一种轮胎

技术领域

本申请涉及轮胎技术领域，尤其涉及一种轮胎。

背景技术

在车辆使用过程中，轮胎的驱动抓地性能、磨耗性能等一直是市场关注的焦点，但随着全球汽车行业技术的不断发展，人们对汽车理念的不断提高，对提供承载力、传递驱动力的轮胎提出了越来越高的要求，特别是近些年全球新能源车的发展，尤其是国内市场新能源车型越来越普及，轮胎的噪声性能、乘驾舒适性、湿地安全性、燃油经济性能等越来越受到关注。

现有轮胎设计中，其根据不同的使用要求会设计相应的轮胎花纹结构，以适用于轻型卡车的轮胎设计为例，其花纹节距宽度大小与花纹类型的差异对性能有一定影响，如果胎面花纹块刚性较小，有利于降低轮胎的噪声和提高乘驾舒适性能和湿地排水性能，但是会降低轮胎的磨耗性能和驱动性能，反之，如果胎面花纹块刚性较大，有利于提高轮胎的驱动性、磨耗性能，但是会增加噪音和降低乘驾舒适性和湿地排水性能。曲折性型主沟槽花纹设计，有利于轮胎的驱动性能，但是会增大轮胎的噪声，损失磨耗性能，降低排水性能；直主沟槽花纹设计，有利于轮胎的磨耗性能，提升排水性，降低轮胎的噪声，但不利于轮胎的驱动性能。

现有适用于轻型卡车的轮胎设计中，无法达到上述几种性能相对平衡，因此，亟需提供一种既降低轮胎噪声、提高乘驾舒适性能，又能最大程度的提高轮胎的驱动性和磨耗性能，进而可以达到几种性能相对平衡的轮胎产品。

发明内容

有鉴于此，本申请的目的是提供一种轮胎，有效地解决现有技术中存在的驱动性、舒适性与磨耗性等几种性能难于平衡的技术问题，既保证轮胎具有良好的驱动性能，又能保证轮胎具有良好低噪声舒适性和磨耗性。

为达到上述技术目的，本申请提供了一种轮胎，包括轮胎主体和沿所述轮胎主体的周向环绕的轮胎花纹部；

所述轮胎花纹部设有多条相互平行且沿所述轮胎花纹部的周向环绕的直主沟槽，使得所述轮胎花纹部被划分为多条中心花纹肋条和分别位于所述轮胎花纹部的两侧的两条肩部花纹肋条；

各条所述中心花纹肋条上沿各自周向方向均设有多个斜向弯曲的第一刀槽纹；

各条所述中心花纹肋条上的多个所述第一刀槽纹均呈不等距设置；

各个所述第一刀槽纹的两端分别与两侧的所述直主沟槽相连通；

各个所述第一刀槽纹的宽度均小于2.5mm。

进一步地，相邻的两条所述中心花纹肋条上的相邻两个所述第一刀槽纹之间呈点对称分布；

相邻的两条所述中心花纹肋条上的所述第一刀槽纹之间交错分布。

进一步地，各条所述中心花纹肋条的至少一侧壁顶部上设有多个与所述第一刀槽纹一一对应的第一楔形斜边；

各个所述第一楔形斜边的一端延伸至对应的所述第一刀槽纹，或延伸经过对应的所述第一刀槽纹。

进一步地，所述直主沟槽的至少一个沟壁呈倾斜设置，使得所述直主沟槽的宽度沿自身开口位置到自身底部位置的方向逐渐减小。

进一步地，所述直主沟槽倾斜设置的沟壁的倾斜角度为5°～10°。

进一步地，同一所述中心花纹肋条上的相邻两个所述第一刀槽纹之间的节距为15mm～40mm，节距数量为55个～85个。

进一步地，所有所述主沟槽的宽度和所有所述中心花纹肋条的宽度之和与轮胎胎面的宽度之比为0.45～0.6；

各条所述肩部花纹肋条的宽度与轮胎胎面的宽度之比0.20～0.30。

进一步地，各个所述第一刀槽纹的深度不完全相同。

进一步地，两条所述肩部花纹肋条上沿各自周向方向均设有多个辅助侧向沟槽；

各个所述辅助侧向沟槽的一端均与外部相连通，各个所述辅助侧向沟槽的另一端均封闭。

进一步地，各条所述肩部花纹肋条上沿各自周向方向均设有多个第二刀槽纹；

各个所述第二刀槽纹的一端均封闭，各个所述第二刀槽纹的另一端均与所述直主沟槽连通。

从以上技术方案可以看出，本申请所设计的轮胎具有如下有益效果：

1、通过在各条中心花纹肋条上设置斜向弯曲的第一刀槽纹，相比于传统设计沟槽的胎面，能有效降低轮胎中间部位胎面的刚度。

2、第一刀槽纹采用不等距设置可以避免等距设置的花纹导致的容易大声共振的问题，从而达到降低噪音的目的。

3、通过将主沟槽设计为直型的直主沟槽，可以有利于增加轮胎的排水通道，提高轮胎的排水性能，进而提升湿地安全性能。

4、将第一刀槽纹作为中心花纹肋条的分割线，并且第一刀槽纹的宽度进行较窄设计(宽度小于2.5mm)，在启动/制动/转弯时，相比于传统宽度大的沟槽(宽度大于2.5mm)，可增加中心花纹肋条上相邻的花纹块在变形时的相互支撑作用力，以增强中心花纹肋条的刚度，减少轮胎与地面接触时的过度变形，可以在提高乘坐舒适性的同时，有效保持轮胎的驱动性、磨耗、滚阻等性能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请中提供的一种轮胎的轮胎花纹部的展开示意图；

图2为本申请中提供的一种轮胎的轮胎花纹部的局部结构示意图；

图3为图2中的A-A剖视图；

图中：1、直主沟槽；2、中心花纹肋条；3、肩部花纹肋条；4、第一刀槽纹；5、辅助侧向沟槽；6、第二刀槽纹；71、第一楔形斜边；72、第二楔形斜边。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请实施例保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

本申请实施例公开了一种轮胎。

请参阅图1，本申请实施例中提供的一种轮胎的一个实施例包括：

轮胎主体和沿轮胎主体的周向环绕的轮胎花纹部。

轮胎花纹部设有多条相互平行且沿轮胎花纹部的周向环绕的直主沟槽1，使得轮胎花纹部被划分为多条中心花纹肋条2和分别位于轮胎花纹部的两侧的两条肩部花纹肋条3；通过将主沟槽设计为直型的直主沟槽1，可以有利于增加轮胎的排水通道，提高轮胎的排水性能，进而提升湿地安全性能。

各条中心花纹肋条2上沿各自周向方向均设有多个斜向弯曲的第一刀槽纹4；通过在各条中心花纹肋条2上设置斜向弯曲的第一刀槽纹4，相比于传统设计沟槽的胎面，能有效降低轮胎中间部位胎面的刚度。

各条中心花纹肋条2上的多个第一刀槽纹4均呈不等距设置；第一刀槽纹4采用不等距设置可以避免等距设置的花纹导致的容易大声共振的问题，从而达到降低噪音的目的。

各个第一刀槽纹4的两端分别与两侧的直主沟槽1相连通，且将所在的中心花纹肋条2分隔为多个花纹块；各个第一刀槽纹4的宽度均小于2.5mm。将第一刀槽纹4作为中心花纹肋条2的分割线，并且第一刀槽纹4的宽度进行较窄设计宽度小于2.5mm，在启动/制动/转弯时，相比于传统宽度大的沟槽宽度大于2.5mm，可增加中心花纹肋条2上相邻的花纹块在变形时的相互支撑作用力，以增强中心花纹肋条2的刚度，减少轮胎与地面接触时的过度变形，可以在提高乘坐舒适性的同时，有效保持轮胎的驱动性、磨耗、滚阻等性能。

以上为本申请实施例提供的一种轮胎的实施例一，以下为本申请实施例提供的一种轮胎的实施例二，具体请参阅图1至图3。

基于上述实施例一的方案：

进一步地，相邻的两条中心花纹肋条2上的相邻两个第一刀槽纹4之间呈点对称分布。可以理解的是，相邻两个中心花纹肋条2中的第一条中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4为第二条中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4旋转180°后得到的。当相邻两个中心花纹肋条2中的第一条中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4为凸面向下的圆弧状，那么第二条中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4则为凸面向上的圆弧状。

直主沟槽1数量具体可以是例如三条，以此形成两条中心花纹肋条2，如果其左侧的中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4为凸面向下的圆弧状设计，那么右侧的中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4则可以为凸面向上的圆弧状设计。同一条的中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4以相同的方式设置，且间隔排列、走向一致。

由于宽大的中心花纹肋条2仅采用细小的第一刀槽纹4作为间隔，有效提高中心区域刚度，增强轮胎操控稳定性能，并且左侧中心花纹肋条2的第一刀槽纹4和右侧中心花纹肋条2相邻的第一刀槽纹4之间采用点对称式设计，提升了轮胎的美观性。

另外，第一刀槽纹4的形状也可以为波浪形或其他带有弯曲弧状的形状，本申请的附图只是描述了最佳的花纹形状选取情况，本领域技术人员可以以此为基础做适当的变化设计，不做限制。

本申请该直主沟槽1数量三条，中心花纹肋条2为两条的设计，可以很好地平衡轮胎的各种性能，当然对于直主沟槽1的其它数量亦可根据实际需要而进行变化设计，不做限制。

由于相邻的两条中心花纹肋条2上的相邻两个第一刀槽纹4之间呈点对称分布，那么该相邻的两个第一刀槽纹4之间的倾斜方向也即相反，旋转180°后的第一刀槽纹4其两端上下位置也就相反了，因此，其倾斜方向也就与旋转180°前的第一刀槽纹4倾斜方向相反。

在此基础上，本申请还将相邻的两条中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4之间交错分布设计，也即相邻的一个中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4与相邻的另一个中心花纹肋条2上的第一刀槽纹4周向交错排布，使得轮胎胎面与地面接触时，所有中心花纹肋条2与地面的接触部位不全是第一刀槽纹4，也就是说一部分中心花纹肋条2与地面的接触部位为第一刀槽纹4，另一部分中心花纹肋条2与地面的接触部位则为花纹块，这样设置可以保证轮胎的支撑强度，保证轮胎在地面上具有良好的稳定性。

进一步地，各条中心花纹肋条2的至少一侧壁顶部上设有多个与各自上的第一刀槽纹4一一对应的第一楔形斜边71；该楔形斜边，也即是一个斜三角形形状的斜边，边长可以是3mm～40mm，深度可以是1mm～5mm。各个第一楔形斜边71的一端延伸至对应的第一刀槽纹4，或延伸经过对应的第一刀槽纹4。

由于在汽车行驶中，花纹块的尖角处容易与地面发生摩擦，而摩擦不仅会造成轮胎的表面磨损，还会产生噪音。因此，将该第一楔形斜边71延伸至第一刀槽纹4设置或延伸穿过第一刀槽纹4设置，可以消除至少部分花纹块上的尖角，从而减少轮胎早期的异常磨损和降低噪音。并且在湿地地面行驶时，第一楔形斜边71还可以起到增大直主沟槽1排水的作用。

以图1中的两条中心花纹肋条2为例，本申请在两个中心花纹肋条2相向的两个侧壁顶部上分别设计第一楔形斜边71，且每个第一楔形斜边71对应延伸穿过对应的第一刀槽纹4，从而能够消除中心花纹肋条2上各个花纹块一侧的尖角。本领域技术人员可以以此为基础做适当的变化设计，不做限制。

通过设置该第一楔形斜边71可以剔除轮胎胎面的尖角，从而减少轮胎与地面的摩擦，即可减少轮胎的磨损，又可以降低轮胎噪音，提升乘驾舒适性能，而且第一楔形斜边71也有利于增加轮胎的排水通道，提高轮胎的排水性能，进而提升湿地安全性能。

进一步地，直主沟槽1的至少一个沟壁呈倾斜设置，也即是直主沟槽1的至少一个侧壁倾斜设置，使得直主沟槽1的宽度沿自身开口位置到自身底部位置的方向逐渐减小。周向环绕的宽大的直主沟槽1其具有至少一个倾斜的沟壁设计，不仅可以提高轮胎防夹石的自洁性能，而且直主沟槽1可以迅速排水，可提供优异的湿地防湿滑性能及转弯稳定性和精准的转向响应性，有利于提高轮胎的湿地安全性能。该直主沟槽1的宽度范围为5mm～12mm，而直主沟槽1优选两个沟壁均倾斜设置，且沟壁的倾斜角度为5°～10°，这样设置的直主沟槽1具有最佳的排水性能和防夹石性能。

进一步地，同一中心花纹肋条2上的相邻两个第一刀槽纹4之间的节距为15mm～40mm，节距数量为55个～85个。同一中心花纹肋条2上至少具有3种不同节距。轮胎花纹部采用3种以上小节距宽度、多节距数量设计，有利于轮胎噪声的降低与提高乘坐舒适性能，具体的节距宽度和节距数量可根据实际需要进行设计，不做赘述。

进一步地，所有主沟槽的宽度和所有中心花纹肋条2的宽度之和与轮胎胎面的宽度之比为0.45～0.6；各条肩部花纹肋条3的宽度与轮胎胎面的宽度之比0.20～0.30。这样设置是为了平衡轮胎胎面中间部位的面积和轮胎胎肩的面积之间的比例，可以保证轮胎胎面中间部位和胎肩有充足的面积去支撑整个轮胎，进而可以保证整个轮胎胎面的支撑强度。具体的比例情况可根据实际需要进行设计，不做赘述。

进一步地，各个第一刀槽纹4的深度不完全相同。各条中心花纹肋条2均采用可变深度范围为1mm～8mm的第一刀槽纹4，细小的第一刀槽纹4可以有效降低轮胎中间部位的刚度，提升舒适性，具体的刀槽纹的深度可以根据实际需要而变化设计，不做限制。

进一步地，两条肩部花纹肋条3呈左右对称设计，其上沿各自周向方向均设有多个辅助侧向沟槽5；各个辅助侧向沟槽5的一端均与外部相连通，各个辅助侧向沟槽5的另一端均封闭。具体的，辅助侧向沟槽5的一端为背向中心花纹肋条2的一端，其延伸出胎面的外侧以实现与外部相连通，而辅助侧向沟槽5的另一端为朝向中心花纹肋条2的一端，其不与直主沟槽1连通，呈封闭设计。该辅助侧向沟槽5的至少一沟壁，也即是至少一侧壁也为倾斜设置，使得辅助侧向沟槽5宽度沿自身开口向自身底部方向逐渐减小，亦可起到防止夹石的作用。

另外，肩部花纹肋条3的顶弧都可以采用多段弧的防偏磨设计，以增强轮胎胎肩处的防磨性能。

进一步地，各条肩部花纹肋条3上沿各自周向方向均设有多个第二刀槽纹6；各个第二刀槽纹6的一端均封闭，各个第二刀槽纹6的另一端均与直主沟槽1连通。第二刀槽纹6的一端也即为背向中心花纹肋条2的一端，其不延伸出轮胎胎面呈封闭设计，而第二刀槽纹6的另一端也即是为朝向中心花纹肋条2的一端。第二刀槽纹6与直主沟槽1连通，可以在一定程度降低轮胎胎肩刚性，提升舒适性，同时可以降低轮胎噪声和增强轮胎排水性能。

该第二刀槽纹6深度亦可为1mm～8mm，其宽度可参考第一刀槽纹4设计，也为小于2.5mm，细小的第二刀槽纹6可以有效降低轮胎胎肩的刚度，提升舒适性，具体的刀槽纹的深度可以根据实际需要而变化设计。辅助侧向沟槽5和第二刀槽纹6将肩部花纹肋条3分隔为多个胎肩块，有效增加行驶中轮胎胎肩的接地面积，各个胎肩块的宽度可以各不相同。

进一步地，各条肩部花纹肋条3上朝向中心花纹肋条2的一侧壁顶部均设有多个与各自上的第二刀槽纹6一一对应的第二楔形斜边72，同样，该楔形斜边，也即是一个斜三角形形状的斜边，边长也可以是3mm～40mm，深度也可以是1mm～5mm。

该第二楔形斜边72与第一楔形斜边71的作用相同，将第二楔形斜边72延伸至第二刀槽纹6设置或延伸穿过第二刀槽纹6设置，亦可以消除至少部分胎肩块上的尖角。进一步减少轮胎与地面的摩擦，从而进一步减少轮胎的磨损，降低轮胎噪音，提升乘驾舒适性能，而且第二楔形斜边72也有利于增加轮胎的排水通道，提高轮胎的排水性能，进而提升湿地安全性能。

如图1所示，本申请该第二楔形斜边72为延伸至第二刀槽纹6设置，具体不做限制。

以上对本申请所提供的一种轮胎进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。