一种基于单柱校正压装液压机批量弯折钢筋的方法

技术领域

本发明属于建筑构件加工技术领域，特别涉及一种基于单柱校正压装液压机批量弯折钢筋的方法。

背景技术

现代建筑在施工过程中经常需要根据不同使用环境将钢筋进行弯折，以方便使用。现有的操作方法是在操作平台上先焊上一根垂直于平面的普通焊管，然后使用乙炔火焰对钢筋将弯折位置进行加热，然后将加热后的钢筋的弯折位置靠在普通焊管上，再使用工具对钢筋两端用力弯折就实现了钢筋的弯折，最后，待弯折后的钢筋冷却后再移走存放。现有的操作方法不但制作时间长，效率低，而且使用乙炔火焰对钢筋加热易使钢筋产生不必要的变形，影响弯折后钢筋的质量。

采用液压弯折钢筋不会影响弯折后钢筋的质量，而单柱校正压装液压机用于轴类等零件的校正工作，在车间属于常备设备，在车间用于弯折钢板的单柱校正压装液压机的结构示意图如图1和图2所示，包括C型机体1，在机体1内侧上方具有液压单柱2，液压单柱2竖直设置，液压单柱2下端设有压板3，所述压板3水平设置，并在压板3下表面可拆卸固定有连接板4，所述连接板4水平设置，连接板4的下表面固定有压装板5，所述压装板5竖直设置；在机体1内侧下方设有工作平台6，所述机体1上设有控制面板7，所述控制面板7通过导线与液压单柱2连接，便于控制液压单柱2升降。怎样利用单柱校正压装液压机批量弯折钢筋是本领域技术人员期望解决的技术问题。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的就在于提供一种基于单柱校正压装液压机批量弯折钢筋的方法，该方法能批量弯折钢筋，有利于提高工作效率，并且不会影响弯折钢筋的质量。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种基于单柱校正压装液压机批量弯折钢筋的方法，采用单柱校正压装液压机弯折钢筋，所述单柱校正压装液压机包括C型机体，在机体内侧上方具有液压单柱，液压单柱竖直设置，液压单柱下端设有压板，所述压板水平设置，并在压板下表面设有连接板，所述连接板水平设置，连接板的下表面设有压装板，所述压装板竖直设置；在机体内侧下方设有工作平台，所述机体上设有控制面板，所述控制面板通过导线与液压单柱连接，便于控制液压单柱升降；包括以下步骤：

（1）在单柱校正压装液压机上设置上模具和下模具，所述上模具设置在压装板的下端，所述上模具呈柱状且沿压装板下边边缘设置，所述下模具设置在工作平台上，用于放置待弯折的钢筋；

（2）将待弯折钢筋放置在下模具上，然后按压控制面板使得液压单柱竖直向下运动，从而带动上模具向下运动，进而对钢筋进行弯折；

（3）待钢筋弯折完成后，再次按压控制面板使得液压单柱竖直向上运动，从而带动上模具向上运动，然后将弯折的钢筋取下即可。

进一步地，所述下模具呈U形槽结构且槽口向上设置，槽口两侧壁所在直线与上模具垂直，在槽口两侧壁上端设有用于放置待弯折钢筋的凹槽，便于对待弯折钢筋进行支撑和限位。

进一步地，所述下模具和工作平台之间设有底板，所述底板可拆卸固定设置在工作平台上，所述下模具固定设置在底板上。

进一步地，在下模具左右两侧对应的底板上分别设有条形缓冲块，缓冲块与上模具平行设置。

进一步地，在缓冲块外侧对应的底板上设有挡板，所述挡板与缓冲块平行设置，用于提高结构稳定性。

进一步地，在挡板外侧对应的底板上均匀分布有若干加劲板，加劲板竖直设置且加劲板所在平面与挡板所在平面垂直，加劲板分别与挡板和底板对应固定。

进一步地，两缓冲块之间的底板上设有多个下模具，便于同时对多根钢筋进行弯折。

进一步地，所述缓冲块采用矩管制成。

进一步地，在工作平台上端面上设有两条螺栓槽，每条螺栓槽与上模具垂直且贯穿工作平台的两侧面；每条螺栓槽上嵌设有两颗带有螺帽的螺杆，底板相对的两边缘设有分别与螺杆对应的通孔，螺杆穿过对应的通孔，并在底板上侧对应的螺杆上套设螺母，从而将底板固定在工作平台上。

进一步地，每个通孔向底板对应边边缘延伸，从而在底板上形成四个U形槽口。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、本发明机械化操作，且能批量弯折钢筋，降低了操作人员的劳动强度，提高了工作效率。

2、本发明在单柱校正压装液压机的压装板上设置上模具，在工作平台设置下模具就可对钢筋进行弯折，结构简单，操作方便，并且缓冲块、挡板和加劲板等构件的设置保证了结构的稳定性。

3、本发明避免使用乙炔火焰加热钢筋对钢筋进行弯折，从而避免对弯折钢筋的质量造成影响。

附图说明

图1-单柱校正压装液压机的结构示意图一。

图2-单柱校正压装液压机的结构示意图二。

图3-本发明弯折装置的结构示意图一。

图4-本发明弯折装置的结构示意图二。

图5-弯折装置使用状态的结构示意图。

其中：1-机体；2-液压单柱；3-压板；4-连接板；5-压装板；6-工作平台；7-控制面板；8-下模具；9-上模具；10-挡板；11-缓冲块；12-底板；13-加劲板；14-螺母；15-螺杆；16-螺栓槽；17-钢筋。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

参见图3、图4和图5，一种基于单柱校正压装液压机批量弯折钢筋的方法，采用单柱校正压装液压机弯折钢筋17，所述单柱校正压装液压机包括C型机体1，在机体1内侧上方具有液压单柱2，液压单柱2竖直设置，液压单柱2下端设有压板3，所述压板3水平设置，并在压板3下表面设有连接板4，所述连接板4水平设置，连接板4的下表面设有压装板5，所述压装板5竖直设置；在机体1内侧下方设有工作平台6，所述机体1上设有控制面板7，所述控制面板7通过导线与液压单柱2连接，便于控制液压单柱2升降；包括以下步骤：

（1）在单柱校正压装液压机上设置上模具9和下模具8，所述上模具9设置在压装板5的下端，所述上模具9呈柱状且沿压装板5下边边缘设置，所述下模具8设置在工作平台6上，用于放置待弯折的钢筋17；

（2）将待弯折钢筋17放置在下模具8上，然后按压控制面板7使得液压单柱2竖直向下运动，从而带动上模具9向下运动，进而对钢筋17进行弯折；

（3）待钢筋17弯折完成后，再次按压控制面板7使得液压单柱2竖直向上运动，从而带动上模具9向上运动，然后将弯折的钢筋17取下即可。

单柱校正压装液压机的机体内设有液压设备，而液压单柱与液压设备连接，按压控制面板上的开关，液压单柱就会向下运动，从而带动上模具向下运动，进而对放置在下模具上的钢筋进行弯折，即采用液压对钢筋进行弯折，从而避免使用乙炔火焰加热钢筋对钢筋进行弯折而对钢筋质量造成影响，并且机械化操作，弯折过程时间短且操作方便，从而大大提高了工作效率。

为保证钢筋拥有足够的弯折半径，本实施例中的的上模具采用Ф=50mm的钢管加工制成。

具体实施时，所述下模具8呈U形槽结构且槽口向上设置，槽口两侧壁所在直线与上模具9垂直，在槽口两侧壁上端设有用于放置待弯折钢筋7的凹槽，便于对待弯折钢筋17进行支撑和限位。

本实施例中，下模具槽口上端中间留出一个宽度和深度分别约为14mm和10mm的凹槽，钢筋放入其中，且此凹槽可防止钢筋在弯折过程中因左右滑动而导致钢筋的成形达不到预期效果。在实际应用中，应根据待弯折钢筋的直径和长度加工制作不同规格的下模具。

具体实施时，所述下模具8和工作平台6之间设有底板12，所述底板12可拆卸固定设置在工作平台6上，所述下模具8固定设置在底板12上。

下模具和底板形成一个整体，称为下模体，下模体可拆卸设置在工作平台上，这样，当弯折不同规格的钢筋时，只需要更换下模体即可。

具体实施时，在下模具8左右两侧对应的底板12上分别设有条形缓冲块11，缓冲块11与上模具9平行设置。所述缓冲块采用矩管制成。

本实施例中的缓冲块采用160*160*8mm的矩管制成，其空心的结构有利于在弯折钢筋时下模具应力的释放，因而起到缓冲作用，同时能提高整个结构的抗疲劳强度，从而有利于重复对大批量的钢筋进行弯折。

具体实施时，在缓冲块11外侧对应的底板12上设有挡板10，所述挡板10与缓冲块11平行设置，用于提高结构稳定性。

为保证弯折装置的安全性，底板的厚度应δ≥25mm，本实施例中的底板12的厚度为δ=25mm；挡板的厚度应δ≥40mm，本实施例中的挡板的厚度为δ=50mm，挡板可提高装置的稳定性。

具体实施时，在挡板10外侧对应的底板12上均匀分布有若干加劲板13，加劲板13竖直设置且加劲板13所在平面与挡板10所在平面垂直，加劲板13分别与挡板10和底板12对应固定。

具体实施时，两缓冲块11之间的底板12上设有多个下模具8，便于同时对多根钢筋17进行弯折。

具体实施时，在工作平台6上端面上设有两条螺栓槽16，每条螺栓槽16与上模具9垂直且贯穿工作平台6的两侧面；每条螺栓槽16上嵌设有两颗带有螺帽的螺杆15，底板12相对的两边缘设有分别与螺杆15对应的通孔，螺杆15穿过对应的通孔，并在底板12上侧对应的螺杆15上套设螺母13，从而将底板12固定在工作平台6上。

当需要对钢筋某一位置进行弯折时，可以在工作平台上调节底板的安装位置，实现对下模具位置的调节，使得上模具与待放置在下模具上的待弯折钢筋需要弯折的位置对应，从而实现可以对钢筋不同位置进行弯折。

具体实施时，每个通孔向底板12对应边边缘延伸，从而在底板12上形成四个U形槽口。

这样，可以将设置有下模具、缓冲块、挡板和加劲板的底板放置在工作平台上，然后通过移动带螺帽的螺杆，使得螺杆卡设在U形槽口内，然后再弄螺母固定就可以将底板固定在工作平台上，操作更加方便，本实施例中槽口的规格为30*40mm。

最后需要说明的是，本发明的上述实施例仅是为说明本发明所作的举例，而并非是对本发明实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。