有若干组第一预压痕轮、第二预压痕轮；通过并列设置所述第一预压痕轮和第二预压痕轮，避免出现传统式单一滚轮同时滚压多组预压痕而出现因受力点集中而破裂工件的问题；当所述上预压痕组件转动而对工件进行推进和滚压时，工件依次被所述第一预压痕轮、第二预压痕轮滚压形成两条平行的预压痕，确保预压痕处于直线状态，提高滚压受力均匀性，便于后续翻折折弯，并避免因滚压受力点集中而使工件表面破裂；

所述下预压痕组件包括平行设置于所述第一工件横移装置12下方的预压痕基座26，所述预压痕基座26包括分别与所述第一预压痕轮、第二预压痕轮相适配的第一预压痕径和第二预压痕径，所述第一预压痕轮与第一预压痕径、及第二预压痕轮与第二预压痕径之间形成预压痕成型腔；所述预压痕基座26提高工件置于所述预压痕成型腔中的平整度，进一步避免在预压痕操作时工件变形破裂；其中，设计所述第一预压痕径和第二预压痕径，可极大程度地优化工件的预压痕成型模样和质量。

进一步地，所述第一预压痕轮与所述第二预压痕轮的结构相同，本实施例以第一预压痕轮为例进行扩展，所述第一预压痕轮为沿所述第一预压痕辊25的径向方向外凸环设形成的预压痕凸起，所述预压痕凸起自接近至远离所述第一预压痕辊25的宽度渐小以形成两侧轴对称的预压斜面，所述预压斜面的预压面积等于工件的折弯抵接面积；

所述第一预压痕径为沿所述第一预压痕辊25的转动方向且与所述预压痕凸起相适配的预压痕凹槽；配合设计所述预压痕凸起和预压痕凹槽，在滚压预压痕时，工件将所受的滚压力通过所述预压斜面分散至形成预压痕，该预压痕的两侧面在翻折后抵接，即预压痕的预压面积等于工件的折弯抵接面积，此时工件折弯至直角，进一步提高折弯成型稳固性。

更进一步地，相邻的所述第一预压痕轮之间裹覆所述第一预压痕辊25设置有第一维稳缓冲件，相邻的所述第二预压痕轮之间裹覆所述第二预压痕辊设置有第二维稳缓冲件，且相邻所述第一预压痕辊25的间距大于相邻所述第二预压辊的间距；所述第一维稳缓冲件和第二维稳缓冲件用于在预压痕操作时对置于所述预压痕成型腔中的工件进行稳固，避免工件因受力而弯曲变形，进一步提高折弯质量。

较佳地，于所述第二工件横移装置14与工件出料工位之间设置有定型装置6，所述定型装置6包括装配设置于所述第二工件横移装置14上方的内定型体61和外定型体62、以及二者之间形成的定型腔，所述内定型体61、外定型体62的内部分别围绕所述定型腔迂回设置有第一真空冷却道、第二真空冷却道，所述第一真空冷却道、第二真空冷却道均与真空设备连接；根据所述立体馈电网络的具体结构，设计所述内定型体61和外定型体62的相应结构，进而获得具有与该立体馈电网络相应结构的定型腔；当工件完成折弯工序后随所述第二工件横移装置14进入至所述定型腔中，此时所述内定型体61的外壁面、外定型体62的内壁面分别在对工件的具体结构(包括一次折弯部分和二次折弯部分)进行施压定型的同时，采用真空冷却的方式对该工件冷却定型，增强工件于横向及纵向方向的抗折弯强度，进而达到更高的结构稳固性和力学强度。

进一步地，所述外定型体62对应所述定型腔设置有外定型滚轮64，所述内定型体61对应所述外定型滚轮64相适配地设置有矫正定型滚轮63，所述外定型滚轮64与矫正定型滚轮63之间形成所述定型腔，且所述外定型滚轮64的转动方向与所述第二工件横移装置14的移动方向相反；所述外定型滚轮64与矫正定型滚轮63便于工件在随所述第二工件横移装置14移动的情况下，提高工件的成型流畅性和连贯性，避免因过度挤压而损坏工件。

较佳地，于所述定型装置6的出料端设置有检测装置7，所述检测装置7包括电连接的第二数据处理装置和若干组检测组件，若干组所述检测组件分别围绕所述定型腔设置以形成检测腔；具体地，所述检测组件为CCD检测装置7，已成型的工件随所述第二工件横移装置14流转至所述检测腔中，所述检测组件对该工件进行结构参数测定，所述第二数据处理装置对该工件的结构参数进行评定，若检测合格，则直接流入至所述工件出料工位进行出料，反之则排废。

进一步地，所述第一工件横移装置12与第二工件横移装置14的结构相同，本实施例以第一工件横移装置12为例进行扩展，所述第一工件横移装置12包括用于固定工件的第一工件固定座，所述第一工件固定座上对应所述横向折弯装置3、纵向折弯装置5分别设置有第一折弯避让腔和第二折弯避让腔；所述旋转流转装置13包括第二工件固定座，所述第二工件固定座与所述第一工件固定座的结构相同；由于设置所述第一折弯避让腔和第二折弯避让腔，以避免对折弯工序造成妨碍影响。

更进一步地，分别于所述工件进料工位、工件出料工位设置有进料装置11、出料装置15，所述进料装置11、出料装置15分别包括与所述第一工件固定座结构相同的第三工件固定座、第四工件固定座；具体地，所述进料装置11、第一工件横移装置12、旋转流转装置13、第二工件横移装置14及出料装置15依次连通形成所述工件流转路径，确保工件的移料有序性、以及各工序顺利进行。

较佳地，所述微调校正装置4包括第二支座、第二位置调整机构、及对应所述第二工件横移装置14设置于所述第二位置调整机构上的校正机构，所述第二位置调整机构与第一位置调整机构的结构相同，所述第二位置调整机构用于监测所述校正机构与待校正工件各处的距离差偏离度，以控制所述校正机构平稳且精准地对齐待预校正的工件，实现工件在移动的前提下定向校正至所需尺寸，进而提高成型均匀度和精准度。

进一步地，所述校正机构包括装配设置于所述第二工件横移装置14上方的内校正体和外校正体、以及二者之间形成的校正腔，所述内校正体具有第一导入斜道和第一导出斜道，所述外校正体具有第二导入斜道和第二导出斜道，所述第一导入斜道与第二导入斜道、所述第一导出斜道与第二导出斜道之间分别形成导入腔和导出腔，所述导入腔、校正腔和导出腔沿所述第二工件横移装置14的移动方向依次连通，所述导入腔和导出腔的宽度均大于所述校正腔的宽度；根据所述立体馈电网络的具体结构，设计所述内校正体和外校正体的相应结构，进而获得具有与该立体馈电网络相应结构的校正腔；随着所述第二工件横移装置14的推进，工件由所述导入腔倒入至所述校正腔中，所述内校正体和外校正体同时对其折弯部分进行校正调整，待其完成微调校正操作后，由所述导出腔出输出，其中所述导入腔和导出腔便于对工件导向传输而不造成磕碰、损坏。

进一步地，所述内校正体、外校正体分别包括对应所述校正腔设置的若干组第一整形组件和第二整形组件，所述第一整形组件和第二整形组件的结构相同，所述第一整形组件包括弹性固定件、及对应所述校正腔贯穿设置于所述弹性固定件中的整形夹块，所述整形夹块设置于第一气缸上，所述弹性固定件包括第一弹簧、及对应所述校正腔设置于所述第一弹簧上的固定夹块；配合设置所述固定夹块和第一弹簧，便于在工件进行校正时根据工件的具体结构进行固定而不损坏工件，所述整形夹块用于对工件的折弯处进行校正，其中所述整形夹块的校正量根据工件折弯后的反弹量进行调整，确保该工件的折弯处维持较好的折弯质量和精度。

较佳地，所述横向折弯装置3包括第一定位机构和两组第一折弯机构，所述第一定位机构设置于所述第一工件横移装置12上方，两组所述第一折弯机构分别设置于所述第一工件横移装置12的两侧；

所述第一定位机构包括第三支座、纵向设置于所述第三支座上的第二气缸31、及对应所述第一工件固定座设置于所述第二气缸31上的第一工件定位块32；

所述第一折弯机构包括第四支座、横向设置于所述第四支座上的第三气缸33、及设置于所述第三气缸33上的第一动力驱动块，于所述第一动力驱动块上对应所述第一折弯避让腔铰接设置有第一折弯块34，所述第一折弯块34延伸设置有弹性支撑件，所述弹性支撑件与第四支座之间连接设置有第二弹簧35，当所述第一折弯块34处于初始状态时，所述第二弹簧35与所述第一折弯块34的夹角为45°；所述第一折弯块34包括一体成型的揭起段、驱弯段和压折段，所述揭起段自远离至靠近所述驱弯段的厚度渐大，所述驱弯段自接近所述揭起段至压折段的曲率半径渐小；具体地，所述第一折弯块34的初始状态为其在未抵接待折弯的工件时处于水平位置；

当所述第一工件横移装置12驱使待折弯的工件移至所述横向折弯装置3处时，所述第二气缸31驱使所述第一工件定位块32下移至抵紧该工件，所述第三气缸33驱使所述第一折弯块34缓慢靠近该工件，此时所述揭起段从所述第一折弯避让腔处掀起工件的待一次折弯部分，随着所述第三气缸33的推动作用，该待一次折弯部分经由所述驱弯段缓慢翻折至所述压折段压折为直角；由于工件预先进行预压痕操作，以使其经由所述第一折弯机构的一次折弯工序即可达到直角折弯的目的，折弯质量和效果良好。

较佳地，所述纵向折弯装置5包括第二定位机构和两组第二折弯机构，所述第二定位机构设置于所述第二工件横移装置14上方，两组所述第二折弯机构分别设置于所述第二工件横移装置14的两侧；

所述第二定位机构包括第五支座、纵向设置于所述第五支座上的第四气缸、及对应所述第二工件固定座设置于所述第四气缸上的第二工件定位块，所述第二工件定位块延伸设置有扶正定位凸起，所述扶正定位凸起用于在进行二次折弯时定位工件的一次折弯部分，以避免影响该一次折弯部分的折弯质量；当所述第二工件横移装置14驱使待折弯的工件移至所述横向折弯装置3处时，所述第四气缸驱使所述第二工件定位块下移至抵紧该工件，此时所述扶正定位凸起抵紧工件的一次折弯部分；

所述第二折弯机构与所述第一折弯机构的结构相同，且所述第二折弯机构的工作过程与所述第一折弯机构的工作过程相似，所述第二折弯机构用于对已完成一次折弯的工件继续进行二次折弯操作；由于工件预先进行预压痕操作，以使其经由所述第二折弯机构的二次折弯工序即可达到直角折弯的目的，折弯质量和效果良好。

本实施例中的折弯成型设备在工作时，将待折弯的工件置于所述工件流转路径中依次经过各工位最终成型为立体馈电网络后出料，所述设备的工作流程包括以下步骤：

步骤1，所述预压痕装置2对该工件进行预压痕操作，以完成预压痕工序；

步骤2，所述横向折弯装置3对已预压痕的工件进行一次折弯操作，以完成一次折弯工序；

步骤3，所述微调校正装置4对已一次折弯的工件进行微调校正操作，以完成微调校正工序；

步骤4，所述纵向折弯装置5对已微调校正的工件进行二次折弯操作获得二次折弯部分，以完成二次折弯工序；

步骤5，所述定型装置6对已二次折弯的工件进行定型操作，以完成矫正定型工序；

步骤6，所述检测装置7对已定型的工件进行检测操作后出料，以完成检测工序。

本实施例合理规划各工位中各装置的设置位置和空间，以使工件沿所述工件流转路径移动时即可完成预压痕、横向折弯、纵向折弯、微调校正、及定型检测等工序，有效地实现在有限的操作空间内优化设备的装置集成度以提高折弯成型效率的目的；其中，通过连通设置所述第一工件横移装置、旋转流转装置、第二工件横移装置，确保良好的工件流转有序性和加工连贯性；其次，配合设置所述横向折弯装置和纵向折弯装置，实质上是对工件先后进行一次折弯和二次折弯以成型结构复杂的立体馈电网络，在避免工件变形的前提下提高折弯成型精准度；再者，采用所述微调校正装置进一步调整产品的成型结构，进而使产品的立体结构达到极高的折弯成型精度；另外，根据工件的折弯成型步骤依次设置预压痕装置、横向折弯装置、纵向折弯装置，实现具有预压痕的工件依次进行一次折弯、二次折弯工序即可达到直角折弯的目的，进而获得具有两个直角折弯部分的立体馈电网络，折弯质量和效果良好。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围。