一种前机匣组件支板的车加工夹具

技术领域

本发明涉及车加工技术领域，尤其涉及一种前机匣组件支板的车加工夹具。

背景技术

图1为前机匣组件中支板的尺寸要求示意图。前机匣组件由前机匣和前轴承机匣装配而成，前轴承机匣装配在前机匣十几个支板中间区域，为了满足与前轴承机匣装配关系，要求十几个支板端面平面度0.02、支板跳动0.05，支板与前机匣壳体端面尺寸公差在0.02以内，具体要求如图1所示。

为了满足支板尺寸要求，采用车加工支板内端的端面，而十几个支板装配在前机匣壳体的内侧，支板整体刚度差，现有加工夹具中只装夹并压紧前机匣壳体，前机匣组件中支板没有支撑。加工时各个支板振动较大，导致各个支板位于靠近前机匣壳体中心部位的机加端面厚度不均匀，从而影响前轴承机匣装配，且车加工会使支板颤振失稳和周向偏移，支板周向偏移导致支板之间间隙超差，提高了整个零件报废风险。

鉴于此，需要一种前机匣组件支板的车加工夹具，能保证十几个支板装配关系前提下，使车加工稳定，降低了因颤振失稳导致车加工质量难以控制而报废的风险。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种前机匣组件支板的车加工夹具，旨在解决上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提出一种前机匣组件支板的车加工夹具,包括基准板和多个基准块、多个定位块，基准块、定位块的数量分别与前机匣组件中支板的数量一致；基准板为环形板结构；多个基准块呈环形阵列设置在基准板顶面靠近内圈位置处，且每个基准块的顶端用于支撑在支板的内侧端的下方；多个定位块呈环形阵列设置在基准板的顶面上，且每个定位块的顶端用于支撑在支板的中部下方；在基准板顶面靠近外周部位环形阵列设置有多个压板结构，用于压紧前机匣组件中前机匣壳体下端的法兰边；在所述定位块、基准块的顶部分别设置有压紧结构用于分别将支板压紧在定位块、基准块的顶端。

优选的，在所述基准板的顶面上设置有凸起状的环形凸台；该环形凸台的顶面为基准支承面，用于支承前机匣组件中的前机匣壳体的下端面。

优选的，在所述环形凸台上均布有多个固定孔；该固定孔的孔位与前机匣壳体中法兰边上的精密螺栓孔的孔位一致，且在固定孔插设有固定销，该固定销的直径与精密螺栓孔孔径一致。

优选的，在固定孔的内壁与固定销的外周面之间设置有衬套。

优选的，在基准板的顶面靠近边缘位置处均布有四个调位螺钉。

优选的，所述压板结构包括压板和螺栓；在压板上设置有上下贯穿状的腰形孔，压板的其中一端设置为压紧端，另一端设置有竖直旋合有调节螺钉，该调节螺钉的下端抵靠在所述基准板的顶面上；在调节螺钉的顶端旋合有锁紧螺母；在所述基准板上设置有螺栓孔；螺栓穿过压板的腰形孔后与螺栓孔螺纹连接。

优选的，在所述定位块的顶端开设有第一定位槽用于安放支板；在所述基准块的顶端开设有第二定位槽用于安放支板。

优选的，所述第一定位槽的槽深20mm，槽宽为

优选的，所述压紧结构包括支柱、横板、压块以及转动螺杆；支柱竖直安装在基准块、定位块顶面上四角位置处；横板的四角通过轴位螺钉安装在四根支柱的顶端；转动螺杆的外周面为螺纹，并竖直旋合在横板上，转动螺杆的下端与压块进行转动连接，转动螺杆的顶端设置横向的手柄杆；在压块的下端面开设有开口向下的卡槽。

优选的，所述基准块、定位块的底部两侧均一体成型设置有耳板，使得所述基准块、定位块的截面均呈现倒置的T型结构；所述基准块、定位块均通过耳板利用两个圆柱形、两个螺钉与所述基准板连接。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果如下：

(1)在本发明中，通过基准板为前机匣组件提供良好支承面，即利用基准板支承前机匣壳体的下端面，同时利用压板结构压紧前机匣组件中前机匣壳体下端的法兰边，使前机匣壳体的下端面装夹处于状态最佳，为支板跳动提供良好基准；通过基准块、定位块以及二者顶部的压紧结构仅将多个支板进行角向定位，防止支板周向偏移，通过定位块支承支板中间区域，提高支板刚度；同时通过基准块支撑在支板的内侧端的下方，保证加工区域相对前机匣壳体下端面的跳动，同时进一步地提高支板加工区域刚度，阻止了因加工颤振失稳导致各个支板加工区域厚度不均匀问题。

(2)在本发明中，通过在基准板的顶面上设置有凸起状的环形凸台；该环形凸台的顶面为基准支承面，用于支承前机匣组件中的前机匣壳体的下端面。设置环形凸台可以减小基准板顶面的加工难度，只需对于环形凸台的顶面进行精细磨削，保证其平面度、粗糙度即可。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为前机匣组件中支板的尺寸要求示意图；

图2为本发明所提供的车加工夹具与前机匣组件装配时的主剖视图；

图3为本发明所提供的车加工夹具与前机匣组件装配时的俯视图；

图4为本发明中基准板示意图；

图5为本发明中基准块的三视图；

图6为本发明中定位块的三视图；

图7为本发明中基准块、或者定位块及其顶部的压紧结构的示意图(图2中A-A或者B-B处剖视图)；

附图标号说明：1、基准板；2、固定销；3、衬套；4、横板；5、支柱；6、压块；7、螺母；8、基准块；9、定位块；10、转动螺杆；10a、手柄杆；11、轴位螺钉；12、调位螺钉；13、第二圆柱销；14、第二螺钉；15、垫圈；16、螺栓；17、压板；18、调节螺钉；19、固定孔；20、螺栓孔；21、第一销孔；22、第一螺纹孔；23、第二销孔；24、第二螺纹孔；25、第一螺钉；26、第一圆柱销；27、环形凸台；28、第一定位槽；29、第二定位槽；31、第一固定孔；32、第一螺钉过孔；33、螺纹盲孔；34、螺杆安装螺孔；35、卡槽；36、第二固定孔；37、第二螺钉过孔；46、压板结构；47、压紧结构；101、支板；102、前机匣壳体；103、法兰边；104、精密螺栓孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

图1为前机匣组件中支板的尺寸要求示意图,多个支板101均布安装在前机匣壳体102的内部，前机匣壳体102的下端设置有法兰边103，前机匣壳体102的下端面设置为基准B，在法兰边103上均布有多个直径为φ6mm的精密螺栓孔104，精密螺栓孔104的轴向为基准A。支板101的内侧端设置有为支撑板102用于安装前轴承机匣，多个支板101上的支撑板102的顶端面要求相对于基准A、基准B的平面度为0.02、支板跳动为0.05，支撑板102顶面距前机匣壳体102下端面尺寸H公差在±0.01mm以内，支板103内侧端最大宽度的基本尺寸为8mm；支板103中部最大宽度的基本尺寸为5mm。

结合图2、图3所示，一种前机匣组件支板的车加工夹具，包括基准板1和多个基准块8、多个定位块9，基准块8、定位块9的数量分别与前机匣组件中支板101的数量一致；基准板1为环形板结构；多个基准块8呈环形阵列设置在基准板1顶面靠近内圈位置处，且每个基准块8的顶端用于支撑在支板101的内侧端的下方；多个定位块9呈环形阵列设置在基准板1的顶面上，且每个定位块9的顶端用于支撑在支板101的中部下方；在基准板1顶面靠近外周部位环形阵列设置有多个压板结构46，用于压紧前机匣组件中前机匣壳体102下端的法兰边103；在所述定位块9、基准块8的顶部分别设置有压紧结构47用于分别将支板101压紧在定位块9、基准块8的顶端。

结合图4所示，在所述基准板1的顶面上设置有凸起状的环形凸台27；该环形凸台27的顶面为基准支承面，用于支承前机匣组件中的前机匣壳体102的下端面。该环形凸台27的顶面为基准支承面，用于支承前机匣组件中的前机匣壳体102的下端面。设置环形凸台27可以减小基准板1顶面的加工难度，只需对于环形凸台27的顶面进行精细磨削，保证其平面度、粗糙度即可。

结合图2、图4所示，在所述环形凸台27上均布有多个固定孔19；该固定孔19的孔位与前机匣壳体102中法兰边103上的精密螺栓孔104的孔位一致，且在固定孔19插设有固定销2，该固定销2的直径与精密螺栓孔104孔径一致。前机匣壳体102固定于环形凸台27的顶面上之后，将固定销2对应地插设在精密螺栓孔104、固定孔19中，防止前机匣壳体102周向运动。

结合图2所示，在固定孔19的内壁与固定销2的外周面之间设置有衬套3。当夹具长时间使用时，由于需要经常插拔固定销2，容易导致固定孔19发生磨损，因此设置衬套3，有利于保护固定孔19。

结合图3所示，在基准板1的顶面靠近边缘位置处均布有四个调位螺钉12。方便整个夹具的起吊搬运。

结合图2、图4所示，所述压板结构46包括压板17和螺栓16；在压板17上设置有上下贯穿状的腰形孔，压板17的其中一端设置为压紧端，另一端设置有竖直旋合有调节螺钉18，该调节螺钉18的下端抵靠在所述基准板1的顶面上；在调节螺钉18的顶端旋合有锁紧螺母7；在所述基准板1上设置有螺栓孔20；螺栓16穿过压板17的腰形孔后与螺栓孔20螺纹连接。在螺栓16的螺栓头下端还设置有垫圈15。通过利用该压板结构46，先初步预设调节螺钉18的旋合深度，使其适用于不同厚度的法兰边103，将压板17的压紧端压在前机匣壳体102下端的法兰边103上，拧紧螺栓16使其下端旋入基准板1的螺栓孔20中，进而可以将前机匣壳体102的法兰边103压紧。当需要对压紧力进行微调时，可以转动调节螺钉18以调节其下端伸出压板17的长度，进而达到微调的作用。

结合图5至图7所示，在所述定位块9的顶端开设有第一定位槽28用于安放支板101；在所述基准块8的顶端开设有第二定位槽29用于安放支板101，避免支板101周向偏移和晃动。

在本实施例中，由于支板103内侧端最大宽度的基本尺寸为8mm；支板103中部最大宽度的基本尺寸为5mm。为了便于支板103安放入相应的定位槽中，因此定位槽找基本尺寸的基础上采用+0.1至+0.2mm的公差，具体地，所述第一定位槽28的槽深20mm，槽宽为

结合图7所示，所述压紧结构47包括支柱5、横板4、压块6以及转动螺杆10；支柱5竖直安装在基准块8、定位块9顶面上四角位置处；横板4的俯视呈矩形结构，横板4的四角通过轴位螺钉11安装在四根支柱5的顶端，具体地，在基准块8、定位块9的顶部四角位置处设置有螺纹盲孔33，支柱5的下端设置有螺纹段并旋合在螺纹盲孔33内；转动螺杆10的外周面为螺纹，在横板4的中心处设置有螺杆安装螺孔34，转动螺杆10竖直旋合在横板4上的螺杆安装螺孔34上，转动螺杆10的下端与压块6进行转动连接，转动螺杆10的顶端设置横向的手柄杆10a；在压块6的下端面开设有开口向下的卡槽35。在利用压紧结构47将支板101压紧在基准块8、定位块9的顶部时，具体操作为：支板101内侧端下部位置安放在基准块8顶部的第二定位槽29中，支板101中部下端安放在定位块9顶部的第一定位槽28中，然后分别用对应的压块6的下端的卡槽35将对应部位的支板101的上部卡接在其内部，然后旋转手柄杆10a带动转动螺杆10转动，向下推动压块6即可将支板101进行压紧。由于转动螺杆10的下端与压块6之间为转动连接方式，转动螺杆10旋转的时候，压块6并不跟随转动。因此，转动螺杆10下降时可以推动压块6压紧支板101。利用压块6的下端的卡槽35、配合第一定位槽28、第二定位槽29将支板101压紧定位的方式，避免支板101上下窜动，基准块8与定位块9的共同支撑作用提高了支板101的刚度，减少支板101在车加工时颤动。

结合图2至图6所示，所述基准块8、定位块9的底部两侧均一体成型设置有耳板，使得所述基准块8、定位块9的截面均呈现倒置的T型结构；所述基准块8、定位块9均通过耳板利用两个圆柱形、两个螺钉与所述基准板1连接。

具体地，在基准板1上设置有第一销孔21和第一螺纹孔22，在定位块9底部耳板的四角位置处设置有两个第一固定孔31和两个第一螺钉过孔32。第一固定孔31的位置与第一销孔21位置相对应，并插设有第一圆柱销26。第一螺钉过孔32的位置与第一螺纹孔22的位置相对应，第一螺钉25穿过第一螺钉过孔32后旋合在第一螺纹孔22内，将定位块9底部的耳板与基准板1进行固定，避免定位块9晃动。第一销孔21与第一固定孔31、第一销孔21相配合，其作用是将定位块9精准定位，使定位块9能精准地支承支板101。定位块9上的第一固定孔31用于装配第一圆柱销26，第一螺钉过孔32用于装配第一螺钉25。

基准块8的与基准板1的固定及定位方式与定位块的方式相同。具体地，在基准板1上设置有第二销孔23和第二螺纹孔24，在基准块8底部耳板的四角位置处设置有两个第二固定孔36和两个第二螺钉过孔37。第二固定孔36的位置与第二销孔23位置相对应，并插设有第二圆柱销13。第二螺钉过孔37的位置与第二螺纹孔24的位置相对应，第二螺钉14穿过第二螺钉过孔37后旋合在第二螺纹孔24内，将基准块8底部的耳板与基准板1进行固定，避免基准块8晃动。第二销孔23与第二固定孔36、第二圆柱销13相配合，其作用是将基准块8精准定位，使基准块8能精准地支承支板101。基准块8上的第二固定孔36用于装配第二圆柱销13，第二螺钉过孔37用于装配第二螺钉14。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。