一种板材用覆膜切膜机器

技术领域

本发明涉及覆膜切膜技术领域，具体是一种板材用覆膜切膜机器。

背景技术

在木制板材的加工中，一般需要对板材进行打磨砂光，以使板材更加光滑平整、厚度均匀一致等，并且在成品加工完成后，一般需要覆膜机将保护膜包覆在板材表面进行包装，避免运输过程中对板材表面受到摩擦损耗，因此，相应的覆膜机被研发以实现自动覆膜。

如中国专利CN217456492U公开了一种板材覆膜机，它通过传送皮带对板材进行输送，同时定位皮带上的定位挡块则用于对板材的前端进行抵持，从而保证每块板材之间的间隙相同；保护膜通过加热辊、压力下辊的配合贴覆在相邻板材之间；冲断头通过冲断气缸进行向下移动，并冲断相邻板材之间的保护膜。

但是，存在以下缺陷：

1、每块板材之间的间隙只是在传送皮带上进行限定，而从传送皮带上出来的板材，还需要依次通过上输送辊、下输送辊、加热辊、压力下辊、传导辊组进行输送，然后再到覆膜分切机构上。然而，上输送辊、下输送辊、加热辊、压力下辊、传导辊组分别采用不同的驱动装置进行驱动，故很难保证它们之间的运行速度一致，导致每块板材输送至覆膜分切机构的位置时，很难保证相互之间的间隙相同。

2、由于上输送辊、下输送辊、加热辊、压力下辊、传导辊组对板材进行输送时，会对每块板材产生不同摩擦力，特别是对于大尺寸板材的输送或板材在长距离输送时，会造成处于覆膜分切机构位置上的相邻板材之间的间距或大或小，导致冲断头无法准确地对相邻板材的保护膜进行冲断，很容易误伤板材。

3、冲断头在向下移动时会对保护膜产生向下作用力，这向下作用力又会转化成拉扯作用力作用在相邻板材上，使得相邻板材朝相互之间的位置移动，从而造成相邻板材碰撞、或板材与冲断头碰撞，损坏板材或冲断头。

4、无法实现相邻板材之间的间距最小化，即相邻板材之间的间距预留比较大，需要使用更多的保护膜才能实现板材的包覆保护，造成浪费。

因此，有必要进一步改进。

发明内容

本发明旨在提供一种板材用覆膜切膜机器，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种板材用覆膜切膜机器，包括对板材进行支承输送的输送线，所述输送线包括分别通过单一动力源进行驱动的进料输送装置和切覆膜输送装置；所述进料输送装置的出料端与所述切覆膜输送装置的进料端对接、且二者之间设置有顶升输送装置；所述切覆膜输送装置上设置有对前后相邻的所述板材进行覆膜和进行滑动切膜的切覆膜机；所述顶升输送装置沿所述板材输送方向纵向升降及前后滑动在所述进料输送装置、所述切覆膜输送装置之间，以提升处于所述进料输送装置上的所述板材、且下降输送至所述切覆膜输送装置上。

所述顶升输送装置包括横移底架、横向滑动座、横向驱动器、纵向滑动座、纵向驱动器和升降架。

所述横移底架固定设置在所述进料输送装置的出料端与所述切覆膜输送装置的进料端之间、且其上设置有横移滑轨；所述横向滑动座上设置有横移滑块和纵向架；所述横向驱动器与所述横向滑动座驱动连接；所述横向滑动座通过所述横向驱动器、所述横移滑块的配合沿所述板材输送方向前后滑动在所述横移滑轨上；所述纵向架上设置有纵向滑轨；所述纵向滑动座上设置有纵向滑块；所述纵向驱动器与所述纵向滑动座驱动连接；所述纵向滑动座通过所述纵向驱动器、所述纵向滑块的配合沿所述板材输送方向升降及滑动在所述纵向滑轨上；所述升降架固定设置在所述纵向滑动座上、且跟随所述纵向滑动座一并纵向升降及前后滑动，并在升降及滑动时对所述板材进行输送，以确保相邻所述板材之间的间距在处于所述切覆膜输送装置的进料端时统一、且最小化。

所述横向驱动器为驱动电机、且固定设置在所述横向滑动座上，所述横向驱动器输出端驱动连接有驱动齿轮；所述横移底架沿所述板材输送方向设置有齿条、且通过所述齿条与所述驱动齿轮啮合。

所述纵向驱动器为驱动气缸、且固定设置在所述横向滑动座上，所述纵向驱动器伸缩端驱动连接有连接板，并通过所述连接板与所述纵向滑动座驱动连接。

所述横移底架前后端分别设置有电子式或机械式定位件；所述横向滑动座前后位置分别设置有电子式或机械式定位配合件；所述横向滑动座滑动至前、后终端位置时通过所述定位配合件与所述定位件定位配合。

所述进料输送装置包括进料输送机架、进料输送器；所述进料输送机架上设置有多个进料输送带组，多个所述进料输送带组之间沿所述板材输送方向形成左右间距；所述进料输送器与多个所述进料输送带组驱动连接；多个所述进料输送带组分别包括导轨支撑座、输送导轨、主动带轮、从动带轮座、从动带轮、进料输送带。

所述导轨支撑座设置有多个、且相互之间沿所述板材输送方向形成前后间距，多个所述导轨支撑座分别固定设置在所述进料输送机架上；所述输送导轨固定设置在多个所述导轨支撑座上。

所述从动带轮座设置有至少两个、且分别固定设置在所述输送导轨前后两端；所述从动带轮设置的数量与所述从动带轮座设置的数量相同，所述从动带轮转动设置在所述从动带轮座上；所述主动带轮转动设置在至少两个所述从动带轮座之间；所述进料输送带围绕在所述主动带轮和所述从动带轮上。

所述进料输送机架或所述进料输送带组上设置有对所述板材进行定位有输送定位板。

多个所述进料输送带组之间设置有一个进料输送主动轴，所述进料输送主动轴上设置有进料输送主动轴传动轮；所述进料输送器为驱动电机、且固定设置在所述进料输送机架上，所述进料输送器动力输出端设置有进料输送电机传动轮；所述进料输送主动轴传动轮与所述进料输送电机传动轮之间设置有传动链条、且二者通过所述传动链条驱动连接。

所述进料输送机架沿所述板材输送方向设置有纵向调节槽；所述进料输送主动轴中部与所述主动带轮驱动连接，外端设置有松紧件，所述进料输送主动轴通过所述松紧件松开或紧固在所述纵向调节槽上，其中，所述进料输送主动轴在松开时可纵向调节在所述纵向调节槽上，和/或，所述从动带轮座沿所述板材输送方向设置有从动带前后调节槽，所述从动带轮可前后调节式转动设置在所述从动带前后调节槽上，以调节所述进料输送带的张紧度。

位于最外侧的两个所述进料输送带组上还分别设置有送料辅助组件，所述送料辅助组件包括侧向伸缩气缸和送料辅助轮；所述侧向伸缩气缸固定设置在所述输送导轨上、且其伸缩端朝所述输送导轨外侧设置，并驱动连接有送料辅助块；所述送料辅助轮转动设置在所述送料辅助块上、且在转动时对所述板材外侧进行辅助输送。

所述切覆膜输送装置包括切覆膜输送机架、切覆膜输送器。

所述切覆膜输送机架上设置有多个切覆膜输送带组，多个所述切覆膜输送带组之间沿所述板材输送方向形成左右间距；所述切覆膜输送器与多个所述切覆膜输送带组驱动连接；多个所述切覆膜输送带组分别包括切覆膜进料架、切覆膜出料架、主动端滚轮、从动端滚轮、切覆膜输送带。

所述切覆膜进料架、所述切覆膜出料架分别固定设置在所述切覆膜机的进料端和出料端；所述主动端滚轮、所述从动端滚轮分别转动设置在所述切覆膜出料架和所述切覆膜进料架上；所述切覆膜输送带围绕在所述主动端滚轮和所述从动端滚轮上。

多个所述切覆膜输送带组之间设置有一个切覆膜输送主动轴，所述切覆膜输送主动轴上设置有切覆膜输送主动轴传动轮；所述切覆膜输送器为驱动电机、且固定设置在所述切覆膜出料架或所述切覆膜输送机架上，所述切覆膜输送器动力输出端设置有切覆膜输送电机传动轮；所述切覆膜输送主动轴传动轮与所述切覆膜输送电机传动轮之间设置有驱动链条、且二者通过所述驱动链条驱动连接。

所述进料输送机架或所述进料输送带组上还设置有与所述纵向驱动器电控连接的提升光电传感器。

所述切覆膜输送机架或切覆膜进料架上还设置有与所述纵向驱动器电控连接的下降光电传感器。

所述升降架设置有至少两个，至少两个所述升降架分别固定设置在所述纵向滑动座上、且高度一致，至少两个所述升降架沿所述板材输送方向形成左右间距。

多个所述进料输送带组之间的左右间距与多个所述切覆膜输送带组之间的左右间距相同；所述输送导轨与所述切覆膜进料架水平式首尾对接。

至少两个所述升降架同时纵向升降及前后滑动在相邻的所述进料输送带组之间、相邻的所述切覆膜输送带组之间。

所述切覆膜机包括切覆膜机架、保护膜输送装置、张紧导膜组、进料端压膜辊组、出料端压膜辊组、切膜装置。

所述切覆膜进料架、所述切覆膜出料架分别固定设置在所述切覆膜机架的进料端和出料端；所述保护膜输送装置设置在所述切覆膜机架上、且其上拆装有保护膜；所述张紧导膜组转动设置在所述切覆膜机架上、且对所述保护膜张紧及引导至所述进料端压膜辊组上；所述进料端压膜辊组位于所述切覆膜进料架后方、且沿所述板材输送方向纵向升降在所述切覆膜机架上，以将所述保护膜压覆在所述板材上；所述出料端压膜辊组位于所述切覆膜出料架前方、且沿所述板材输送方向纵向升降在所述切覆膜机架上，以将所述保护膜再次压覆在所述板材上；所述切膜装置位于所述进料端压膜辊组、所述出料端压膜辊组之间，并沿所述板材输送方向纵向升降及左右滑动在所述切覆膜机架上；所述切膜装置在纵向升降及左右滑动时对压覆在相邻所述板材之间的所述保护膜进行切断。

所述保护膜输送装置设置有至少两个，至少两个所述保护膜输送装置分别拆装有所述保护膜，并在工作时分先后顺序地连续朝所述张紧导膜组的方向提供所述保护膜。

至少两个所述保护膜输送装置分别包括保护膜支架固定座、保护膜支架、凸键气涨轴、放膜固定管。

所述保护膜支架固定座设置有两个、且分别固定设置所述切覆膜机架左右两侧，两个所述保护膜支架固定座上还设置有保护膜支架滑轨；所述保护膜支架设置有两个、且分别设置有保护膜支架滑块，并分别通过所述保护膜支架滑块沿所述板材输送方向自适应左右滑动在所述保护膜支架滑轨上；所述凸键气涨轴两端分别转动设置在两个所述保护膜支架上；所述膜固定管两端分别固定设置在两个所述保护膜支架上。

所述进料端压膜辊组与所述出料端压膜辊组之间形成切膜间距，所述进料端压膜辊组与所述出料端压膜辊组分别包括上压膜辊、下主动辊、上压膜辊轴承座、螺旋升降机。

所述下主动辊位于所述上压膜辊下方、且转动设置在所述切覆膜机架上；所述切覆膜机架左右两侧沿所述板材输送方向分别设置有纵向滑槽；所述上压膜辊轴承座设置有两个、且分别沿所述板材输送方向纵向升降滑动在所述纵向滑槽内；所述螺旋升降机设置有两个、且分别固定设置在所述切覆膜机架左右位置，两个所述螺旋升降机上分别驱动连接有升降螺杆、并分别通过所述升降螺杆与所述上压膜辊轴承座驱动连接，两个所述螺旋升降机之间还设置有同步联动杆、且二者之间通过所述同步联动杆同步活动。

所述切膜装置包括导轨座、切膜刀驱动电机、主动轮座、主动轮、从动轮调节座、从动轮、同步带、切膜刀滑动座、切膜刀浮动气缸、切膜刀固定座。

所述主动轮座、所述从动轮调节座分别固定设置在所述导轨座左右两端；所述导轨座通过所述主动轮座、所述从动轮调节座固定设置在所述切覆膜机架上；所述主动轮转动设置在所述主动轮座上；所述从动轮沿所述板材输送方向可左右调节式转动设置在所述从动轮调节座上；所述切膜刀驱动电机固定设置在所述主动轮座、所述导轨座、或所述切覆膜机架上，其动力输出端与所述主动轮驱动连接；所述同步带围绕在所述主动轮、所述从动轮上；所述切膜刀滑动座与所述同步带固定连接、且通过所述同步带的驱动沿所述板材输送方向左右滑动在所述导轨座上；所述切膜刀浮动气缸固定设置在所述切膜刀滑动座上、且其伸缩端与所述切膜刀固定座中部转动式驱动连接；所述切膜刀固定座上拆装有切膜刀、且其端部转动设置在所述切膜刀滑动座上。

所述切覆膜机架上还设置有托板、切覆膜输送带张紧辊组和切覆膜输送带压辊。

所述托板位于所述切膜装置下方、且前后端分别与所述切覆膜进料架和所述切覆膜出料架上的所述切覆膜输送带平齐，所述托板对应所述切膜刀设置有避让槽。

所述切覆膜输送带张紧辊组可调节式转动设置在所述切覆膜机架上。

所述切覆膜输送带围绕在所述主动端滚轮、所述切覆膜输送带张紧辊组、所述从动端滚轮上。

所述切覆膜输送带压辊位于所述托板下方、且下压所述切覆膜输送带，并转动设置在所述切覆膜机架上；所述切覆膜机架对应所述切覆膜输送带压辊的转动还设置有编码器。

本发明通过上述结构的改良，与现有技术相比，具有以下优点：

1、进料输送装置和切覆膜输送装置分别通过单一动力源进行驱动，以使进料输送装置和切覆膜输送装置在运行时能够以接近甚至相同的速度运行，减少因进料输送装置和切覆膜输送装置输送速度不同，导致相邻板材间隙无法统一的问题。

2、由于切覆膜机设置在切覆膜输送装置上，同时切覆膜输送装置采用单一动力源进行驱动，因此切覆膜输送装置能够产生不变的摩擦力对板材进行输送，从而避免因输送摩擦力不同，导致相邻板材间隙无法统一的问题，以确保输送至切覆膜机上的相邻板材的间隙统一。

3、由于顶升输送装置能够对板材进行提升、滑动、下降等一系列的输送动作，因此能够确保输送至切覆膜输送装置进料端上各个板件之间的前后间距统一、且最小化，不但有效地减少保护膜的浪费，降低生产成本，而且还能使切覆膜机能够准确地对前后相邻的板材进行切膜，避免误伤板材。

4、切覆膜机采用滑动的方式对前后相邻的板材进行切膜，不会对相邻板材产生向下的拉扯作用力，从而避免相邻板材在切膜时朝相互之间的位置移动，造成相邻板材碰撞、或板材与切覆膜机碰撞等问题，同时还能进一步地确保相邻板材的间隙统一。

附图说明

图1为本发明一实施例的装配结构示意图。

图2为本发明一实施例的分解结构示意图。

图3为本发明一实施例的装配剖视结构示意图。

图4为图3中的M处放大结构示意图。

图5为进料输送装置的装配结构示意图。

图6为进料输送带组的装配结构示意图。

图7为顶升输送装置的装配结构示意图。

图8为顶升输送装置的分解结构示意图。

图9为顶升输送装置的另一分解结构示意图。

图10为切覆膜输送装置、切覆膜机的装配结构示意图。

图11为切覆膜机的装配结构示意图。

图12为切覆膜机的另一装配结构示意图。

图13为保护膜输送装置的装配结构示意图。

图14为保护膜输送装置的另一装配结构示意图。

图15为进料端压膜辊组/出料端压膜辊组的装配结构示意图。

图16为切膜装置的装配结构示意图。

图17为切膜装置的另一装配结构示意图。

图18-图21为本发明的工作流程结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1-图21，本板材用覆膜切膜机器，包括对板材进行支承输送的输送线，输送线包括分别通过单一动力源进行驱动的进料输送装置A和切覆膜输送装置B；进料输送装置A的出料端与切覆膜输送装置B的进料端对接、且二者之间设置有顶升输送装置C；切覆膜输送装置B上设置有对前后相邻的板材进行覆膜和进行滑动切膜的的切覆膜机D；顶升输送装置C沿板材输送方向纵向升降及前后滑动在进料输送装置A、切覆膜输送装置B之间，以提升处于进料输送装置A上的板材、且下降输送至切覆膜输送装置B上。

本实施例与现有技术相比，具有以下优点：

一、分别采用单一动力源进行驱动的进料输送装置A和切覆膜输送装置B对板材进行输送，能使进料输送装置A和切覆膜输送装置B在运行时能够以接近甚至相同的速度运行（由于只有两个动力源，因此进料输送装置A和切覆膜输送装置B的运行速度调整简单，容易实现二者运行速度接近甚至相同），以减少因输送速度不同，导致相邻板材间隙无法统一的问题。

二、在进料输送装置A的出料端与切覆膜输送装置B的进料端之间设置有顶升输送装置C，顶升输送装置C能够沿板材输送方向实现纵向升降及前后滑动，以提升处于进料输送装置A上的板材，并将提升后的板材滑动下降至切覆膜输送装置B上，确保输送至切覆膜输送装置B进料端上各个板件之间的前后间距统一、且最小化，不但有效地减少保护膜51的浪费，降低生产成本，而且还能使切覆膜机D能够准确地对前后相邻的板材进行切膜，避免误伤板材。

三、单一动力源进行驱动的切覆膜输送装置B能够产生不变的摩擦力对板材进行输送，使输送至切覆膜机D上的相邻板材的间隙保持统一、且不变。

四、切覆膜机D对板材进行覆膜后，采用滑动的方式对前后相邻的板材进行切膜，不会对相邻板材产生向下的拉扯作用力，从而避免相邻板材在切膜时朝相互之间的位置移动，造成相邻板材碰撞、或板材与切覆膜机D碰撞等问题，同时还能进一步地确保相邻板材的间隙统一。

如图7-图9所示，顶升输送装置C包括横移底架1、横向滑动座2、横向驱动器3、纵向滑动座4、纵向驱动器5和升降架6。

横移底架1固定设置在进料输送装置A的出料端与切覆膜输送装置B的进料端之间、且其上设置有横移滑轨7；横向滑动座2上设置有横移滑块8和纵向架9；横向驱动器3与横向滑动座2驱动连接；横向滑动座2通过横向驱动器3、横移滑块8的配合沿板材输送方向前后滑动在横移滑轨7上；纵向架9上设置有纵向滑轨10；纵向滑动座4上设置有纵向滑块11；纵向驱动器5与纵向滑动座4驱动连接；纵向滑动座4通过纵向驱动器5、纵向滑块11的配合沿板材输送方向升降及滑动在纵向滑轨10上；升降架6固定设置在纵向滑动座4上、且跟随纵向滑动座4一并纵向升降及前后滑动，并在升降及滑动时对板材进行输送，以确保相邻板材之间的间距在处于切覆膜输送装置B的进料端时统一、且最小化。

横向驱动器3为驱动电机、且固定设置在横向滑动座2上，横向驱动器3输出端驱动连接有驱动齿轮12；横移底架1沿板材输送方向设置有齿条13、且通过齿条13与驱动齿轮12啮合。

横向驱动器3在工作时，通过驱动齿轮12与齿条13的啮合驱动横向滑动座2利用横移滑块8前后滑动在横移底架1的横移滑轨7上。

纵向驱动器5为驱动气缸、且固定设置在横向滑动座2上，纵向驱动器5伸缩端驱动连接有连接板14，并通过连接板14与纵向滑动座4驱动连接。

纵向驱动器5在工作时，其伸缩端通过连接板14驱动纵向滑动座4利用纵向滑块11纵向升降滑动在纵向架9的纵向滑轨10上。

横移底架1前后端分别设置有电子式或机械式定位件；横向滑动座2前后位置分别设置有电子式或机械式定位配合件；横向滑动座2滑动至前、后终端位置时通过定位配合件与定位件定位配合。

具体地讲，横移底架1前后端分别设置有前接近开关装配板15和后接近开关装配板16；前接近开关装配板15和后接近开关装配板16沿板材输送方向分别设置有接近开关前后调节槽17；前接近开关装配板15和后接近开关装配板16分别通过接近开关前后调节槽17可调节式设置有前接近开关18、后接近开关19，前接近开关18、后接近开关19即为电子式定位件；横向滑动座2前后位置分别设置有前触发块20和后触发块21，前触发块20和后触发块21即为电子式定位配合件。

横向滑动座2滑动至前终端位置时通过前触发块20与前接近开关18触发。

横向滑动座2滑动至后端位置时通过后触发块21与后接近开关19触发。

除此之外，横移底架1前后端还分别设置有前限位件和后限位件，前限位件和后限位件即为机械式定位件。

当横向滑动座2滑动至前终端位置时限位作用在前限位件上，当横向滑动座2滑动至后终端位置时限位作用在后限位件上，以此限定横向滑动座2的前后滑动位置。

如图5、图6所示，进料输送装置A包括进料输送机架22、进料输送器23；进料输送机架22上设置有多个进料输送带组E，多个进料输送带组E之间沿板材输送方向形成左右间距；进料输送器23与多个进料输送带组E驱动连接；多个进料输送带组E分别包括导轨支撑座24、输送导轨25、主动带轮27、从动带轮座28、从动带轮29、进料输送带30。

导轨支撑座24设置有多个、且相互之间沿板材输送方向形成前后间距，多个导轨支撑座24分别固定设置在进料输送机架22上；输送导轨25固定设置在多个导轨支撑座24上。

从动带轮座28设置有至少两个、且分别固定设置在输送导轨25前后两端；从动带轮29设置的数量与从动带轮座28设置的数量相同，从动带轮29转动设置在从动带轮座28上；主动带轮27转动设置在至少两个从动带轮座28之间；进料输送带30围绕在主动带轮27和从动带轮29上。

进料输送机架22或进料输送带组E上设置有对板材进行定位有输送定位板80。

本实施例中，输送定位板80设置在从动带轮座28上。板材通过进料输送带30进行输送，当板材输送至一定位置时，前端面会定位在输送定位板80上，顶升输送装置C再进行板材进行提升。

多个进料输送带组E之间设置有一个进料输送主动轴31，进料输送主动轴31上设置有进料输送主动轴传动轮；进料输送器23为驱动电机、且固定设置在进料输送机架22上，进料输送器23动力输出端设置有进料输送电机传动轮；进料输送主动轴传动轮与进料输送电机传动轮之间设置有传动链条32、且二者通过传动链条32驱动连接。

本实施例利用一个进料输送器23即可实现多个进料输送带组E同时活动，结构简单，而且还能保证板材的输送稳定。

进料输送机架22沿板材输送方向设置有纵向调节槽33；进料输送主动轴31中部与主动带轮27驱动连接，外端设置有松紧件34，进料输送主动轴31通过松紧件34松开或紧固在纵向调节槽33上，其中，进料输送主动轴31在松开时可纵向调节在纵向调节槽33上，和/或，从动带轮座28沿板材输送方向设置有从动带前后调节槽26，从动带轮29可前后调节式转动设置在从动带前后调节槽26上。

即，无论是进料输送主动轴31的纵向调节，还是从动带轮29的前后调节，均可以调节进料输送带30的张紧度。

位于最外侧的两个进料输送带组E上还分别设置有送料辅助组件，送料辅助组件包括侧向伸缩气缸35和送料辅助轮36；侧向伸缩气缸35固定设置在输送导轨25上、且其伸缩端朝输送导轨25外侧设置，并驱动连接有送料辅助块37；送料辅助轮36转动设置在送料辅助块37上、且在转动时对板材外侧进行辅助输送。

利用外侧两个送料辅助轮36对板材的外侧进行限位式辅助输送，以确保处于进料输送装置A上的板材在输送时不会位移或偏斜问题，为后续的板材提升、滑动、下降输送以及相邻板材之间的间距统一、且最小化提供基础。

利用侧向伸缩气缸35的伸缩，以使外侧两个送料辅助轮36之间的左右距离可以进行调节，从而适应不同尺寸的板材进行辅助输送。

如图10所示，切覆膜输送装置B包括切覆膜输送机架38、切覆膜输送器39。

切覆膜输送机架38上设置有多个切覆膜输送带组F，多个切覆膜输送带组F之间沿板材输送方向形成左右间距；切覆膜输送器39与多个切覆膜输送带组F驱动连接；多个切覆膜输送带组F分别包括切覆膜进料架40、切覆膜出料架41、主动端滚轮42、从动端滚轮43、切覆膜输送带44。

切覆膜进料架40、切覆膜出料架41分别固定设置在切覆膜机D的进料端和出料端；主动端滚轮42、从动端滚轮43分别转动设置在切覆膜出料架41和切覆膜进料架40上；切覆膜输送带44围绕在主动端滚轮42和从动端滚轮43上。

多个切覆膜输送带组F之间设置有一个切覆膜输送主动轴45，切覆膜输送主动轴45上设置有切覆膜输送主动轴传动轮；切覆膜输送器39为驱动电机、且固定设置在切覆膜出料架41或切覆膜输送机架38上，切覆膜输送器39动力输出端设置有切覆膜输送电机传动轮；切覆膜输送主动轴传动轮与切覆膜输送电机传动轮之间设置有驱动链条46、且二者通过驱动链条46驱动连接。

本实施例利用一个切覆膜输送器39即可实现多个切覆膜输送带组F同时活动，结构简单，而且还能保证板材的输送稳定。

进料输送机架22或进料输送带组E上还设置有与纵向驱动器5电控连接的提升光电传感器。

切覆膜输送机架38或切覆膜进料架40上还设置有与纵向驱动器5电控连接的下降光电传感器。

本实施例中，提升光电传感器设置在从动带轮座28上，其用于感应板件是否输送至进料输送装置A的指定位置（板件定位在输送定位板80上）。当板件输送至进料输送装置A的指定位置时，提升光电传感器发出信号给纵向驱动器5，纵向驱动器5则驱动升降架6上升。

下降光电传感器设置在切覆膜进料架40上，其用于感应板件是否输送至切覆膜输送装置B的指定位置（板件完全位于切覆膜进料架40上方）。当板件输送至切覆膜输送装置B的指定位置时，下降光电传感器发出信号给纵向驱动器5，纵向驱动器5则驱动升降架6下降。

升降架6设置有至少两个，至少两个升降架6分别固定设置在纵向滑动座4上、且高度一致，至少两个升降架6沿板材输送方向形成左右间距。高度一致的至少两个升降架6可以稳定地对板材进行提升及下降。

多个进料输送带组E之间的左右间距与多个切覆膜输送带组F之间的左右间距相同；输送导轨25与切覆膜进料架40水平式首尾对接。

至少两个升降架6同时纵向升降及前后滑动在相邻的进料输送带组E之间、相邻的切覆膜输送带组F之间。

即，至少两个升降架6上升在相邻的进料输送带组E之间，下降在相邻的切覆膜输送带组F之间，并前后滑动在进料输送带组E与切覆膜输送带组F之间。

如图10-图12所示，切覆膜机D包括切覆膜机架47、保护膜输送装置G、张紧导膜组48、进料端压膜辊组49、出料端压膜辊组50、切膜装置H。

切覆膜进料架40、切覆膜出料架41分别固定设置在切覆膜机架47的进料端和出料端；保护膜输送装置G设置在切覆膜机架47上、且其上拆装有保护膜51；张紧导膜组48转动设置在切覆膜机架47上、且对保护膜51张紧及引导至进料端压膜辊组49上；进料端压膜辊组49位于切覆膜进料架40后方、且沿板材输送方向纵向升降在切覆膜机架47上，以将保护膜51压覆在板材上；出料端压膜辊组50位于切覆膜出料架41前方、且沿板材输送方向纵向升降在切覆膜机架47上，以将保护膜51再次压覆在板材上；切膜装置H位于进料端压膜辊组49、出料端压膜辊组50之间，并沿板材输送方向纵向升降及左右滑动在切覆膜机架47上；切膜装置H在纵向升降及左右滑动时对压覆在相邻板材之间的保护膜51进行切断。

如图13、图14所示，保护膜输送装置G设置有至少两个，至少两个保护膜输送装置G分别拆装有保护膜51，并在工作时分先后顺序地连续朝张紧导膜组48的方向提供保护膜51。

本实施例中，保护膜输送装置G设置有两个，它们分别拆装有保护膜51。当第一个保护膜输送装置G上的保护膜51用完后，第二个保护膜输送装置G上的保护膜51能够无间断地接上，并朝张紧导膜组48的方向提供保护膜51，同时工作人员可以将新的保护膜51装配上第一个保护膜输送装置G上，以实现板材的无间断覆膜工作。

至少两个保护膜输送装置G分别包括保护膜支架固定座52、保护膜支架53、凸键气涨轴54、放膜固定管55。

保护膜支架固定座52设置有两个、且分别固定设置切覆膜机架47左右两侧，两个保护膜支架固定座52上还设置有保护膜支架滑轨56；保护膜支架53设置有两个、且分别设置有保护膜支架滑块57，并分别通过保护膜支架滑块57沿板材输送方向自适应左右滑动在保护膜支架滑轨56上；凸键气涨轴54两端分别转动设置在两个保护膜支架53上；膜固定管55两端分别固定设置在两个保护膜支架53上。

如图15所示，进料端压膜辊组49与出料端压膜辊组50之间形成切膜间距，进料端压膜辊组49与出料端压膜辊组50分别包括上压膜辊58、下主动辊59、上压膜辊轴承座60、螺旋升降机61。

下主动辊59位于上压膜辊58下方、且转动设置在切覆膜机架47上；切覆膜机架47左右两侧沿板材输送方向分别设置有纵向滑槽62；上压膜辊轴承座60设置有两个、且分别沿板材输送方向纵向升降滑动在纵向滑槽62内；螺旋升降机61设置有两个、且分别固定设置在切覆膜机架47左右位置，两个螺旋升降机61上分别驱动连接有升降螺杆63、并分别通过升降螺杆63与上压膜辊轴承座60驱动连接，两个螺旋升降机61之间还设置有同步联动杆64、且二者之间通过同步联动杆64同步活动。

如图16、图17所示，切膜装置H包括导轨座65、切膜刀驱动电机66、主动轮座67、主动轮68、从动轮调节座69、从动轮70、同步带71、切膜刀滑动座72、切膜刀浮动气缸73、切膜刀固定座74。

主动轮座67、从动轮调节座69分别固定设置在导轨座65左右两端；导轨座65通过主动轮座67、从动轮调节座69固定设置在切覆膜机架47上；主动轮68转动设置在主动轮座67上；从动轮70沿板材输送方向可左右调节式转动设置在从动轮调节座69上；切膜刀驱动电机66固定设置在主动轮座67、导轨座65、或切覆膜机架47上，其动力输出端与主动轮68驱动连接；同步带71围绕在主动轮68、从动轮70上；切膜刀滑动座72与同步带71固定连接、且通过同步带71的驱动沿板材输送方向左右滑动在导轨座65上；切膜刀浮动气缸73固定设置在切膜刀滑动座72上、且其伸缩端与切膜刀固定座74中部转动式驱动连接；切膜刀固定座74上拆装有切膜刀、且其端部转动设置在切膜刀滑动座72上，以使切膜刀能够翻转的浮动式对保护膜51进行切断，使切膜刀在切断工作时不会对保护膜51造成拉扯。

切覆膜机架47上还设置有托板75、切覆膜输送带张紧辊组76和切覆膜输送带压辊77。

托板75位于切膜装置H下方、且前后端分别与切覆膜进料架40和切覆膜出料架41上的切覆膜输送带44平齐，让托板75能够对板材进行承托，以使板材能够平稳地从切覆膜进料架40进入托板75，并从托板75进入切覆膜出料架41。

托板75对应所述切膜刀设置有避让槽78，切膜刀在工作时从一侧滑入避让槽78内、且对保护膜51进行切断。

切覆膜输送带张紧辊组76可调节式转动设置在切覆膜机架47上，以实现切覆膜输送带44的张紧度调节。

切覆膜输送带44围绕在主动端滚轮42、切覆膜输送带张紧辊组76、从动端滚轮43上。

切覆膜输送带压辊77位于托板75下方、且下压切覆膜输送带44，并转动设置在切覆膜机架47上；切覆膜机架47对应切覆膜输送带压辊77的转动还设置有编码器79。

本实施例中，还包括主控系统，该主控系统分别与进料输送器23、横向驱动器3、纵向驱动器5、切覆膜输送器39、凸键气涨轴54、螺旋升降机61、切膜刀驱动电机66、切膜刀浮动气缸73驱动连接，以控制上述构件的工作。

编码器79用于检测切覆膜输送带压辊77的转动角度，以知悉切覆膜输送带44的运行速度，并反馈至主控系统，从而控制切覆膜输送器39的打开、关闭。

如图18-图21所示，本实施例的顶升输送过程如下：

一、将第一块板材通过人工放置或其他机械装置输送在进料输送装置A上，随后进料输送带组E对第一块板材进行输送；

二、第一块板材定位在输送定位板80上，并且提升光电传感器感应第一块板材输送到位后，提升光电传感器发出信号给纵向驱动器5，纵向驱动器5则驱动升降架6上升，使第一块板材提升、且离开进料输送带组E；

三、第一块板材离开进料输送带组E后，横向滑动座2通过横向驱动器3的驱动朝切覆膜输送装置B的方向滑动，使第一块板材输送至切覆膜进料架40上方，同时，将第二块板材通过人工放置或其他机械装置输送在进料输送装置A上，随后进料输送带组E对第二块板材进行输送；

四、下降光电传感器感应第一块板材输送到位后，下降光电传感器发出信号给纵向驱动器5，纵向驱动器5则驱动升降架6下降，使第一块板材放置在切覆膜进料架40的切覆膜输送带44上；

五、切覆膜输送带44通过切覆膜输送器39的驱动开始工作、且将第一块板材朝切覆膜机D的方向输送，同时，横向滑动座2通过横向驱动器3的驱动朝进料输送装置A的方向滑动，使升降架6复位、且重新位于进料输送带组E下方，并继续对定位在输送定位板80上的第二块板材进行提升操作；

六、当第一块板材输送至切覆膜机D时，进料端压膜辊组49的上压膜辊58通过螺旋升降机61的驱动朝下主动辊59的方向滑动，并将保护膜51压覆在第一块板材上，随后切覆膜输送器39停止工作，切覆膜进料架40的切覆膜输送带44上空出位置、且等待第二块板材；（图18所示）

七、重复步骤二至步骤五，并对第二块板材进行输送，以使第二块板材前端面与第一块板材后端面之间的间距统一、且最小化；

八、当第一块、第二块板材之间的间距位于切膜装置H下方时，切膜刀通过切膜刀浮动气缸73的驱动实现倾斜，同时同步带71通过切膜刀驱动电机66的驱动开始工作、且驱动切膜刀滑动座72进行滑动，以使切膜刀从一侧进入第一块、第二块板材之间的间距内，并从第一块、第二块板材之间的间距的另一侧出来，以实现保护膜51切断；

九、保护膜51切断后，切膜刀通过切膜刀浮动气缸73的驱动实现水平，同时同步带71通过切膜刀驱动电机66的驱动开始工作、且驱动切膜刀滑动座72进行复位滑动且等待下次工作；随后切覆膜输送带44通过切覆膜输送器39的驱动开始工作，将覆膜后的第一块、第二块板材进行继续输送；

十、出料端压膜辊组50的上压膜辊58通过螺旋升降机61的驱动朝下主动辊59的方向滑动，并将覆膜后的第一块板材、第二块板材上的保护膜51再一次下压，以保证保护膜51能够贴覆在第一块板材、第二块板材上；

十一、覆膜完成后的第一块板材、第二块板材通过切覆膜输送带44输送至切覆膜出料架41上、且进行下料。

其中，板材的输送方向如图3的X箭头所示。顶升输送装置C的活动方向如图3的Y箭头所示，保护膜51的活动方向如图3、图4的Z箭头所示。

本实施例中，顶升输送装置C采用提升、滑动、下降等一系列的动作对板材进行输送，使得从进料输送装置A输送至切覆膜输送装置B上的相邻板材的间距可以实现统一、且最小化，而且由于整个切覆膜输送装置B采用单一动力源进行驱动，同时整个切覆膜输送装置B又采用了前板材输送至切覆膜机D指定位置后停止、等待后板材利用顶升输送装置C输送到位后、再继续输送的方式对板材进行输送，因此可以保证通过切覆膜输送装置B进行输送的相邻板材的间距，在进入至切覆膜机D上时不会产生任何变化，并能确保相邻板材的间距为5mm之内，以最终使得切覆膜机D能够用较少的保护膜51即可对板材进行覆膜、以及能够精准地对相邻板材的保护膜51进行切膜。

上述为本发明的优选方案，显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。