一种站驾前移式电动堆高叉车车身加工用打孔设备

技术领域

本发明涉及打孔技术领域，特别涉及一种站驾前移式电动堆高叉车车身加工用打孔设备。

背景技术

站驾前移式电动堆高叉车是一种电动堆高车，具有站驾和前移功能，可以帮助人们快速、轻松地完成堆叠和搬运工作。叉车车身由机罩、车架和配重块等组成。

其中机罩的常见加工方式是将叉车机罩放置在工作台上，用压板配合螺栓等将其牢固地固定在工作台上，然后通过钻孔机对其进行钻孔加工，当一面的钻孔加工完成后，再将机罩拆下转动方向后重新固定进行钻孔。

但目前的叉车机罩在钻孔加工过程中存在以下问题：通过压板配合螺栓对机罩进行固定的方式繁琐，且每加工一个面均需要对机罩进行拆卸、转动再固定的操作，从而导致机罩加工效率低，且每次拆卸再固定后，机罩的位置需要重新校准，进一步降低加工效率，若不进行校准则会影响机罩通孔加工的精度，进而影响后期的安装使用。

发明内容

鉴于上述问题，本发明实施例提供一种站驾前移式电动堆高叉车车身加工用打孔设备，以解决上述提出的技术问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：本发明实施例的提供一种站驾前移式电动堆高叉车车身加工用打孔设备，包括设备架；所述设备架上安装有底板，底板的上端面安装有固定座，固定座上转动安装有轴柱，轴柱下端转动贯穿底板，轴柱上端贯穿固定座后安装有转盘，转盘上安装有限位机构，底板的右侧设置有钻孔机构。

所述的限位机构包括限位杆，所述转盘通过支座左右对称安装有两个限位杆，两个限位杆上从前往后依次共同滑动安装有一号推板和二号推板，一号推板上和二号推板上均设置有用于下压机罩的挤压单元，转盘上周向均匀安装有支撑柱，支撑柱上端共同安装有承接板，支撑柱之间还共同安装有位于承接板和转盘之间的固定板，固定板的上端面前侧安装有抵挡板，固定板上安装有用于摆正机罩的整形单元，固定板上还设置有执行单元。

作为优选方案，所述的钻孔机构包括连接板，所述固定座上端面前后对称安装有两个轴板，两个轴板的相背侧均通过轴杆转动安装有一个连接板，两个连接板之间安装有承重板，承重板的上前后对称安装有两个线性滑轨，两个线性滑轨的滑块之间共同安装有一个底座，承重板上端通过轴座转动安装有位于两个线性滑轨之间的丝杆，且丝杆与底座螺纹连接，底座上端面安装有双头钻孔机。

作为优选方案，所述的整形单元包括整形板，所述固定板上左右对称设置有两组整形组，每组整形组内前后对称设置有两个整形板，整形板下端面前后对称安装有两个滚轴，固定板上与滚轴一一对应的位置开设有左右延伸的导向槽，且导向槽由水平横向向固定板25横向中线倾斜的倾斜段组成，滚轴与导向槽滑动连接，同组的两个整形板靠近转盘圆心的一侧均铰接有一个连杆，同组的两个连杆之间通过销轴转动连接，固定板上滑动安装有与销轴连接的立板，且立板与执行单元连接。

作为优选方案，所述的挤压单元包括挤压板，所述一号推板上端和二号推板上端均转动安装有挤压板，两个挤压板的相背侧设置有支板，支板上开设有腰型槽，一号推板与二号推板相背侧均滑动安装有驱动板，驱动板上开设有槽口，槽口内安装有转轴，且转轴滑动贯穿对应的腰型槽，驱动板和一号推板、二号推板之间均通过连板安装有拉簧，驱动板与执行单元之间设置有联动件。

作为优选方案，所述的执行单元包括驱动杆，两个所述立板的相对面均设置有一个驱动杆，驱动杆与安装在固定板上的限位板滑动连接，驱动杆远离对应立板的一侧下端转动安装有一号辊轴，固定板上转动安装有圆盘，圆盘上开设有与对应一号辊轴滑动配合的一号弧形腰槽，圆盘上设置有与联动件配合的驱动件。

作为优选方案，所述的驱动件包括滑杆，所述一号推板下端和二号推板下端上均滑动安装有滑杆，且滑杆位于固定板和转盘之间，滑杆靠近转盘圆心的一侧上表面转动安装有二号辊轴，固定板上与二号辊轴对应的位置开设有滑槽，二号辊轴上端滑动贯穿滑槽，圆盘上与二号辊轴对应的位置开设有二号弧形腰槽，两个滑杆相互远离的一端与对应的联动件连接。

作为优选方案，所述的联动件包括推挤块，两个滑杆相互远离的一端安装有推挤块，且推挤块呈直角梯形结构，一号推板、二号推板与对应的推挤块之间均安装有压簧，两个驱动板的相背侧安装有与推挤块斜面配合的梯形块。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：一、本发明设置的限位机构通过挤压单元、整形单元和执行单元同步对机罩多个方位进行限位固定，以保证机罩钻孔加工时的稳定性，同时方便机罩的装卸，提高了机罩钻孔加工的效率，且使机罩在持续处于多向固定的状态下接受稳定换面以进行多面钻孔加工，从而避免机罩换面后再重新固定时出现位置偏差以致影响机罩通孔的加工精度。

二、本发明设置的整形单元通过圆盘转动带动整形板沿导向槽移动，从而在整形板移动远离机罩的过程中，实现同侧的整形板的相互靠拢，以此增加机罩的可移动空间，进而方便机罩放置在固定板上。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明去除机罩后的立体结构示意图。

图3为本发明的挤压单元的部分立体结构示意图。

图4为本发明的限位机构部分结构示意图。

图5为本发明的驱动件部分结构示意图。

图6为图5的A处结构放大图。

图7为本发明的联动件剖视图。

附图标记：10、设备架；11、底板；12、固定座；13、轴柱；14、转盘；2、限位机构；20、限位杆；21、一号推板；22、二号推板；23、支撑柱；24、承接板；25、固定板；26、抵挡板；5、整形单元；50、整形板；51、导向槽；52、连杆；53、立板；6、挤压单元；60、挤压板；61、支板；62、驱动板；63、拉簧；64、联动件；640、推挤块；641、压簧；642、梯形块；3、执行单元；30、驱动杆；31、一号辊轴；32、圆盘；33、一号弧形腰槽；34、驱动件；340、滑杆；341、二号辊轴；342、二号弧形腰槽；4、钻孔机构；40、连接板；41、承重板；42、底座；43、丝杆；44、双头钻孔机。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1、图2和图3所示，一种站驾前移式电动堆高叉车车身加工用打孔设备，包括设备架10；所述设备架10上安装有底板11，底板11的上端面安装有固定座12，固定座12上转动安装有轴柱13，轴柱13下端转动贯穿底板11，轴柱13上端贯穿固定座12后安装有转盘14，转盘14上安装有限位机构2，底板11的右侧设置有钻孔机构4。

如图1、图2、图4所示，所述的限位机构2包括限位杆20，所述转盘14通过支座左右对称安装有两个限位杆20，两个限位杆20上从前往后依次共同滑动安装有一号推板21和二号推板22，一号推板21上和二号推板22上均设置有用于下压机罩的挤压单元6，转盘14上周向均匀安装有支撑柱23，支撑柱23上端共同安装有承接板24，支撑柱23之间还共同安装有位于承接板24和转盘14之间的固定板25，固定板25的上端面前侧安装有抵挡板26，固定板25上安装有用于摆正机罩的整形单元5，固定板25上还设置有执行单元3。

具体工作时，人工将待加工的机罩放置到固定板25上，然后执行单元3运转带动整形单元5、挤压单元6、一号推板21和二号推板22向机罩移动，以对机罩进行限位；外部一号电机安装在底板11上用于驱动轴柱13，外部一号电机运转带动轴柱13转动，轴柱13带动转盘14以及转盘14上被固定的机罩依次旋转九十度，机罩每旋转九十度，钻孔机构4则会运转对当前的机罩端面进行加工。

如图2、图4和图5所示，所述的整形单元5包括整形板50，所述固定板25上左右对称设置有两组整形组，每组整形组内前后对称设置有两个整形板50，整形板50下端面前后对称安装有两个滚轴，固定板25上与滚轴一一对应的位置开设有左右延伸的导向槽51，且导向槽51由水平横向段和向固定板25横向中线倾斜的倾斜段组成，滚轴与导向槽51滑动连接，同组的两个整形板50靠近转盘14圆心的一侧均铰接有一个连杆52，同组的两个连杆52之间通过销轴转动连接，固定板25上滑动安装有与销轴连接的立板53，且立板53与执行单元3连接。

如图2、图3、图4、图5和图6所示，所述的挤压单元6包括挤压板60，所述一号推板21上端和二号推板22上端均转动安装有挤压板60，两个挤压板60的相背侧设置有支板61，支板61上开设有腰型槽，一号推板21与二号推板22相背侧均滑动安装有驱动板62，驱动板62上开设有槽口，槽口内安装有转轴，且转轴滑动贯穿对应的腰型槽，驱动板62和一号推板21、二号推板22之间均通过连板安装有拉簧63，驱动板62与执行单元3之间设置有联动件64。

如图2和图4所示，所述的执行单元3包括驱动杆30，两个所述立板53的相对面均设置有一个驱动杆30，驱动杆30与安装在固定板25上的限位板滑动连接，驱动杆30远离对应立板53的一侧下端转动安装有一号辊轴31，固定板25上转动安装有圆盘32，圆盘32上开设有与对应一号辊轴31滑动配合的一号弧形腰槽33，圆盘32上设置有与联动件64配合的驱动件34。

如图4和图5所示，所述的驱动件34包括滑杆340，所述一号推板21下端和二号推板22下端均滑动安装有滑杆340，且滑杆340位于固定板25和转盘14之间，滑杆340靠近转盘14圆心的一侧上表面转动安装有二号辊轴341，固定板25上与二号辊轴341对应的位置开设有滑槽，二号辊轴341上端滑动贯穿滑槽，圆盘32上与二号辊轴341对应的位置开设有二号弧形腰槽342，两个滑杆340相互远离的一端与对应的联动件64连接。

如图5、图6和图7所示，所述的联动件64包括推挤块640，两个滑杆340相互远离的一端安装有推挤块640，且推挤块640呈直角梯形结构，一号推板21、二号推板22与对应的推挤块640之间均安装有压簧641，两个驱动板62的相背侧安装有与推挤块640斜面配合的梯形块642。

具体工作时，外部二号电机安装在承接板24的下端面用于驱动圆盘32，外部二号电机运转带动圆盘32转动，圆盘32上的一号弧形腰槽33与一号辊轴31抵触，从而推动两个驱动杆30相互远离，随着驱动杆30的移动会通过连杆52推动整形板50沿导向槽51滑动，使同组的两个整形板50沿对应的导向槽51的倾斜段向水平横向段滑动，使整形板50移动至对应的机罩的通孔处，然后整形板50会沿导向槽51的水平段滑动，直至整形板50机罩内壁抵触，从而限制机罩左右移动，同时二号弧形腰槽342会与二号辊轴341抵触，从而推动两个滑杆340相靠近，随着滑杆340的移动会通过推挤块640和压簧641先推动一号推板21、二号推板22向机罩移动，直至一号推板21和二号推板22与机罩外壁抵触，限制机罩前后方向的移动，同时机罩内壁与抵挡板26抵触，随着圆盘32继续转动，滑杆340会继续带动推挤块640向机罩移动同时压缩压簧641，推挤块640向机罩移动时会挤压梯形块642，被挤压的梯形块642会带动驱动板62向上移动同时拉伸拉簧63，驱动板62上移通过支板61推动挤压板60向机罩转动，直至挤压板60与机罩上端面抵触，从而与固定板25配合限制机罩的上下移动，之后可依次对机罩多个侧面进行钻孔加工。

如图1、图2和图3所示，所述的钻孔机构4包括连接板40，所述固定座12上端面前后对称安装有两个轴板，两个轴板的相背侧均通过轴杆转动安装有一个连接板40，两个连接板40之间安装有承重板41，承重板41的上前后对称安装有两个线性滑轨，两个线性滑轨的滑块之间共同安装有一个底座42，承重板41上端通过轴座转动安装有位于两个线性滑轨之间的丝杆43，且丝杆43与底座42螺纹连接，底座42上端面安装有双头钻孔机44。

具体工作时，外部三号电机安装在承重板41上用于驱动丝杆43，外部三号电机运转带动丝杆43转动，丝杆43则通过底座42带动双头钻孔机44移动对机罩进行钻孔加工，机罩一个侧面转动完成后，外部三号电机通过丝杆43带动双头钻孔机44远离机罩，然后外部一号电机带动转盘14转动九十度，双头钻孔机44再次移动进行该侧面的钻孔加工，从而依次对机罩的三个侧面进行钻孔加工，当机罩上端钻孔点转动至钻孔机构4所在方位时，外部四号电机安装在底板11上用于驱动轴杆，外部四号电机运转通过轴杆带动承重板41翻转九十度，使双头钻孔机44从上向下移动对机罩上端进行加工。

具体使用本发明时，人工将待加工的机罩放置在固定板25上，然后通过限位机构2对机罩前后、上下以及左右方向的移动进行限制，以保证机罩在钻孔过程中的稳定性以及精度，机罩被固定好后，通过钻孔机构4对机罩的四个侧面和上端进行钻孔加工，钻孔加工完成后钻孔机构4移动复位，同时限位机构2远离机罩，人工取下加工好的机罩并更换待加工的叉车机罩继续进行加工操作。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

此外，术语“第一”、“第二”、“一号”、“二号”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“一号”、“二号”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故；凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。