一种激光摆头、机床及机床控制方法

技术领域

本申请属于激光加工机床的技术领域，尤其是涉及一种激光摆头、机床及机床控制方法。

背景技术

激光加工机床在制造领域有着广泛的应用，随着工业生产需求不断变化，五轴激光加工机床应运而生，而激光摆头则是整个机床中最重要的组成部分之一。

一方面，传统激光摆头各部件之间的信号管路一般为外部走线，容易在摆头转动时发生管线缠绕；另一方面，在机床加工过程中，多个组件通过连接件进行组装后形成激光摆头，其组件装配间的几何误差（组件间的装配误差、运动误差等）较大，容易影响五轴激光机床加工的精度和稳定性，且使整体结构较为冗杂、笨重。

因此，针对上述相关技术，现有的激光摆头存在组件间几何误差较大的问题。

发明内容

本申请提供一种激光摆头，用于降低激光摆头组件之间的几何误差。

本申请的发明目的一采用如下技术方案实现：

一种激光摆头，包括摆头主壳体、测量组件、用于连接与所述激光摆头配合使用的光纤激光器的光纤线缆、直驱转台和保护壳，所述光纤线缆设置于所述保护壳的一端，所述直驱转台的连接于所述保护壳远离所述光纤线缆的一端，所述摆头主壳体固定连接于所述直驱转台的驱动端；所述保护壳内设置有第一导向管，所述摆头主壳体内设置有第二导向管，所述第一导向管连通所述第二导向管，所述光纤线缆的激光射出口朝向所述第一导向管的激光射入口；所述第二导向管内设置有光路导向组件，所述光路导向组件用于引导所述第一导向管射出的激光射向所述第二导向管的出口；所述摆头主壳体设置有激光聚焦组件，所述激光聚焦组件的激光接收头朝向所述第二导向管的出口；所述测量组件位于所述摆头主壳体上且靠近所述激光聚焦组件设置。

通过上述技术方案，摆头主壳体用于支撑测量组件和激光聚焦组件；直驱转台用于驱动摆头主壳体转动，作为五轴激光机床中的A轴，用于调节激光切割的位置；其中，光纤线缆设置于保护壳的一端，直驱转台的固定端连接于保护壳远离光纤线缆的一端，以降低摆头主壳体转动的过程中线路缠绕的可能性；测量组件用于测量待切割加工材料的位置信息；光路导向组件用于引导激光沿摆头主壳体内的第二导向管传播；激光聚焦组件用于聚焦激光，以切割加工材料；相较于现有技术，本申请的激光摆头将测量组件、激光聚焦组件、光路导向组件进行了高度集成，结构较为紧凑，其中，测量组件靠近激光聚焦组件设置且均位于同一转轴，从而降低了激光摆头组件之间的几何误差（装配误差和运动误差等）。

本申请进一步设置为：还包括光隔离器，所述光纤线缆通过所述光隔离器固定连接于所述保护壳的一端，所述光隔离器的出光口连通所述第一导向管。

通过上述技术方案，光隔离器能够降低激光传播过程中由于各种原因产生的后向传输光对光源以及光路系统产生的不良影响，可以有效保持光纤线缆连接光纤激光器的频率稳定性。

本申请进一步设置为：所述测量组件包括精密测头和滑台气缸，所述精密测头在所述摆头主壳体上且靠近所述激光聚焦组件设置，所述滑台气缸的固定端固定连接于所述摆头主壳体内，所述精密测头固定连接于所述滑台气缸的伸缩端。

通过上述技术方案，精密测头作为测量待切割加工材料位置信息的传感器；滑台气缸能够带动精密测头从摆头主壳体内伸出或缩回，可有效降低精密测头灰尘堆积和遭受外部撞击的可能性。

本申请进一步设置为：所述光路导向组件包括分色镜和多个反射镜，多个所述反射镜设置于所述第二导向管内，以接收并反射所述光纤线缆射出的激光；所述分色镜设置于所述第二导向管内，以将所述反射镜反射后的激光进行滤色处理后送入所述激光聚焦组件；所述摆头主壳体内设置有相机镜筒，所述相机镜筒的镜头朝向所述分色镜远离所述激光聚焦组件的一侧设置。

通过上述技术方案，激光通过光纤线缆送入保护壳的第一导向管内，多个反射镜将激光进行反射送入第二导向管内的分色镜，根据分色镜自身的光学特性，分色镜在接收到激光后会透过特定波长的激光，透过分色镜的这部分激光送入激光聚焦组件，而另一部分光会反射进入相机镜筒，以便于作业人员监控加工位置。

本申请进一步设置为：所述激光聚焦组件包括振镜、场镜和环形光环，所述振镜的镜头设置于所述摆头主壳体内，所述场镜和环形光环设置于所述摆头主壳体外，所述环形光环围绕所述场镜设置，所述振镜的镜头朝向所述第二导向管的出口，所述振镜的光路连通所述场镜。

通过上述技术方案，振镜对激光进行处理后发送给场镜，场镜将激光进行汇聚，使激光能够对加工材料进行切割；环形光环作为一种光学测量传感器，用于测量发射出来的激光束的相位、频率和强度等光学信息，并将这些光学信息传输给外部接入的信号接收端。

本申请进一步设置为：还包括吹气喷嘴，所述吹气喷嘴固定连接于所述摆头主壳体，所述吹气喷嘴靠近所述激光聚焦组件设置。

通过上述技术方案，吹气喷嘴固定连接于摆头主壳体使吹气喷嘴和激光聚焦组件同轴，在进行激光切割作业时，吹气喷嘴能够对待切割加工材料进行吹气，以降低因熔渍杂物反弹而导致污染激光聚焦组件的可能性。

本申请进一步设置为：所述摆头主壳体的一端设置有圆周法兰，所述圆周法兰连接于所述直驱转台； 所述直驱转台中空设置，所述直驱转台的外周壁开设有多个线孔。

通过上述技术方案，摆头主壳体通过圆周法兰连接于直驱转台，具有较高的连接强度，使直驱转台能够带动摆头主壳体内各组件转动；中空设置的直驱转台的外周壁开设有多个线孔，使外部线路能够设置于直驱转台内部，以进一步降低摆头主壳体转动的过程中线路缠绕的可能性。

本申请进一步设置为：所述摆头主壳体内设置有光闸，所述光闸的开合端设置于第二导向管内。

通过上述技术方案，光闸的开合端设置于第二导向管内，使光闸能够开启或关闭激光的传播路径，以限制本申请的激光摆头在进行位置调整或待机状态时激光的射出，从而起到防漏光的作用。

本申请的发明目的二采用如下技术方案实现：

一种激光机床，应用于上述一种激光摆头，激光机床床身、第一水平驱动机构、第二水平驱动机构、升降驱动机构、旋转驱动机构和除尘机构，所述第一水平驱动机构和所述第二水平驱动机构均设置于所述床身的顶侧；所述升降驱动机构连接于所述第一水平驱动机构的驱动端，所述第一水平驱动机构驱动所述升降驱动机构沿X轴方向运动；所述直驱转台固定连接于所述升降驱动机构的升降端，所述升降驱动机构驱动所述激光摆头沿Z轴方向运动；所述旋转驱动机构连接于所述第二水平驱动机构的驱动端，所述第二水平驱动机构驱动所述旋转驱动机构沿Y轴方向运动；所述旋转驱动机构上设置有用于固定工件的工装夹具；所述激光摆头设置有激光聚焦组件的一端朝向所述工装夹具；所述除尘机构设置于所述床身（100）内，以将掉落至床身的灰尘及时排出。

通过上述技术方案，床身用于支撑第一水平驱动机构和第二水平驱动机构；第一水平驱动件用于驱动升降机构沿X轴方向运动，从而同步带动激光摆头也沿X轴方向运动；升降驱动机构用于驱动激光摆头沿Z轴方向运动；而激光摆头自身的直驱转台作为激光机床中的A轴；第二水平驱动机构用于驱动旋转驱动机构沿Y轴方向运动，从而同步带动工装夹具夹持的工件沿Y轴方向运动；旋转驱动机构作为激光机床的B轴，以调节工件的加工角度；除尘机构设置于所述床身内，当激光聚焦组件汇聚激光对工件进行加工时，加工过程中的灰尘或者残渣由除尘机构吸入并排除机床，从而提高了激光加工的洁净度；相较于现有技术，激光摆头安装于激光机床上，构成了一个新型的五轴激光加工结构。

本申请的发明目的三采用如下技术方案实现：

一种激光机床控制方法，应用于上述一种激光机床，激光机床控制方法包括：

向所述工装夹具发出夹持指令；

获取待加工件的三维坐标数据；

基于所述三维坐标数据，向所述第一水平驱动机构发出X轴到位指令，向所述第二水平驱动机构发出Y轴到位指令；

待所述第一水平驱动机构和所述第二水平驱动机构到位后，基于所述三维坐标数据，向所述升降驱动机构发出Z轴到位指令；

获取待加工件的极坐标数据；

基于所述极坐标数据，先向所述旋转驱动机构发出B轴到位指令，再向所述直驱转台发出A轴到位指令；

发出激光加工指令。

通过上述技术方案，工装夹具将待加工件夹持住后，获取待加工件的三维坐标数据，再根据三维坐标数据，向第一水平驱动机构发出X轴到位指令，以调节激光摆头的水平位置，再向第二水平驱动机构发出Y轴到指令，以调节待加工件的水平位置，在第一水平驱动机构和第二水平驱动机构到位并停止运动后，再向升降驱动机构发出Z轴到位指令，以调节激光摆头的高度，并且降低激光摆头在运动的过程中撞机的可能性，从而提高了本申请方法的安全性；在各水平和升降驱动机构位置调节完毕后，再获取待加工件的极坐标数据，先向旋转驱动机构发出B轴到位指令，调节待加工件的加工角度，再向直驱转台发出A轴到位指令，以调节激光聚焦组件激光射出的角度，最后发出激光加工指令，使激光聚焦组件射出激光，从而提高了激光加工的精度和安全性。

1.相较于现有技术，本申请的激光摆头将测量组件、激光聚焦组件、光路导向组件进行了高度集成，结构较为紧凑，其中，测量组件靠近激光聚焦组件设置且均位于同一转轴，从而降低了激光摆头组件之间的几何误差（装配误差和运动误差等） 。

2.相较于现有技术，精密测头作为测量待切割加工材料位置信息的传感器；滑台气缸能够带动精密测头从摆头主壳体内伸出或缩回，可有效降低精密测头灰尘堆积和遭受外部撞击的可能性 。

3.相较于现有技术，激光通过光纤线缆送入保护壳的第一导向管内，多个反射镜将激光进行反射送入第二导向管内的分色镜，根据分色镜自身的光学特性，分色镜在接收到激光后会透过特定波长的激光，透过分色镜的这部分激光送入激光聚焦组件，而另一部分光会反射进入相机镜筒，以便于作业人员监控加工位置。

附图说明

图1是本申请实施例一中激光摆头的结构示意图；

图2是本申请实施例一中激光摆头的主视图；

图3是图2中A-A剖切线的剖切图；

图4是本申请实施例一中的激光路径图；

图5是本申请实施例一中激光反射入相机镜筒的光路图；

图6是本申请实施例一中摆头主壳体的内部结构示意图；

图7是本申请实施例一中另一摆头主壳体的内部结构示意图；

图8是本申请实施例二中激光机床的结构示意图；

图9是本申请实施例三中激光机床控制方法的流程图；

图10是本申请实施例四中激光机床控制系统的示意图；

图11是本申请实施例五中计算机设备的结构示意图。

附图标记说明：

1、摆头主壳体；11、第二导向管；12、相机镜筒；13、圆周法兰；14、光闸；15、驱动控制卡；2、测量组件；21、精密测头；22、滑台气缸；3、光纤线缆；4、直驱转台；41、线孔；42、直驱电机；5、保护壳；51、第一导向管；6、光路导向组件；61、分色镜；62、反射镜；621、第一反射镜；622、第二反射镜；7、激光聚焦组件；71、振镜；72、场镜；73、环形光环；74、聚焦头；8、光隔离器；9、吹气喷嘴；100、床身；200、第一水平驱动机构；300、第二水平驱动机构；400、升降驱动机构；500、旋转驱动机构；501、工装夹具；600、除尘机构。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供一种激光摆头、机床及机床控制方法，用于降低激光摆头组件之间的几何误差。

实施例一

如图1和图3所示，本申请实施例的激光摆头包括摆头主壳体1、测量组件2、光纤线缆3、直驱转台4、保护壳5和光路导向组件6，保护壳5内设置有第一导向管51，而摆头主壳体1内设置有第二导向管11，第一导向管51连通第二导向管11，光纤线缆3设置于保护壳5的一侧，光纤线缆3外接光纤激光器，光纤线缆3的激光射出口朝向第一导向管51的激光射入口，光路导向组件6设置于第二导向管11内，以引导光纤线缆3射出的激光射向第二导向管11的出口；直驱转台4的内环固定连接于保护壳5远离光纤线缆3的一端，而摆头主壳体1连接于直驱转台4的驱动端，使驱动转台能够驱动摆头主壳体1转动，以调节激光切割的位置；摆头主壳体1外设置有激光聚焦组件7，激光聚焦组件7的激光接收头朝向第二导向管11的出口，激光聚焦组件7用于汇聚光纤线缆3发出的激光，以切割加工材料；测量组件2用于测量待切割加工材料的位置信息；测量组件2靠近激光聚焦组件7设置，实现了激光聚焦组件7和测量组件2的一体化，且两个组件位于同一转轴，激光聚焦组件7运动时测量组件2同步运动，从而降低了激光摆头组件之间的几何误差（装配误差和运动误差等）。

需要说明的是，本申请的激光摆头可以应用于激光车床，也可应用于激光磨刀机等多款机型。

参照图1，本申请的激光摆头还包括光隔离器8，光纤线缆3通过光隔离器8固定连接于保护壳5的一端，并且光隔离器8的出光口连通第一导向管51，光隔离器8能够降低激光反射对光路系统产生的不良影响，可有效保持光纤线缆3连接光纤激光器、光纤放大器或光学传感器等频率稳定性。

如图1和图2所示，测量组件2包括精密测头21和滑台气缸22，精密测头21作为测量待切割加工材料位置信息的传感器，具有较高的测量精度；滑台气缸22的固定端固定连接于摆头主壳体1内，精密测头21固定连接于滑台气缸22的伸缩端，当本申请五轴激光机床摆头切割加工材料时，滑台气缸22带动精密测头21伸出，测量加工材料的具体位置信息；当本申请五轴激光机床摆头待机时，滑台气缸22带动精密测头21缩回，从而降低精密测头灰尘堆积和遭受外部撞击的可能性，进而提高了精密测头21的耐用度。

参照图2和图3，直驱转台4中空设置，直驱转台4的外周壁开设有多个线孔41，使外部的水、电、气、光等管线能够设置于直驱转台4内部，以降低摆头主壳体1转动的过程中线路缠绕的可能性；直驱转台4的驱动端设置有直驱电机42，用于驱动摆头主壳体1转动。

参照图2和图3，保护壳5中空设置，以便于水、电、气、光等管线的设置；保护壳5内第一导向管51远离光隔离器8的一端贯穿直驱转台4且转动连接于摆头主壳体1的内壁，使摆头主壳体1能为第一导向管51提供支撑。

参照图3和图4，光路导向组件6包括分色镜61和多个反射镜62，第二导向管11呈“L”形，在本实施例中，反射镜62一共设置有两个，分别为第一反射镜621和第二反射镜622，其中，第一反射镜621设置于第二导向管11内，第一反射镜621朝向第一导向管51的出光口设置，第一反射镜621和第一导向管51宽度方向上的夹角为45度，第二反射镜622也设置于摆头主壳体1内，且第二反射镜622平行于第一反射镜621设置，第二反射镜622位于第二导向管11的转角端，当激光射入第一导向管51内时，第一反射镜621和第二反射镜622将激光进行反射，送至第二导向管11的出光口；分色镜61设置于靠近激光聚焦组件7的位置且朝向第二导向管11的出光口，使分色镜61能够接收到由第二反射镜622反射后的激光，并对激光进行滤光；激光聚焦组件7包括振镜71、场镜72和环形光环73，振镜71设置于摆头主壳体1内，且振镜71的镜头朝向第二导向管11的出光口，使经过分色镜61滤光后的激光能被振镜71接收；场镜72设置于摆头主壳体1外且光路连通振镜71，振镜71对激光进行处理后将激光反射给场镜72，场镜72汇聚激光束，以满足激光切割的需求；环形光环73围绕场镜72设置，使环形光环73能够测量由场镜72汇聚的激光束的相位、频率和强度等光学信息；环形光环73通过信号线路连接信号接收端，以将获取到的光学信息发送至信号接收端，从而便于工作人员或计算机设备调节激光强度。

参照图3和图6，摆头主壳体1内还设置有光闸14和吹气喷嘴9，光闸14的开合端设置于第二导向管11内，使光闸14能够开启或关闭激光的传播路径，在本实施例中，光闸14通过旋钮控制光路的开合，从而降低本申请的激光摆头在进行调试或者处于待机状态时仍有激光射出的可能性，从而提高了本申请的激光摆头的安全性；吹气喷嘴9固定连接于摆头主壳体1靠近激光聚焦组件7的位置，使吹气喷嘴9和激光聚焦组件7同轴，在进行激光切割作业时，吹气喷嘴9能够对待切割加工材料进行吹气，能够一定程度起到散热的作用，同时还能降低熔渍杂物反弹至激光聚焦组件7的可能性。

参照图3和图7，摆头主壳体1的一端设置有圆周法兰13，圆周法兰13连接于直驱电机42，使直驱电机42能够带动摆头主壳体1转动；其中，摆头主壳体1还设置有驱动控制卡15，驱动控制卡15电连接于直驱电机42，以驱动直驱电机42带动摆头主壳体1转动。

本实施例的实现原理如下：

本申请的激光机床摆头将多个光学组件一体化，以降低五轴激光机床摆头组件之间的几何误差，其中，测量组件2靠近激光聚焦组件7设置，使两个组件位于同一转轴，使激光聚焦组件7运动时测量组件2同步运动，进一步降低了五轴激光机床摆头组件之间的几何误差。

本申请的激光机床摆头工作时，激光通过光隔离器8与中空的直驱转台4，到达摆头主壳体1内部呈45角的第一反射镜621，激光束经反射后垂直向上射入另一个呈45角第二反射镜622，经过第二反射镜622反射后激光束继续向前射出，经由分色镜61作用，激光束到达振镜71，在振镜71内部两个光学镜片共同作用下，光路方向由水平转为垂直向下，再经由场镜72到达加工材料表面；与此同时，加工材料表面的视觉信息经过振镜71与分色镜61的反射作用到达相机镜筒12，以实现视觉监测的功能。

实施例二

参照图8，本申请实施例提供一种激光机床，应用于实施例一中的激光摆头，本申请实施例的激光机床包括床身100、第一水平驱动机构200、第二水平驱动机构300、升降驱动机构400、旋转驱动机构500和除尘机构600，第一水平驱动机构200和第二水平驱动机构300均设置于床身100的顶侧；激光摆头的直驱转台4作为激光机床的A轴，而升降驱动机构400作为激光机床的Z轴，在本实施例中，升降驱动机构400由支撑座、升降滑轨、升降气缸、升降板和联动板共同构成，其中，升降滑轨固定连接于支撑座，升降板滑动连接于升降滑轨，而升降气缸设置于支撑座的顶部且其伸缩端固定连接于联动板，联动板固定连接于升降板，使升降气缸伸缩时能够带动升降板沿升降滑轨方向运动；直驱转台4的外围法兰固定连接于升降板，使激光摆头能够沿Z轴方向运动。

参照图8，第一水平驱动机构200作为激光机床的X轴，在本实施例中，第一水平驱动机构200由第一水平滑轨、第一水平滑块和第一直线电机共同构成，其中，第一水平滑块滑动连接于第一水平滑轨，第一直线电机设置于第一水平滑块上，升降驱动机构400的支撑座底部固定连接于第一水平滑块，当第一直线电机驱动第一水平滑块沿第一水平滑轨运动时，升降驱动机构400同步带动激光摆头沿X轴方向运动。

优选的，第一水平滑轨的两侧分别设置有第一防撞块，以提高本申请机床的安全性；第一水平滑轨上还设置有第一光栅尺、第一读数头，其中第一光栅尺电连接于第一直线电机，以向第一直线电机发出反馈信号，从而提高激光摆头X轴方向运动的精度。

参照图8，旋转驱动机构500作为激光机床的B轴，在本实施例中，旋转驱动机构500包括旋转电机和工装夹具501，工装夹具501用于夹持工件，在本实施例中，工装夹具501的夹持头设置有弹簧和夹持板，弹簧和夹持板配合使用以实现工件的夹持；夹持工件固定连接于旋转电机的驱动轴，以便于工件加工角度的调节。

参照图8，第二水平驱动机构300作为激光机床的Y轴，在本实施例中，第二水平由第二水平滑轨、第二水平滑块和第二直线电机共同构成，其中，第二水平滑块滑动连接于第二水平滑轨，第二直线电机设置于第二水平滑块上，旋转驱动机构500的旋转电机固定连接于第二水平滑块，当第二直线电机驱动第二水平滑块沿第二水平滑轨运动时，旋转电机同步带动工件沿Y轴方向运动。

优选的，第一水平滑轨的两侧分别设置有第二防撞块，以提高本申请机床的安全性；第二水平滑轨上还设置有第二光栅尺、第二读数头，其中第二光栅尺电连接于第二直线电机，以向第二直线电机发出反馈信号，从而提高激光摆头Y轴方向运动的精度。

参照图8，除尘机构600设置于床身100内，在本实施例中，除尘机构600的底部连通有负压，当激光聚焦组件7汇聚激光对工件进行加工时，加工过程中的灰尘或者残渣由除尘机构600吸入并排除机床，从而提高了激光加工的洁净度。

相较于现有技术，激光摆头安装于激光机床上，从而构成了一个新型的五轴激光加工结构。

实施例三

参照图9，本申请实施例提供一种激光机床控制方法，应用于实施例二中的一种激光机床，激光机床控制方法包括：

S10：向工装夹具发出夹持指令。

具体地，人工将待加工件放置于工装夹具上，计算机设备基于预设的程序向工装夹具发出夹持指令，使工装夹具夹紧待加工件。

S20：获取待加工件的三维坐标数据。

具体地，通过精密测头获取待加工件的三维坐标数据，并将三维坐标数据传输给计算机设备。

S30：基于三维坐标数据，向第一水平驱动机构发出X轴到位指令，向第二水平驱动机构发出Y轴到位指令。

具体地，计算机设备先向第一水平驱动机构发出X轴到位指令，以调节激光摆头的水平位置，再向第二水平驱动机构发出Y轴到指令，以调节待加工件的水平位置。

S40：待第一水平驱动机构和第二水平驱动机构到位后，基于三维坐标数据，向升降驱动机构发出Z轴到位指令。

具体地，计算机设备在检测到第一水平驱动机构和第二水平驱动机构到位并停止运动后，再向升降驱动机构发出Z轴到位指令，以调节激光摆头的高度，并且降低激光摆头在运动的过程中撞机的可能性，从而提高了本申请方法的安全性。

S50：获取待加工件的极坐标数据。

具体地，通过精密测头获取待加工件的极坐标数据，并将极坐标数据传输给计算机设备。

S60：基于极坐标数据，先向旋转驱动机构发出B轴到位指令，再向直驱转台发出A轴到位指令。

具体地，计算机设备在基于三维坐标数据的各驱动机构位置调节完毕后，再获取待加工件的极坐标数据，先向旋转驱动机构发出B轴到位指令，调节待加工件的加工角度，再向直驱转台发出A轴到位指令，以调节激光聚焦组件激光射出的角度。

S70：发出激光加工指令。

具体地，计算机设备发出激光加工指令，打开光闸，使激光聚焦组件射出激光，从而提高了激光加工的精度和安全性。

实施例四

如图10所示，本申请实施例公开了一种激光机床控制系统，用于执行上述一种激光机床控制方法，一种激光机床控制系统与上述实施例中一种激光机床控制方法相对应。

本申请实施例一种激光机床控制系统，包括：

夹持指令发送模块10，用于向工装夹具发出夹持指令。

三维数据获取模块20，用于获取待加工件的三维坐标数据。

第一指令发送模块30，用于基于三维坐标数据，向第一水平驱动机构发出X轴到位指令，向第二水平驱动机构发出Y轴到位指令。

第二指令发送模块40，用于待第一水平驱动机构和第二水平驱动机构到位后，基于三维坐标数据，向升降驱动机构发出Z轴到位指令

空间角数据获取模块50，用于获取待加工件的极坐标数据。

旋转指令发送模块60，用于基于极坐标数据，先向旋转驱动机构发出B轴到位指令，再向直驱转台发出A轴到位指令。

激光加工指令发送模块70，用于发出激光加工指令。

本实施例提供的一种激光机床控制系统，由于其每个模块本身的功能及彼此之间的逻辑连接，能实现前述实施例的每个步骤，因此能够达到与前述实施例相同的技术效果，原理分析可参见前述一种激光机床控制方法的步骤的相关描述，在此不再赘述。

关于一种激光机床控制系统具体限定可以参见上文中一种激光机床控制方法的限定，在此不再赘述；上述一种激光机床控制系统中的每个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现；上述每个模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以是以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上每个模块对应的操作。

实施例五

如图11所示，在本实施例中，一种计算机设备，包括内存储器、处理器、网络接口和非易失性存储介质，其中，非易失性存储介质包括操作系统、数据库以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现以下步骤：

向工装夹具发出夹持指令；

获取待加工件的三维坐标数据；

基于三维坐标数据，向第一水平驱动机构发出X轴到位指令，向第二水平驱动机构发出Y轴到位指令；

待第一水平驱动机构和第二水平驱动机构到位后，基于三维坐标数据，向升降驱动机构发出Z轴到位指令；

获取待加工件的极坐标数据；

基于极坐标数据，先向旋转驱动机构发出B轴到位指令，再向直驱转台发出A轴到位指令；

发出激光加工指令。

在本实施例中，提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序，计算机程序执行时实现以下步骤：

向工装夹具发出夹持指令；

获取待加工件的三维坐标数据；

基于三维坐标数据，向第一水平驱动机构发出X轴到位指令，向第二水平驱动机构发出Y轴到位指令；

待第一水平驱动机构和第二水平驱动机构到位后，基于三维坐标数据，向升降驱动机构发出Z轴到位指令；

获取待加工件的极坐标数据；

基于极坐标数据，先向旋转驱动机构发出B轴到位指令，再向直驱转台发出A轴到位指令；

发出激光加工指令。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述每个方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的每个实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其他介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器（ROM）、可编程ROM（PROM）、电可编程ROM（EPROM）、电可擦除可编程ROM（EEPROM）或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器（RAM）或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多个形式可得，诸如静态RAM（SRAM）、动态RAM（DRAM）、同步DRAM（SDRAM）、双数据率SDRAM（DDRSDRAM）、增强型SDRAM（ESDRAM）、同步链路（Synchlink）、DRAM（SLDRAM）、存储器总线（Rambus）直接RAM（RDRAM）、直接存储器总线动态RAM（DRDRAM）、以及存储器总线动态RAM（RDRAM）等。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述每个功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结果划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解；其依然可以对前述每个实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请每个实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。