装配设备和封装设备

技术领域

本发明涉及电子元件生产设备领域，尤其涉及装配设备和封装设备。

背景技术

在压力传感器在封装过程中，通常需要对敏感元件、上盖等采用粘接的方式进行安装，以敏感元件的封装为例，在对敏感元件进行封装的过程中，需要将敏感元件进行装配，也就是将敏感元件放置于传感器的壳体中，通过注胶粘接的方式使得敏感元件能固定于传感器的壳体中。

因敏感元件通常体积很小，并且很精密，在粘接过程中需要严格把控注胶量，以及注胶的区域，以免在不能注胶的区域留有胶液，但因传感器的壳体内需要注胶的面不止一处，若先在需要注胶的第一处进行注胶，然后移到第二处需要注胶的地方注胶，因胶液的粘性，会使得在注胶头对注胶面切换而移动时，产生横向的拉丝，在传感器的壳体内不需要进行注胶的地方会残留胶液，从而影响装配后得压力传感器的正常使用。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种装配设备和封装设备，旨在解决在封装过程中，注胶头对待封装工件多处需注胶的注胶面进行注胶时，会产生横向拉丝的问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种装配设备，其中所述装配设备包括：

机座，所述机座具有第一工位和第二工位；

承载台，包括承载座，所述承载座用以承载工件，所述承载台可活动地设于所述机座，以使得所述承载座依次到达所述第一工位和所述第二工位；以及，

注胶机构，所述注胶机构包括注胶头，所述注胶头可沿上下向活动地设于所述机座，用以对所述工件进行注胶；

其中，所述注胶机构设有两个，且其中一个所述注胶机构用以对位于于所述第一工位的所述工件的第一注胶面注胶，其中另一个所述注胶机构用以对所述第一工位被运送至所述第二工位的所述工件的第二注胶面注胶，以形成待装配工件。

可选地，在所述第一工位和所述第二工位上设有称重检测机构；

各所述注胶头可活动地设于所述机座，以具有位于所述注胶工位的第一工作状态、以及位于所述称重检测机构的第二工作状态，在所述第一工作状态下，所述注胶头用以对所述承载座上的所述工件进行注胶，在所述第二工作状态下，所述注胶头用以对所述称重检测机构进行注胶，以使得所述称重检测机构检测所述注胶机构的注胶量。

可选地，各所述称重检测机构包括设于所述机座的监测控制单元和称重托盘，在所述第二工作状态下，各所述注胶头用以对各所述称重托盘注胶，各所述称重托盘用以获取各所述注胶机构在所述第二工作状态下的注胶量；

各所述监测控制单元与各所述称重托盘、以及与各所述注胶机构电性连接，当各所述称重托盘获取的所述注胶量在预设范围值内时，各所述监测控制单元控制各所述注胶机构切换至所述第一工作状态；当各所述称重托盘获取的所述注胶量在预设范围值外时，各所述监测控制单元控制各所述注胶机构调整所述注胶量，并再次对各所述称重托盘注胶。

可选地，所述机座还具有第三工位，所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位沿传输依次分布，所述第三工位设有上料装置和装配机构，所述上料装置用以承载安装件，所述装配机构用以对送至所述第三工位的所述待装配工件进行装配；

所述装配机构包括取料部，所述取料部可活动地设于所述机座，以具有在所述承载座和所述上料装置间的活动行程，所述取料部用以拾取所述上料装置上的所述安装件，并将所述安装件输送至所述承载座，以使得所述安装件落至所述待装配工件上；

所述装配机构还包括压合部件，所述压合部件可活动地设于所述机座，以具有靠近或远离所述承载座的活动行程，所述压合部件用以在靠近所述承载座的活动行程中，将位于所述承载座上方的所述安装件下压固定至所述待装配工件。

可选地，所述装配机构还包括旋转臂，所述旋转臂绕转轴可转动地设于所述机座，以具有绕转轴转动的第一端和第二端，所述取料部件设于所述第一端，所述压合部件设于所述第二端，以使得所述取料部件与所述压合部件交替处于所述装配工位。

可选地，所述装配机构还包括设于所述机座的压力传感器、位移传感器和驱动装置，所述驱动装置与所述压合部件驱动连接；

所述压力传感器和所述位移传感器设于所述压合部件和驱动装置之间，所述压力传感器用以检测所述压合部件的压力信号，所述位移传感器用以检测所述压合部件的位移信号，以使得所述驱动装置根据所述压力信号和所述位移信号驱动所述压合部件上下活动。

可选地，所述机座还具有预处理工位，所述预处理工位用以承载所述工件；

所述装配设备还包括等离子活化机构，所述等离子活化机构位于所述预处理工位；

所述等离子活化机构包括活化头，所述活化头可活动地设于所述机座，以具有在所述预处理工位靠近或远离所述工件的活动行程，所述活化头用以对所述工件进行高温活化。

可选地，所述承载台包括转盘，所述转盘的转轴沿上下向延伸设置，所述预处理工位、所述第一工位、所述第二工位以及所述第三工位沿所述转盘的周向依次排布，所述转盘被驱动转动，用以将所述工件从所述预处理工位依次运送至所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位。

可选地，所述机座还具有上料工位，所述上料工位、所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位沿传输依次分布，所述装配设备还包括循环上料机构，所述循环上料机构与所述机座相邻间隔设置，所述循环上料机构包括：

机架，所述机架具有沿传输依次分布的进料工位、取料工位、中转工位和出料工位；

第一传输件，设于所述机架，所述第一传输件在所述进料工位和所述取料工位间延伸设置，用以将装载有多个工件的料盘从所述进料工位运送至所述取料工位，以使得所述料盘在所述取料工位被取料形成空料盘；

第二传输件，设于所述机架，所述第二传输件在所述中转工位和所述出料工位间延伸设置，用以将所述空料盘从所述中转工位运送至所述出料工位；

第三传输件，包括承接板，所述承接板用于承接所述空料盘，所述承接板可活动的设于所述取料工位和所述中转工位之间，以使得在装载有多个工件的所述料盘在所述取料工位被取料时，所述承接板用以将上一工序中形成的所述空料盘运送至所述中转工位后，折返至所述取料工位。

本发明还提供一种封装设备，所述封装设备包括上述的装配设备，用以将所述安装件粘接装配至所述工件内，以使得所述工件形成待键合工件，所述装配设备包括：

机座，所述机座具有第一工位和第二工位；

承载台，包括承载座，所述承载座用以承载工件，所述承载台可活动地设于所述机座，以使得所述承载座依次到达所述第一工位和所述第二工位；以及，

注胶机构，所述注胶机构包括注胶头，所述注胶头可沿上下向活动地设于所述机座，用以对所述工件进行注胶；

其中，所述注胶机构设有两个，且其中一个所述注胶机构用以对位于于所述第一工位的所述工件的第一注胶面注胶，其中另一个所述注胶机构用以对所述第一工位被运送至所述第二工位的所述工件的第二注胶面注胶，以形成待装配工件。

本发明提供的技术方案中，封装设备包括具有第一工位和第二工位的机座，在机座上还设置可以活动的承载台，所述承载台包括承载座，当所述承载台活动时，可带动所述承载座依次到达第一工位和第二工位，所述封装设备还包括注胶机构，所述注胶机构包括注胶头，所述注胶头可沿上下向活动地设于所述机座，用以对所述工件进行注胶，所述封装设备设有两个所述注胶机构，其中一个所述注胶机构用以对位于于所述第一工位的所述工件的第一注胶面注胶，其中另一个所述注胶机构用以对所述第一工位被运送至所述第二工位的所述工件的第二注胶面注胶，以形成待装配工件，通过设置两个注胶机构，注胶头向下活动，且在所述工件的第一注胶面进行注胶后上抬，注胶头上抬过程中胶液沿所述注胶头的带动向上带起，然后再将所述工件运送至所述第二工位，另一注胶机构对第二注胶面进行注胶，同样，在注胶头上抬过程中胶液沿所述注胶头的带动向上带起，从而完成两个注胶面的注胶，因带起的胶液只在上下向留滞，不会在横向上留滞，以解决在封装过程中，注胶头对待封装工件多处需注胶的注胶面进行注胶时，会产生横向拉丝的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的装配设备一实施例的立体示意图；

图2为图1中的装配设备的平面示意图；

图3为图1中的注胶机构的立体示意图；

图4为图3中的注胶机构的部分立体示意图；

图5为图1中的装配机构的立体示意图；

图6为图5中的注胶机构的部分立体示意图；

图7为图1中的注胶机构的平面示意图；

图8为图1中的等离子活化机构的立体示意图；

图9为图1中的循环上料机构的立体示意图；

图10为图9中的循环上料机构的平面示意图；

图11为图9中的循环上料机构的部分立体示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在压力传感器在封装过程中，通常需要对敏感元件、上盖等采用粘接的方式进行安装，以敏感元件的封装为例，在对敏感元件进行封装的过程中，需要将敏感元件进行装配，也就是将敏感元件放置于传感器的壳体中，通过注胶粘接的方式使得敏感元件能固定于传感器的壳体中。

因敏感元件通常体积很小，并且很精密，在粘接过程中需要严格把控注胶量，以及注胶的区域，以免在不能注胶的区域留有胶液，但因传感器的壳体内需要注胶的面不止一处，若先在需要注胶的第一处进行注胶，然后移到第二处需要注胶的地方注胶，因胶液的粘性，会使得在注胶头对注胶面切换而移动时，产生横向的拉丝，在传感器的壳体内不需要进行注胶的地方会残留胶液，从而影响装配后得压力传感器的正常使用。

下面将以安装件为敏感元件为例进行描述。

为了解决上述问题，本发明提供一种装配设备1000，图1至图11为本发明提供的装配设备的具体实施例。

请参阅图1至图4，所述装配设备1000包括机座1、承载台2和注胶机构100，所述机座1具有第一工位和第二工位，所述承载台2包括承载座，所述承载座用以承载工件，所述承载台2可活动地设于所述机座1，以使得所述承载座依次到达所述第一工位和所述第二工位，所述注胶机构100包括注胶头101，所述注胶头101可沿上下向活动地设于所述机座1，用以对所述工件进行注胶，其中，所述注胶机构100设有两个，且其中一个所述注胶机构100用以对位于所述第一工位的所述工件的第一注胶面注胶，其中另一个所述注胶机构100用以对所述第一工位被运送至所述第二工位的所述工件的第二注胶面注胶，以形成待装配工件。

本发明提供的技术方案中，封装设备包括具有第一工位和第二工位的机座1，在机座1上还设置可以活动的承载台2，所述承载台2包括承载座，当所述承载台2活动时，可带动所述承载座依次到达第一工位和第二工位，所述封装设备还包括注胶机构100，所述注胶机构100包括注胶头101，所述注胶头101可沿上下向活动地设于所述机座1，用以对所述工件进行注胶，所述封装设备设有两个所述注胶机构100，其中一个所述注胶机构100用以对位于于所述第一工位的所述工件的第一注胶面注胶，其中另一个所述注胶机构100用以对所述第一工位被运送至所述第二工位的所述工件的第二注胶面注胶，以形成待装配工件，通过设置两个注胶机构100，注胶头101向下活动，且在所述工件的第一注胶面进行注胶后上抬，注胶头101上抬过程中胶液沿所述注胶头101的带动向上带起，然后再将所述工件运送至所述第二工位，另一注胶机构100对第二注胶面进行注胶，同样，在注胶头101上抬过程中胶液沿所述注胶头101的带动向上带起，从而完成两个注胶面的注胶，因带起的胶液只在上下向留滞，不会在横向上留滞，以解决在封装过程中，注胶头101对待封装工件多处需注胶的注胶面进行注胶时，会产生横向拉丝的问题。

进一步，一般若安装件(如敏感元件)体积很小，并且很精密，为了在粘接过程中需要严格把控注胶量，以保障粘接的牢固性，请参阅图3和图4，在本实施例中，在所述第一工位和所述第二工位上设有称重检测机构；各所述注胶头101可活动地设于所述机座1，以具有位于所述注胶工位的第一工作状态、以及位于所述称重检测机构的第二工作状态，在所述第一工作状态下，所述注胶头101用以对所述承载座上的所述工件进行注胶，在所述第二工作状态下，所述注胶头101用以对所述称重检测机构进行注胶，以使得所述称重检测机构检测所述注胶机构100的注胶量，当注胶进行一段时间后，所述注胶机构100对所述注胶机构100的注胶量进行抽检，所述注胶头101切换至所述第二工作状态，此时所述注胶头101对所述称重检测机构进行注胶，以使得所述称重检测机构检测所述注胶机构100的注胶量，通过设置称重检测机构，间歇性的对所述注胶头101的注胶量进行检测，来保证所述注胶机构100的注胶量在预设值范围内，以使得所述注胶机构100能够精确控制注胶量。

具体地，以敏感元件封装为例，因注胶量的大小直接影响了后续敏感元件的粘接牢靠度，因粘接过程中，所述敏感元件需要粘接的点有多处，则注胶的点也有多处，所以每处的注胶量需要进行把控，若注胶量过大，会对应在所述敏感元件粘接的面变大，把不能粘接的地方进行粘接覆盖，从而影响所述敏感元件的正常使用，若注胶量过小，所述敏感元件可能会粘不牢，所以对注胶量的大小进行把控显得尤为重要。在本实施例中，为了保证所述注胶机构100在所述第一工作状态下的注胶量能够始终保持在预设范围内，请参阅3，在本实施例中，所述称重检测机构包括设于所述机座1的监测控制单元和称重托盘102，在所述第二工作状态下，所述注胶头101用以对所述称重托盘102注胶，所述称重托盘102用以获取所述注胶机构100在所述第二工作状态下的注胶量，所述监测控制单元与所述称重托盘102、以及与所述注胶机构100电性连接，当所述称重托盘102获取的所述注胶量在预设范围值内时，所述监测控制单元控制所述注胶机构100切换至所述第一工作状态，对所述工件进行正常的注胶，当所述称重托盘102获取的所述注胶量在预设范围值外时，所述监测控制单元控制所述注胶机构100调整所述注胶量，并再次对所述称重托盘102注胶，直到所述注胶量在预设范围值内时，所述注胶机构100重新切换至所述第一工作状态，对所述工件进行正常的注胶，这样隔一段时间将所述注胶机构100切换至所述第二工作状态，对所述注胶量进行抽检，使得所述注胶量能够及时的得到把控。

具体地，因注胶机构100在所述第一工作状态和所述第二工作状态之间进行切换，所述注胶机构100处于活动的状态，为了保证注胶机构100能够准确的对待粘接工件进行注胶，请参阅图4，在本实施例中，所述注胶机构100还包括胶筒103，所述胶筒103具有用以容纳胶液的容纳腔，所述注胶头101位于所述胶筒103的下端且连通所述容纳腔，因胶液的质量较大，所述胶筒103在活动过程中容易发生抖动，从而带动所述注胶头101抖动，为了防止因抖动而使得注胶点的位置不够精确，所述注胶机构100还包括设于所述机座1的限位板，所述限位板位于所述胶筒103的下方，所述限位板贯设有供所述注胶头101穿设的限位槽，所述限位板用于承载固定所述胶筒103，使得所述胶筒103减少抖动。

进一步，为了使得所述装配设备1000能具有更好的兼容性，匹配更多种型号的工件，请参阅图，在本实施例中，所述承载座上设置有多个固定单元，各所述固定单元用以承载对应型号的所述工件，在使用所述装配设备1000时，将需点胶的所述工件放入对应该型号的所述固定单元中将其固定，当需要换另一种型号的所述工件时，对应放入另一所述固定单元中。

具体地，所述固定单元的形式有很多，可以是设置不同的夹具将所述工件进行夹持固定，在本实施例中，各所述固定单元的上侧开设有开口朝上的容置槽，各所述容置槽用以安置对应型号的所述工件，这样设置，方便机械手将所述工件从上料的料盘中取出直接放入所述容置槽内，也方便机械手将所述工件从所述容置槽取出，而不需人为的其它操作，这样效率较高。

进一步，为了方便检测比对所述注胶机构100的注胶质量，请参阅图4，在本实施例中，所述注胶机构100还包括图像采集装置，所述图像采集装置设于所述机座1，且位于所述承载座的上方，所述图像采集装置用以采集所述承载座上的所述工件的图像，将采集的图像与合格的注胶工件进行比对，从而检测所述注胶机构100的注胶质量。

具体地，为了使得所述注胶头101在所述第一工作状态和所述第二工作状态切换，请参阅图3，在本实施例中，所述注胶机构100还包括驱动组件，所述驱动组件设于所述机座1，且与所述注胶头101驱动连接。所述驱动组件可以有多种形式，但是为了保证所述注胶头101的精准性，驱动组件需要较高的精度，具体地，在本实施例中，所述驱动组件包括第一电动滑台104、第二电动滑台105和第三电动滑台106；因电动滑台成本低，体积小，能耗低，采用高精度直滑块导轨，运动平稳，结构紧凑等特点，使得所述注胶机构100能够在有限的空间内实现高精度的位移控制，所述第一电动滑台104设于所述机座1，所述第一电动滑台104与所述第二电动滑台105驱动连接，用以驱动所述第二电动滑台105沿左右向活动，所述第二电动滑台105与所述第三电动滑台106驱动连接，用以驱动所述第三电动滑台106沿前后向活动，所述第三电动滑台106与所述注胶头101驱动连接，用以驱动所述注胶头101沿上下向活动，这样设置，使得所述注胶头101能在X、Y、Z向上都可以精准控制。

进一步，因所述装配设备1000采用的是自动化的生产线，在点胶过程中不会时刻采用人工监控的方式，所述胶筒103内的胶液用完时，若不及时补给，会影响所述工件的注胶量，在本实施例中，所述注胶机构100还包括监测装置，所述监测装置设于所述机座1，且与所述注胶头101间隔设置，所述监测装置用以监测所述注胶头101的出胶量，以监测所述胶筒103内的胶液的余量，当然所述监测装置可以是通过图像采集拍照的方式，也可以是通过称重的方式，也可以是光纤传感器监测出胶量的方式来进行监测，在本方案中不做限定。

进一步，当注胶完成后，在下一道工序中需要将敏感元件放置装配在传感器的壳体中，此时需要将敏感元件精确的放置在注胶的地方。因敏感元件通常体积很小，并且很精密易损坏，在装配过程中需要将敏感元件和传感器的壳体进行精准配合，以保障装配的质量。请参阅图5至图7，在本实施例中，所述机座1还具有第三工位，所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位沿传输依次分布，所述第三工位设有上料装置和装配机构200，所述上料装置用以承载安装件，所述装配机构200用以对送至所述第三工位的所述待装配工件进行装配，所述装配机构200包括取料部201，所述取料部201可活动地设于所述机座1，以具有在所述承载座和所述上料装置间的活动行程，所述取料部201用以拾取所述上料装置上的所述安装件，并将所述安装件输送至所述承载座，以使得所述安装件落至所述待装配工件上；因所述敏感元件的质量较小，所述敏感元件落至所述待装配工件内时，所述敏感元件落至所述胶液的上侧，仅仅只依靠所述敏感元件的重力对所述待装配工件内的胶液的压力是不够的，不能保证胶液充分的与所述敏感元件接触，这样会导致粘接的牢固程度不足，在本实施例中，所述装配机构200还包括压合部件202，所述压合部件202可活动地设于所述机座1，以具有靠近或远离所述承载座的活动行程，所述压合部件202用以在靠近所述承载座的活动行程中，将所述承载座上的所述敏感元件下压固定至所述待装配工件，这样使得所述敏感元件尽可能的与所述待装配工件形成更多的胶合面，使得胶合的效果更好。

具体地，所述取料部件201可以是多种形式的，可以是采用夹持的方式或是采用粘取的方式，考虑到敏感元件的精密程度，用夹取或是其它方式会有不方便拾取，或是损坏所述敏感元件的可能性，请参阅图，在本实施例中，所述取料部件201包括真空吸盘，所述真空吸盘用以吸取或释放所述敏感元件，所述敏感元件质量较小，通过真空吸盘产生负压的方式吸取所述敏感元件，吸附力也更容易控制，使得在拾取所述敏感元件时，不易发生损坏，当需要放置所述敏感元件时，只需要停止产生负压，所述敏感元件就掉落至所述待装配工件内，如此设置操作不仅简单，而且适合所述敏感元件精密的特点。

进一步，因所述压合部件202和所述取料部件201都需要在所述承载座进行加工或动作，在本实施例中，所述装配机构200还包括旋转臂，所述旋转臂绕转轴可转动地设于所述机座1，以具有绕转轴转动的第一端和第二端，所述取料部件201设于所述第一端，所述压合部件202设于所述第二端，以使得所述取料部件201与所述压合部件202交替处于所述承载座，这样可以充分的利用一个驱动的装置来同时驱动所述压合部件202和所述取料部件201在同一所述承载座进行工作，使得所述压合部件202和所述取料部件201在切换至所述承载座时驱动的装置活动行程更短更便捷。

进一步，在压合过程中，由于所述敏感元件的压合是通过驱动的装置提供的压合行程的大小来控制压力的，当行程过小，使得所述敏感元件不能完全被压压合到位，行程过大时，使得所述敏感元件受到过大的冲击力将胶液完全挤压溢出，使得胶合效果也不好，并且也有可能将所述敏感元件损坏，为了缓冲并减小所述压合部件202接触所述敏感元件的压合力，在本实施例中，所述压合部件202包括顶针2021与弹簧2022，所述顶针2021通过所述弹簧2022与所述旋转臂连接，这样所述弹簧2022的在压合过程中会产生形变，使得压合力可以被所述弹簧2022吸收部分，以使得所述敏感元件不至于突然受到过大的压装力，如此通过所述弹簧2022调节压装力，使得所述装配机构200的产品兼容性更强，对于驱动的装置的精准要求不会过于严苛。

进一步，因所述敏感元件在被压合时，其相对所述待装配工件的活动行程很小，所以对于所述敏感元件的位移控制需要把控得精准，在本实施例中，所述装配机构200还包括设于所述机座1的压力传感器203、位移传感器204和驱动装置，所述驱动装置与所述压合部件202驱动连接，所述压力传感器203和所述位移传感器204设于所述压合部件202和驱动装置之间，所述压力传感器203用以检测所述压合部件202的压力信号，所述位移传感器204用以检测所述压合部件202的位移信号，以使得所述驱动装置根据所述压力信号和所述位移信号驱动所述压合部件202上下活动，这样通过设置双传感器，使得所述驱动装置能够精准的去活动，以带动所述顶针2021根据压力和位移范围值来对所述敏感元件进行压合。

进一步，为了方便检测比对所述装配机构200的装配质量，所述装配机构200还包括图像采集装置，所述图像采集装置设于所述机座1，且位于所述承载座的上方，所述图像采集装置用以采集所述承载座处所述敏感元件和待装配工件的图像，以检测所述敏感元件与所述待装配工件的装配质量，将采集的图像与合格的装配工件进行比对，从而检测所述装配机构200的装配质量。

进一步，在装配过程中，因所述待装配工件放置在加工台上，这个加工台将所述待装配工件从上一个注胶工位输送到该装配工位，所述敏感元件从另一生产线制造出来，所以在需要进行装配时，将所述敏感元件置放在料盘中，等待被输送至所述承载座，请参阅图7，在本实施例中，所述装配机构200还包括设于所述机座1的传输件210，所述传输件210设于所述上料装置与所述承载座之间，用以将处于所述上料装置的所述敏感元件传送至所述取料工位。

具体地，所述传输件210的形式可以有多种，在本实施例中，所述传输件210包括两个导轨2101、电动滑台2102和料盘，两个所述导轨2101呈间隔设置，且分别在所述上料装置和所述承载座之间延伸设置，所述料盘用以承载所述敏感元件，且跨设于两个所述导轨2101之间，所述电动滑台2102与所述料盘驱动连接，用以驱动所述料盘沿两个所述导轨2101滑动，为了使得所述料盘能够准确的被输送至所述承载座，各所述导轨2101沿长度方向依次间隔布设有多个助动轮205，所述料盘位于多个所述助动轮205上侧，如此，所述料盘在滑动过程中，所述料盘沿所述助动轮205的转动方向向所述承载座滑动，所述助动轮205起了很好的导向助力作用。

进一步，许多工业塑胶表面如PE、PP、ABS、PET、PS、EPDM、PTFE等通常表面能比较低，不能被充分浸润，造成在其表面上漆、印刷和粘接十分困难；甚至一些有机材料、金属、硅橡胶、玻璃陶瓷等的涂覆、粘接效果往往也比较困难，或者要付出很高的代价借助于专业聚合物产品来解决。为了增大所述工件的表面附着力，在装配设备1000对所述工件进行注胶和装配后能保持最大的粘接力，胶液不易松动脱落，请参阅图8，在本实施例中，所述机座1还具有预处理工位，所述预处理工位用以承载所述工件；所述装配设备1000还包括等离子活化机构300，所述等离子活化机构300位于所述预处理工位；所述等离子活化机构300包括活化头301，所述活化头301可活动地设于所述机座1，以具有在所述预处理工位靠近或远离所述工件的活动行程，所述活化头301用以对所述工件进行高温活化，通过活化头301，利用不同的气氛产生的等离子体可形成不同的活性基团，例如氧基团如-OH(羟基官能团)或者氮基团如NH(氨基官能团)等，这些活性基团能集中在材料表面，这就使得实现两种不同物质的接合变得非常容易，这是传统的表面处理工艺无法比拟法的。

进一步，请参阅图1和图2，在本实施例中，所述承载台2包括转盘，所述转盘的转轴沿上下向延伸设置，所述预处理工位、所述第一工位、所述第二工位以及所述第三工位沿所述转盘的周向依次排布，所述转盘被驱动转动，这样使得整体的装配设备1000上的各机构能够通过设置的转盘，将所述工件从所述预处理工位依次运送至所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位，如此设置，结构紧凑，加工的效率也较高。

进一步，在实现装配之前，多个工件全部事先存放在料盘内，为了提高封装生产的自动化程度提高效率，配合后期的工序流程，请参阅图1、图2和图9在本实施例中，所述机座1还具有上料工位，所述上料工位、所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位沿传输依次分布，所述装配设备1000还包括循环上料机构400，所述循环上料机构400与所述机座1相邻间隔设置，所述循环上料机构400用以对所述第一工位上的所述承载座提供所述工件，所述循环上料机构400包括机架3，在所述机架3沿传输的方向依次分布有进料工位a、取料工位b、中转工位c和出料工位d；循环上料机构400还包括设于所述机架3的第一传输件31、第二传输件32和第三传输件33，所述第一传输件31在所述进料工位a和所述取料工位b间延伸设置，所述第二传输件32在所述中转工位c和所述出料工位d间延伸设置，所述第三传输件33包括承接板34，所述承接板34用于承接所述空料盘，所述承接板34可活动的设于所述取料工位b和所述中转工位c之间。在输送装载有多个工件的料盘时，所述第一传输件31将料盘从所述进料工位a运送至所述取料工位b，在所述取料工位b，多个所述工件被依次取完，从而形成空料盘，所述承接板34在所述取料工位b将上一工序中形成的所述空料盘运送至所述中转工位c后，然后通过所述第一传输件31将所述空料盘从所述中转工位c运送至所述出料工位d，通过设置所述承接板34，在所述取料工位b把料盘内的多个工件依次取出的过程中，所述承接板34在所述取料工位b和所述中转工位c之间折返，充分利用取多个所述工件的时间，将空料盘高效的传送至中转工位c。

具体地，在本实施例中，所述第一传输件31与所述第二传输件32呈并排布设，且所述第一传输件31与所述第二传输件32的传送方向相反，且分别沿水平延伸，这样使得所述进料工位a和所述出料工位d位于所述机架3的一端，在进行上料或下料操作时，只需操作者或上料机械手处于所述机架3的一侧，就可以高效、短行程的方便进行上下取料，而在所述中转工位c和所述出料工位d的一侧进行取料后中转的行程也是活动行程较短的，这样设置上料机构使得整个输送行程更为紧凑，也占用了更少的占地面积。

进一步，在生产线中，为了使得所述循环上料机构400适配下一步工序的承载台2的高度，方便在所述循环上料机构400的所述取料工位b进行取料，在本实施例中，所述第三传输件33位于所述第一传输件31和所述第二传输件32的上方，可以将所述第三传输件33设置的高度基本上与下一步工序的操作台面高度一致，所述第三传输件33具有位于所述取料工位b的第一端、以及位于所述中转工位c的第二端，所述循环上料机构400还包括转运装置，所述转运装置设于所述机架3，所述转运装置包括第一滑台35和第二滑台36，所述第一滑台35在所述取料工位b可上下活动地设置，用以将所述料盘从所述第一传输件31向上运送至所述第三传输件33的第一端，使得生产线中的取料机械手可以方便的在基本同一水平面进行往复取料，缩短了取料行程，所述第二滑台36在所述中转工位c可上下活动地设置，用以将所述空料盘从所述第三传输件33的第二端向下运送至所述第二传输件32，这样设置使得所述循环上料机构400在上下方向上也具有最短的行程，整个所述循环上料机构400的整体结构紧凑。

具体地，因所述承接板34在承接所述料盘或是空料盘时，位于所述料盘下方，请参阅图11，在本实施例中，所述转运装置还包括第一真空吸盘和第二真空吸盘，所述第一滑台35与所述第一真空吸盘驱动连接，所述第一真空吸盘用以吸取或释放所述料盘，所述第二滑台36与所述第二真空吸盘驱动连接，所述第二真空吸盘用以吸取或释放所述空料盘，在需要将所述料盘从所述第一传输件31运送至所述取料工位b时，所述第一真空吸盘位于所述承接板34的上方，当所述承接板34与所述第一真空吸盘相对时，通过所述第一真空吸盘产生负压将所述料盘吸附，然后向上传输，机械手配合将位于取料工位b的工件一一取出，等全部取完后，所述第一真空吸盘停止产生负压的同时，所述空料盘落至所述承接板34，承接板34再将所述空料盘转运至所述中转工位c，所述第二真空吸盘位于所述承接板34的上方，当所述承接板34与所述第二真空吸盘相对时，所述第二真空吸盘产生负压将所述空料盘吸附，然后向下传输，将所述空料盘送至所述第一传输件31时，停止产生负压，所述空料盘落至所述第一传输件31，当然设置拾取所述料盘的方式不仅限于上述的真空吸附的方式，其它可以夹取，拾取所述料盘的结构均在本申请保护的范围之内。

进一步，为了使得所述料盘在被传送的过程中更稳定，请参阅图11，在本实施例中，所述转运装置还包括第一连接板和第一连接板，所述第一连接板与所述第一滑台35连接，所述第一连接板上间隔设有多个所述第一真空吸盘，所述第一连接板与所述第二滑台36连接，所述第一连接板上间隔设有多个所述第一真空吸盘，通过设置多个真空吸盘，使得所述转运装置有足够的吸附力吸附所述料盘，一方面使得所述料盘在传送过程中更为稳定，也防止在传输过程中其中某一真空吸盘损坏不工作时，而导致所述料盘跌落损坏。

进一步，请参阅图11，在本实施例中，所述循环上料机构400还包括设于所述第一连接板的检测部件和控制器，所述检测部件用以检测所述料盘内的多个所述工件的数量，所述控制器与所述检测部件和多个所述第一真空吸盘电性连接，所述控制器可以根据所述检测部件的检测数量控制多个所述第一真空吸盘进行吸取或释放，在机械手取料的时候，所述检测部件实时对料盘的情况进行监测，当在所述料盘内的多个所述工件被取完时，所述控制器控制多个所述第一真空吸盘释放所述空料盘，这样使得在取料这道工序所花费的时间不会浪费，自动化的程度提高，高效的与下面的加工工序进行配合。

具体地，因料盘的承载多个所述工件的承载面较大，为了防止所述料盘在传输过程中发生晃动，导致多个所述工件掉落，在本实施例中，所述第一传输件31包括两个第一导轨和第一驱动器，两个所述第一导轨呈间隔设置，以使得所述料盘架设于两个所述第一导轨之间，各所述第一导轨在所述进料工位a和所述取料工位b间延伸设置，所述第一驱动装置用以驱动所述料盘沿两个所述第一导轨活动，所述第二传输件32包括两个第二导轨和第二驱动器，两个所述第二导轨呈间隔设置，以使得所述空料盘架设于两个所述第二导轨之间，各所述第二导轨在所述进料工位a和所述取料工位b间延伸设置，所述第二驱动装置用以驱动所述空料盘沿两个所述第二导轨活动，这样通过设置两个第一导轨和两个第二导轨在所述料盘的底部的两侧进行托举，使得所述料盘受到的托举力分布更均衡。

进一步，所述循环上料机构400还包括第一红外感应器和第一控制器、以及第二红外感应器和第二控制器，所述第一红外感应器设于两个所述第一导轨的其中任意一个上，用以对所述第一传输件31上运送的所述料盘感应识别，所述第一控制器与所述第一红外感应器和所述第一驱动器电性连接，所述第一控制器可以根据所述第一红外感应器感应检测结果控制所述第一驱动器工作，当所述进料工位a放置所述料盘时，所述第一控制器控制所述第一驱动器驱动所述料盘至所述取料工位b；和所述第一传输件31一样，在所述第二传输件32上，所述第二红外感应器设于两个所述第二导轨的其中任意一个上，用以对所述第二传输件32上运送的所述空料盘感应识别，所述第二控制器与所述第二红外感应器和所述第二驱动器电性连接，用以根据所述第二红外感应器感应检测结果控制所述第二驱动器工作，以在所述空料盘运送至所述中转工位c时，所述第二控制器控制所述第二驱动器驱动所述空料盘至所述出料工位d。

进一步，为了方便所述循环上料机构400能够兼容性更强，适配更多的加工平台，在本实施例中，在所述机架3的底部设有转向轮，可以方便的将所述循环上料机构400进行移动，移至生产线中需要进行上料的各个工位，增加了所述循环上料机构400的通用性。

本发明还提供一种封装设备，所述封装设备包括上述的装配设备1000，所述装配设备1000的具体结构参照上述实施例，由于本封装设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述所有实施例的全部技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

所述装配设备的装配方法有如下步骤：

提供放置所述工件的料盘，在所述循环上料机构400的进料工位a放置所述料盘，使得所述料盘依次沿所述第一传输件31和第一滑台被送至所述取料工位b；

取料机械手将在所述取料工位b的所述料盘内的工件依次取出，并放置在位于所述转盘的所述承载座上；

所述转盘转动，将所述工件送至所述预处理工位，位于所述预处理工位的所述等离子活化机构300对所述工件进行等离子活化；

所述转盘转动，将等离子活化后的所述工件送至所述第一工位，位于所述第一工位的所述注胶机构100对所述工件的所述第一注胶面进行注胶；

所述转盘转动，将进行第一次注胶后的所述工件送至所述第二工位，位于所述第二工位的所述注胶机构100对所述工件的所述第二注胶面进行注胶，以使得所述工件形成待装配工件；

所述转盘转动，将所述待装配工件送至所述第三工位；

提供安装件，将安置于所述上料装置的所述安装件通过所述装配机构200的所述取料部件201送至所述待装配工件内；

所述压合部件202对安置于所述待装配工件内的所述安装件下压；

所述转盘转动，将完成装配后的所述工件送至下工件工位；

下料机械手将在所述下工件工位的所述工件依次下料。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。