一种超高粘度高温润滑脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及复杂工况用润滑脂领域，特别涉及一种超高粘度高温润滑脂及其制备方法。

背景技术

随着时代的发展，工业4.0智造概念的提出，我国例如军工、船舶航海和航空航天等等标志我国工业技术的顶点。在现代工业生产中，一些大型设备在运转过程中受环境粉尘、冲击载荷和振动、离心力、高温潮湿等因素的影响，易产生润滑失效的情况。超高粘度高温润滑脂注入到轴承腔中，首先起到密封作用，隔绝环境污染。更重要的是脂进入摩擦副表面，高粘度基础油和特殊的极压抗磨剂在轴承表面形成厚实、牢固的油膜以及固体润滑膜，确保设备在承受重载、冲击负荷、离心力和振动的情况下长效运转。

公告号为CN108865340B的中国专利公开了一种复合锂基润滑脂及其制备方法，包括基础油70-90份、硬脂酸4.5-30.7份、二元酸0.8-9.4份和LiOH水溶液0.3-4.8份，该复合锂基润滑脂通过皂化、皂化脱水、高温炼制、冷却和均化等阶段制备而成。现有的润滑脂几乎都是采用氢氧化锂水溶液或油溶性的氢氧化锂与两种及以上无机酸或有机酸反应生成稠化剂，再稠化高粘度基础油炼制而成，现有制备方式在有高粘度基础油的情况下，升温脱水时间长，能耗较高，且易造成稠化剂分散不均匀，影响润滑脂的理化性能；传统的抗磨添加剂存在受温度限制较大的缺陷，也会影响润滑脂的理化性能。

发明内容

本发明的目的是提供一种超高粘度高温润滑脂及其制备方法，其优点在于提高润滑脂的理化性能。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种超高粘度高温润滑脂，包括以下重量份的组分：基础油：60～80份；稠化剂：用量为15～20份；防腐蚀添加剂：0.5～1份；抗氧添加剂：0.05～1份；极压抗磨剂：8～10份；粘度改善剂：2～4份；所述超高粘度高温润滑脂的制备方法包括以下步骤：S1：按配比将稠化剂加入到1/3的基础油中混合，搅拌并缓慢升温，升温到指定温度后保温一段时间；S2：再次加入1/3的基础油，搅拌并加热升温到指定温度，之后保温一段时间，保温时间过后停止加热；S3：最后倒入1/3的基础油，混合物急冷，之后混合物通过均化器均化或研磨机研磨后得到基础酯；S4：在得到的基础脂中依次加入稠化剂、抗氧化添加剂、防腐蚀添加剂、极压抗磨剂、和粘度改善剂，混合后通过均化器均化或研磨机研磨，过滤、包装，即得到超高粘度高温润滑脂。

进一步的，所述基础油为矿物油、聚烯烃合成基础油之一或两者的混合物。

进一步的，所述稠化剂为脂肪酸锂皂或脂肪酸钙皂或脂肪酸锂皂与脂肪酸钙皂的混合物。

进一步的，所述抗氧化添加剂为胺类化合物、酚类化合物或上述两类化合物的混合物。

进一步的，所述防腐蚀添加剂为磺酸盐、苯三唑或其衍生物。

进一步的，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代甲酸盐、含硫合成酯、聚合物、纳米二氧化硅和多层石墨烯混合物中若干种的混合物。

进一步的，所述粘度改善剂为聚异丁烯、乙丙共聚物或两种混合物。

进一步的，在步骤S1中，升温的温度范围是170～180℃。

进一步的，在步骤S2中，升温的温度范围是200～210℃。

进一步的，在步骤S3中，各组分搅拌混合之后，进行两次研磨。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.采用多次加油加热的方法制备润滑脂，提高基础油的分散性，有利于节约反应时间，并且有利于后期稠化剂分散，进一步提高润滑脂的理化性能；

2.并加入新配置的极压抗磨剂，该类极压抗磨剂在真空、辐射、宽温等苛刻条件下仍能发挥优异的润滑和摩擦副表面缺陷修复功能，进一步提高润滑脂的理化性能。

附图说明

图1是超高粘度高温润滑脂的制备方法的步骤示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1：一种超高粘度高温润滑脂，包括以下重量份的组分：基础油：60份Ⅱ类矿物油；稠化剂：15份十二羟基硬脂酸锂皂；抗氧化添加剂：0.5份二异辛基二苯胺，0.5份2,6-二叔丁基对甲酚；防腐蚀添加剂：0.5份苯并三氮唑衍生物；极压抗磨剂：4份的二烷基二硫代甲酸钡、2.5份的氨基硫化代酯；粘度改善剂：1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物。

上述超高粘度高温润滑脂的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1：将25份Ⅱ类矿物油和15份十二羟基硬脂酸锂皂混合，升温至180℃。

S2：加入25份Ⅱ类矿物油，升温至210℃。

S3：加入25份Ⅱ类矿物油，混合物研磨两次得到基础酯。

S4：加入0.5份二异辛基二苯胺，0.5份2,6-二叔丁基对甲酚，0.5份苯并三氮唑衍生物，4份的二烷基二硫代甲酸钡、2.5份的氨基硫化代酯、1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物，搅拌后研磨两次，过滤、包装，得到润滑脂成品。

实施例2：一种超高粘度高温润滑脂，包括以下重量份的组分：基础油：75份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油；稠化剂：11份十二羟基硬脂酸锂皂、1份十二羟基硬脂酸钙皂、2份癸二酸锂皂；抗氧化添加剂：0.5份二异辛基二苯胺、0.5份2,6-二叔丁基对甲酚、防腐蚀添加剂：0.5份苯并三氮唑衍生物；极压抗磨剂：4份的二烷基二硫代甲酸钡、2.5份的氨基硫化代酯；粘度改善剂：1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物。

上述超高粘度高温润滑脂的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1：将25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油、11份十二羟基硬脂酸锂皂和1份十二羟基硬脂酸钙皂和2份癸二酸锂皂混合，升温至180℃。

S2：加入25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油，升温至210℃。

S3：加入25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油，混合物研磨两次得到基础酯。

S4：加入0.5份二异辛基二苯胺、0.5份2,6-二叔丁基对甲酚、0.5份苯并三氮唑衍生物、4份的二烷基二硫代甲酸钡、2.5份的氨基硫化代酯、1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物，搅拌后研磨两次过滤、包装，得到润滑脂成品。

实施例3：一种超高粘度高温润滑脂，包括以下重量份的组分：基础油：75份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油；稠化剂：11份十二羟基硬脂酸锂皂、1份十二羟基硬脂酸钙；2份癸二酸锂皂；抗氧化添加剂：0.5份二异辛基二苯胺、0.5份2,6-二叔丁基对甲酚；防腐蚀添加剂：0.5份苯并三氮唑衍生物；极压抗磨剂：3份的二烷基二硫代甲酸钡、2.5份的氨基硫化代酯、1份纳米二氧化硅；粘度改善剂：1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物。

上述超高粘度高温润滑脂的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1：将25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油、11份十二羟基硬脂酸锂皂、1份十二羟基硬脂酸钙和2份癸二酸锂皂混合，升温至180℃。

S2：加入25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油，升温至210℃。

S3：加入25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油，混合物研磨两次得到基础酯。

S4：加入0.5份二异辛基二苯胺、0.5份2,6-二叔丁基对甲酚、0.5份苯并三氮唑衍生物、3份的二烷基二硫代甲酸钡、2.5份的氨基硫化代酯、1份纳米二氧化硅、1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物，搅拌后研磨两次，过滤、包装，得到润滑脂成品。

实施例4：一种超高粘度高温润滑脂，包括以下重量份的组分：基础油：80份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油；稠化剂：、11份十二羟基硬脂酸锂皂、1份十二羟基硬脂酸钙、2份癸二酸锂皂；抗氧化添加剂：0.5份二异辛基二苯胺、0.5份2,6-二叔丁基对甲酚；防腐蚀添加剂：0.5份苯并三氮唑衍生物；极压抗磨剂：2份二烷基二硫代甲酸钡、1.5份的氨基硫化代酯、1份纳米二氧化硅、1份多层石墨烯；粘度改善剂：1份聚四氟乙烯、1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物。

上述超高粘度高温润滑脂的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1：将25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油、11份十二羟基硬脂酸锂皂、1份十二羟基硬脂酸钙和2份癸二酸锂皂混合，升温至180℃。

S2：加入25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油，升温至210℃。

S3：加入25份Ⅱ类矿物油和聚α烯烃拼合基础油、混合物研磨两次得到基础酯。

S4：加入0.5份二异辛基二苯胺、0.5份2,6-二叔丁基对甲酚、0.5份苯并三氮唑衍生物、2份的二烷基二硫代甲酸钡、1.5份的氨基硫化代酯、1份纳米二氧化硅、1份多层石墨烯、1份聚四氟乙烯、1份的聚异丁烯和1份的乙丙共聚物，搅拌后研磨两次，之后过滤、包装，得到润滑脂成品。

实验例：

对实施例1-4的超高粘度高温润滑脂和在市面上采购YEH-328润滑脂作为对比例进行理化测试，结果如表1所示。

实验准备：实验人员取实施例1-4的润滑脂和YEH-328润滑脂等量。

试验方法：滴点测试采用GB/T3498；工作锥入度采用GB/T269；腐蚀采用GB/T7326乙法；防腐蚀性采用GB/T5018；水淋流失量采用SH/T 0109；极压性能采用SH/T 0202。

表1

从上述的相关理化试验性能试验结构可以看出，实施例1-4的润滑脂性能优于现有的润滑脂，其中实施例4的理化性能最好。

其中实施例1-4的滴点远远高于对比例润滑脂的滴点，润滑脂的滴点越高，也就意味润滑脂的使用温度越高。

实施例1-4工作锥入度和延长工作锥入度远远大于对比例润滑脂的工作锥入度和延长工作锥入度，工作锥入度越大表示润滑脂越粘。在进行机械润滑的时候，不容易出现润滑脂流失的情况。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。