一种密封装置及包括该装置的轮式探头

技术领域

本发明涉及旋转密封技术领域，尤其涉及一种路轨轮式探头的磁力密封装置及包括该装置的轮式探头。

背景技术

超声波探伤设备广泛运用于多个技术领域，超声波探伤的原理是：超声波在被检测材料中传播时，由于材料内部损伤导致的材料声学特性和内部组织的变化对超声波的传播会产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测，了解材料性能和结构变化。为了方便在钢轨上进行无损探伤检测，通常使用超声波轮式探头安装在探伤车上，超声波轮式探头内部安装有超声波传感器，随着探伤车在轨道的运动，通过超声波轮式探头中安装的超声波传感器，将电脉冲转化为超声波，从各组超声波传感器发射出的超声波经过介质传入轨道后发生折射，通过以预定角度折射超声波来探测铁轨预定部位的损伤情况。

在机械传动产品中需要使用密封组件，用来消除产品输出轴处腔体内外因为流体介质的压力差所引起的泄漏。磁力密封作为一种常用的端面密封方式，是利用磁性材料的磁场作用，使补偿环组件与非补偿环组件相互吸引，实现补偿环与非补偿环摩擦面紧密贴合。如：由广东汕头超声电子股份有限公司于2017年07月17日申请，并于2018年05月05日公告，公告号为CN207366511U的实用新型专利公开了一种路轨轮式探头。该轮式探头在左侧法兰、右侧法兰与左侧轴、右侧轴之间均设置有密封装置。磁力密封以其独有的机械密封性能和较小的安装空间尺寸，在一些机械设备上替代旋转轴用毛毡、迷宫密封、橡胶密封圈等密封，获得良好效果，彻底消除了因密封磨损后会出现滴漏机油问题，大大改善设备使用环境，减少环境污染，提高设备使用质量。

在现有技术中，主要有以下技术方案与本发明申请相关：

该现有技术为哈尔滨东安发动机(集团)有限公司于2012年11月21日申请，并于2013年03月27日公开，公开号为CN102996812A的中国发明申请。该发明公开了一种磁力密封装置，包括转子、磁性静环、动环，转子上依次设置有磁性静环、动环，磁性静环靠近动环的一端设置有石墨，磁性静环在轴向延伸一定的宽度。转子上安装O形橡胶圈的位置为锥形，该锥形可使O形橡胶圈向磁性静环和动环的接触面移动。该发明通过让磁性静环在轴向延伸一定的宽度，同时转子外径配合O形橡胶圈处设计为锥形结构，从而增强密封效果，达到更好的磁力密封效果，有效地减少滑油的泄露。

上述现有技术采用磁力密封的原理，通过对静环充磁来提供磁力，并通过磁性吸力来保证密封端面的完好贴合。然而，在实际工况下，现有的磁力密封装置磁性静环磁力在振动情况下存在明显的衰减现象，装配在动环上的O形橡胶圈施加给动环的轴向力和动环自身惯性力的合力可能超过磁性静环磁力，造成磁性静环与动环分离，从而产生滑油泄漏、密封失效的现象。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种密封装置及包括该装置的轮式探头，以解决现有现有密封装置磁性静环的磁力不能长时间稳定，易出现磁力衰减的现象，导致密封失效的技术问题。

为了实现上述发明目的，本发明具体提供了一种密封装置的技术实现方案，密封装置，安装于轮轴与法兰座之间，包括：永磁体环、静环、第一O型圈、动密封环、动环及第二O型圈。所述动环的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽，所述动环面向静环的一侧表面开设有第二环形槽。所述动密封环通过压装固定于第二环形槽中，所述第二O型圈安装于第一环形槽中，所述动密封环、动环及第二O型圈组成动环组件。所述静环的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽，所述静环远离动环的一侧表面沿圆周方向开设有环形缺口。所述永磁体环通过压装固定于环形缺口中，所述第一O型圈安装于第三环形槽中，所述永磁体环、静环及第一O型圈组成静环组件。所述动密封环面向静环一侧的表面伸出动环的外表面，所述动环组件与静环组件沿轴向通过磁力吸引贴合在一起。当所述动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由所述动密封环摩擦静环的表面以实现密封。

进一步的，所述永磁体环嵌入安装于静环的非安装面内，并沿轴向延伸一定的深度，为静环与动密封环之间提供恒定大小的磁力，以保证密封端面的贴合。

进一步的，所述环形缺口沿径向贯通至静环的内侧表面。

本发明还具体提供了另一种密封装置的技术实现方案，密封装置，安装于轮轴与法兰座之间，包括：静环、第一O型圈、动密封环、动环及第二O型圈。所述动环的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽，所述动环面向静环的一侧表面开设有第二环形槽。所述动密封环通过压装固定于第二环形槽中，所述第二O型圈安装于第一环形槽中，所述动密封环、动环及第二O型圈组成动环组件。所述静环的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽，所述第一O型圈安装于第三环形槽中，所述静环及第一O型圈组成静环组件。所述静环采用磁性材料，所述动密封环面向静环一侧的表面伸出动环的外表面，所述动环组件与静环组件沿轴向通过磁力吸引贴合在一起。当所述动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由所述动密封环摩擦静环的表面以实现密封。

本发明还具体提供了第三种密封装置的技术实现方案，密封装置，安装于轮轴与法兰座之间，包括：磁柱、静环、第一O型圈、动密封环、动环及第二O型圈。所述动环的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽，所述动环面向静环的一侧表面开设有第二环形槽。所述动密封环通过压装固定于第二环形槽中，所述第二O型圈安装于第一环形槽中，所述动密封环、动环及第二O型圈组成动环组件。所述静环的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽，所述静环面向动环一侧的外表面沿圆周方向开设有若干安装孔。所述磁柱嵌入安装于安装孔中，所述第一O型圈安装于第三环形槽中，所述磁柱、静环及第一O型圈组成静环组件。所述动密封环面向静环一侧的表面伸出动环的外表面，所述动环组件与静环组件沿轴向通过磁力吸引贴合在一起。当所述动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由所述动密封环摩擦静环的表面以实现密封。

进一步的，所述磁柱成设定角度沿静环的圆周方向均布并嵌入安装于安装孔中。

进一步的，所述磁柱采用永磁体小圆柱结构。

本发明还具体提供了第四种密封装置的技术实现方案，密封装置，安装于轮轴与法兰座之间，包括：永磁体环、静环、第一O型圈、动密封环、动环及第二O型圈。所述动环的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽，所述动环面向静环的一侧表面开设有第二环形槽。所述动密封环通过压装固定于第二环形槽中，所述第二O型圈安装于第一环形槽中，所述动密封环、动环及第二O型圈组成动环组件。所述静环的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽，所述静环包括沿轴向相对设置的环形壳体一与环形壳体二。所述环形壳体一与环形壳体二相互接触的表面分别开设有彼此联通的第四环形槽及第五环形槽。所述永磁体环嵌入安装于第四环形槽及第五环形槽中，所述第一O型圈安装于第三环形槽中，所述永磁体环、静环及第一O型圈组成静环组件。所述动密封环面向静环一侧的表面伸出动环的外表面，所述动环组件与静环组件沿轴向通过磁力吸引贴合在一起。当所述动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由所述动密封环摩擦静环的表面以实现密封。

进一步的，所述动环组件安装于需要密封的耦合介质侧，当法兰座与轮轴之间发生相对旋转运动时，所述动环组件与静环组件之间也相应发生相对旋转，通过所述动密封环与静环之间高平面度及粗糙度的密封端面，实现动环组件与静环组件之间的密封。

进一步的，所述第二O型圈能通过自身的弹性扭转和角向浮动自动补偿密封端面的磨损，并适应轮轴的窜动。

进一步的，当所述轮式探头工作时，在所述动密封环与静环之间维持有液体膜以避免密封端面之间的干摩擦。

进一步的，所述动密封环采用石墨材料。

进一步的，所述动环采用马氏体不锈钢材料。

本发明还另外具体提供了一种轮式探头的技术实现方案，轮式探头，包括：轮轴、法兰座、压环、换能器座、超声波传感器、中心架、轴承、散热器、探轮膜、轮式探头、线轴，以及如上所述的密封装置。所述换能器座及散热器安装于中心架上，所述超声波传感器安装于换能器座上。所述轮轴安装于中心架沿轴向的一端，所述线轴安装于中心架沿轴向的另一端。两个法兰座分别套设于所述轮轴及线轴上，并通过所述压环将探轮膜压装于法兰座上，所述探轮膜中充满探轮液。所述法兰座通过轴承安装于轮轴及线轴上，所述密封装置设置于轮轴与法兰座之间。

进一步的，所述第一O型圈与法兰座的轴孔过盈装配以实现静态密封，所述第二O型圈与轮轴过盈装配以实现静态密封。

通过实施上述本发明提供的密封装置及包括该装置的轮式探头的技术方案，具有如下有益效果：

(1)本发明密封装置及包括该装置的轮式探头，通过静环组件来提供磁力，磁力均匀稳定，不易衰减，解决了现有密封装置磁性静环的磁力不能长时间稳定，易出现磁力衰减的现象，导致密封失效的技术问题，提高了产品的使用寿命；

(2)本发明密封装置及包括该装置的轮式探头，通过磁性静环与动密封环间的磁性吸力保证密封端面的贴合，二者产生摩擦运动，依靠密封端面很高的平面度及粗糙度要求，用来保证密封端面的接触面积，从而实现转、静子间的密封，其加工工艺性好，防锈性能优异；

(3)本发明密封装置及包括该装置的轮式探头，动环与转子之间以及磁性静环与壳体之间通过O形橡胶圈传递扭矩并实现二次密封，动密封环和旋转轴之间的O型橡胶圈能够通过自身的弹性扭转和角向浮动自动补偿密封端面的磨损，并适应旋转轴的窜动；

(4)本发明密封装置及包括该装置的轮式探头，工作时密封端面间维持一个极薄的油膜可以避免端面间的干摩擦，能够有效地降低密封端面的磨损程度、延长使用寿命；同时，该密封装置工作能力高，被密封介质的泄漏率少，密封性能好，摩擦功率损耗小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的实施例。

图1是本发明密封装置实施例1的装配结构示意图；

图2是本发明密封装置实施例1的安装结构局部截面示意图；

图3是本发明密封装置实施例1的截面结构示意图；

图4是本发明密封装置实施例1的立体结构示意图；

图5是本发明密封装置实施例1的结构示意俯视图；

图6是本发明密封装置实施例1的结构示意仰视图；

图7是本发明密封装置实施例1另一种变形的截面结构示意图；

图8是本发明密封装置实施例2的截面结构示意图；

图9是本发明密封装置实施例3的截面结构示意图；

图10是本发明密封装置实施例3的装配结构示意图；

图11是本发明密封装置实施例4的截面结构示意图；

图12是本发明轮式探头一种具体实施例的安装横截面结构示意图；

图13是本发明轮式探头一种具体实施例的安装纵截面结构示意图；

图中：1-永磁体环，2-静环，3-第一O型圈，4-动密封环，5-动环，6-第二O型圈，7-磁柱，8-环形壳体一，9-环形壳体二，10-密封装置，11-轮轴，12-法兰座，13-压环，14-换能器座，15-超声波传感器，16-中心架，17-轴承，18-散热器，19-探轮膜，20-轮式探头，21-线轴，22-充/排液阀，23-第一环形槽，24-第二环形槽，25-第三环形槽，26-环形缺口，27-安装孔，28-第四环形槽，29-第五环形槽，30-轴孔，31-探轮液，32-探轮架，33-挡声板，40-钢轨。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如附图1至附图13所示，给出了本发明密封装置及包括该装置的轮式探头的具体实施例，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

如附图1至附图6所示，一种本发明密封装置10的实施例，安装于轮轴11与法兰座12之间，具体包括：永磁体环1、静环2、第一O型圈3、动密封环4、动环5及第二O型圈6。动环5的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽23，动环5面向静环2的一侧表面开设有第二环形槽24。动密封环4通过压装固定于第二环形槽24中，第二O型圈6安装于第一环形槽23中，动密封环4、动环5及第二O型圈6组成动环组件。静环2的外侧表面沿圆周方向(如附图1中W所示方向)开设有第三环形槽25，静环2远离动环5的一侧表面沿圆周方向开设有环形缺口26，环形缺口26进一步沿径向(如附图3中A所示方向)贯通至静环2的内侧表面。永磁体环1通过压装固定于环形缺口26中，第一O型圈3安装于第三环形槽25中，永磁体环1、静环2及第一O型圈3组成静环组件。动密封环4面向静环2一侧的表面伸出(稍微高出)动环5的外表面，动环组件与静环组件沿轴向(如附图3中B所示方向)通过磁力吸引贴合在一起。永磁体环1嵌入安装于静环2的非安装面内，并沿轴向延伸一定的深度，为静环与动密封环4之间提供恒定大小的磁力，以保证密封端面的贴合。当动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由动密封环4摩擦静环2的表面以实现密封。

其中，第一O型圈3及第二O型圈6可以进一步采用橡胶圈。动密封环4可以进一步采用石墨材料。静环2可以进一步采用磁性材料，动环5可以进一步采用马氏体不锈钢材料。

第一O型圈3与法兰座12的轴孔30过盈装配以实现静态密封，第二O型圈6与轮轴11过盈装配以实现静态密封。动环组件安装于需要密封的耦合介质侧，通过静环2与动密封环4间的磁性吸力保证密封端面的贴合。当法兰座12与轮轴11之间发生相对旋转运动时，动环组件与静环组件之间也相应发生相对旋转，静环2与动密封环4之间产生摩擦运动，通过动密封环4与静环2之间高平面度及粗糙度的密封端面，实现动环组件与静环组件之间的密封。动密封环4和旋转轴(即轮轴11)之间的第二O型圈6能通过自身的弹性扭转和角向浮动(即与旋转轴成一定角度方向的摇摆转动)自动补偿密封端面的磨损，并适应轮轴11(即旋转轴)的窜动。当轮式探头20工作时，在动密封环4与静环2之间维持有一层极薄的液体膜以避免密封端面之间的干摩擦，能够有效地降低密封端面的磨损程度，延长使用寿命。

作为本实施例的另一种变形，与实施例1有所不同的是，环形缺口26沿径向(如附图3中A所示方向)未贯通静环2的内侧表面(在这种变形的实施例中，环形缺口26为环形槽的结构)，如附图7所示。

本实施例描述的密封装置10，能够很好地满足在液体溶剂的实际工况下，磁力保持长时间相对稳定，并且能够实现零泄漏的磁性密封状态，在保证密封端面平面度和粗糙度的要求下，有效地改善了现有磁密封装置存在的磁性静环磁性衰减的现象，保证了静环与动密封环的完美贴合，同时加工工艺性好，防锈性能优异。

实施例2

如附图8所示，一种本发明密封装置10的实施例，安装于轮轴11与法兰座12之间，具体包括：静环2、第一O型圈3、动密封环4、动环5及第二O型圈6。动环5的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽23，动环5面向静环2的一侧表面开设有第二环形槽24。动密封环4通过压装固定于第二环形槽24中，第二O型圈6安装于第一环形槽23中，动密封环4、动环5及第二O型圈6组成动环组件。静环2的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽25，第一O型圈3安装于第三环形槽25中，静环2及第一O型圈3组成静环组件。静环2进一步采用整体磁性材料，动密封环4面向静环2一侧的表面伸出动环5的外表面，动环组件与静环组件沿轴向(如附图8中B所示方向)通过磁力吸引贴合在一起。当动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由动密封环4摩擦静环2的表面以实现密封。

其中，第一O型圈3及第二O型圈6可以进一步采用橡胶圈。动密封环4可以进一步采用石墨材料。静环2可以进一步采用整体磁性材料，动环5可以进一步采用马氏体不锈钢材料。

第一O型圈3与法兰座12的轴孔30过盈装配以实现静态密封，第二O型圈6与轮轴11过盈装配以实现静态密封。动环组件安装于需要密封的耦合介质侧，通过静环2与动密封环4间的磁性吸力保证密封端面的贴合。当法兰座12与轮轴11之间发生相对旋转运动时，动环组件与静环组件之间也相应发生相对旋转，静环2与动密封环4之间产生摩擦运动，通过动密封环4与静环2之间高平面度及粗糙度的密封端面，实现动环组件与静环组件之间的密封。动密封环4和旋转轴之间的第二O型圈6能通过自身的弹性扭转和角向浮动自动补偿密封端面的磨损，并适应轮轴11(即旋转轴)的窜动。当轮式探头20工作时，在动密封环4与静环2之间维持有一层极薄的液体膜以避免密封端面之间的干摩擦，能够有效地降低密封端面的磨损程度，延长使用寿命。

本实施例描述的密封装置10，在实施例1的基础上，结构更加精简，同时加工工艺性好，对防锈性能的要求更低。

实施例3

如附图9和附图10所示，一种本发明密封装置10的实施例，安装于轮轴11与法兰座12之间，具体包括：磁柱7、静环2、第一O型圈3、动密封环4、动环5及第二O型圈6。动环5的内侧表面沿圆周方向(如附图10中W所示方向)开设有第一环形槽23，动环5面向静环2的一侧表面开设有第二环形槽24。动密封环4通过压装固定于第二环形槽24中，第二O型圈6安装于第一环形槽23中，动密封环4、动环5及第二O型圈6组成动环组件。静环2的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽25，静环2面向动环5一侧的外表面沿圆周方向开设有若干安装孔27。磁柱7嵌入安装于安装孔27中，第一O型圈3安装于第三环形槽25中，磁柱7、静环2及第一O型圈3组成静环组件。动密封环4面向静环2一侧的表面伸出动环5的外表面，动环组件与静环组件沿轴向(如附图9中B所示方向)通过磁力吸引贴合在一起。当动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由动密封环4摩擦静环2的表面以实现密封。

其中，磁柱7可以进一步采用永磁体小圆柱结构，并成设定角度沿静环2的圆周方向均布并嵌入安装于安装孔27中。

其中，第一O型圈3及第二O型圈6可以进一步采用橡胶圈。动密封环4可以进一步采用石墨材料。静环2可以进一步采用磁性材料，动环5可以进一步采用马氏体不锈钢材料。

第一O型圈3与法兰座12的轴孔30过盈装配以实现静态密封，第二O型圈6与轮轴11过盈装配以实现静态密封。动环组件安装于需要密封的耦合介质侧，通过静环2与动密封环4间的磁性吸力保证密封端面的贴合。当法兰座12与轮轴11之间发生相对旋转运动时，动环组件与静环组件之间也相应发生相对旋转，静环2与动密封环4之间产生摩擦运动，通过动密封环4与静环2之间高平面度及粗糙度的密封端面，实现动环组件与静环组件之间的密封。动密封环4和旋转轴之间的第二O型圈6能通过自身的弹性扭转和角向浮动自动补偿密封端面的磨损，并适应轮轴11(即旋转轴)的窜动。当轮式探头20工作时，在动密封环4与静环2之间维持有一层极薄的液体膜以避免密封端面之间的干摩擦，能够有效地降低密封端面的磨损程度，延长使用寿命。

本实施例描述的密封装置10，在具备实施例1所有优点的基础之上，磁力的均匀稳定性更好，防锈性能更加优异。

实施例4

如附图11所示，一种本发明密封装置10的实施例，安装于轮轴11与法兰座12之间，具体包括：永磁体环1、静环2、第一O型圈3、动密封环4、动环5及第二O型圈6。动环5的内侧表面沿圆周方向开设有第一环形槽23，动环5面向静环2的一侧表面开设有第二环形槽24。动密封环4通过压装固定于第二环形槽24中，第二O型圈6安装于第一环形槽23中，动密封环4、动环5及第二O型圈6组成动环组件。静环2的外侧表面沿圆周方向开设有第三环形槽25，静环2包括沿轴向相对设置的环形壳体一8与环形壳体二9。环形壳体一8与环形壳体二9相互接触的表面分别开设有彼此联通的第四环形槽28及第五环形槽29。永磁体环1嵌入安装于第四环形槽28及第五环形槽29中，第一O型圈3安装于第三环形槽25中，永磁体环1、静环2及第一O型圈3组成静环组件。动密封环4面向静环2一侧的表面伸出动环5的外表面，动环组件与静环组件沿轴向(如附图11中B所示方向)通过磁力吸引贴合在一起。当动环组件与静环组件之间发生相对旋转运动时，由动密封环4摩擦静环2的表面以实现密封。

其中，第一O型圈3及第二O型圈6可以进一步采用橡胶圈。动密封环4可以进一步采用石墨材料。静环2可以进一步采用磁性材料，动环5可以进一步采用马氏体不锈钢材料。

第一O型圈3与法兰座12的轴孔30过盈装配以实现静态密封，第二O型圈6与轮轴11过盈装配以实现静态密封。动环组件安装于需要密封的耦合介质侧，通过静环2与动密封环4间的磁性吸力保证密封端面的贴合。当法兰座12与轮轴11之间发生相对旋转运动时，动环组件与静环组件之间也相应发生相对旋转，静环2与动密封环4之间产生摩擦运动，通过动密封环4与静环2之间高平面度及粗糙度的密封端面，实现动环组件与静环组件之间的密封。动密封环4和旋转轴之间的第二O型圈6能通过自身的弹性扭转和角向浮动自动补偿密封端面的磨损，并适应轮轴11(即旋转轴)的窜动。当轮式探头20工作时，在动密封环4与静环2之间维持有一层极薄的液体膜以避免密封端面之间的干摩擦，能够有效地降低密封端面的磨损程度，延长使用寿命。

本实施例描述的密封装置10，在具备实施例1所有优点的基础之上，在实施例1-4中具有最好的磁力均匀稳定、加工工艺性及防锈性能。

实施例5

如附图12和附图13所示，一种本发明轮式探头20的实施例，具体包括：轮轴11、法兰座12、压环13、换能器座14、超声波传感器15、中心架16、轴承17、散热器18、探轮膜19、轮式探头20、线轴21，以及如实施例1所述的密封装置10(也可以采用如实施例2、3和4描述的密封装置10)。换能器座14及散热器18安装于中心架16上，超声波传感器15安装于换能器座14上。轮轴11安装于中心架16沿轴向的一端，线轴21安装于中心架16沿轴向(如附图12中L所示方向)的另一端。两个法兰座12分别套设于轮轴11及线轴21上，并通过压环13将探轮膜19压装于法兰座12上。探轮膜19中充满探轮液31(即耦合介质)，通过其中一个法兰座12上的充/排液阀22能够填充或排出探轮液31。法兰座12通过轴承17安装于轮轴11及线轴21上，密封装置10设置于轮轴11与法兰座12之间。第一O型圈3与法兰座12的轴孔30过盈装配以实现静态密封，第二O型圈6与轮轴11过盈装配以实现静态密封。

轮轴11通过探轮架23安装固定，轴端连接恒温对接管，然后整体固定在探伤机械装置上。工作时，轮式探头20的电气电缆连接至超声波激励与接收单板，单板产生高压脉冲激励超声波传感器产生超声波，经探轮液31、轮膜19、耦合液进入钢轨40。换能器座14上还安装有挡声板33，用于起阻挡作用，以防止超声波信号在轮式探头内部四处反射。钢轨40中反射的超声回波返回轮式探头20，被超声波传感器15接收后转化为包含回波信息的电信号，经探轮电缆发送至检测系统供后续分析处理。轮式探头20持续滚动，从而实现对钢轨50内部伤损的不间断快速检测。

通过实施本发明具体实施例描述的密封装置及包括该装置的轮式探头的技术方案，能够产生如下技术效果：

(1)本发明具体实施例描述的密封装置及包括该装置的轮式探头，通过静环组件来提供磁力，磁力均匀稳定，不易衰减，解决了现有密封装置磁性静环的磁力不能长时间稳定，易出现磁力衰减的现象，导致密封失效的技术问题，提高了产品的使用寿命；

(2)本发明具体实施例描述的密封装置及包括该装置的轮式探头，通过磁性静环与动密封环间的磁性吸力保证密封端面的贴合，二者产生摩擦运动，依靠密封端面很高的平面度及粗糙度要求，用来保证密封端面的接触面积，从而实现转、静子间的密封，其加工工艺性好，防锈性能优异；

(3)本发明具体实施例描述的密封装置及包括该装置的轮式探头，动环与转子之间以及磁性静环与壳体之间通过O形橡胶圈传递扭矩并实现二次密封，动密封环和旋转轴之间的O型橡胶圈能够通过自身的弹性扭转和角向浮动自动补偿密封端面的磨损，并适应旋转轴的窜动；

(4)本发明具体实施例描述的密封装置及包括该装置的轮式探头，工作时密封端面间维持一个极薄的油膜可以避免端面间的干摩擦，能够有效地降低密封端面的磨损程度、延长使用寿命；同时，该密封装置工作能力高，被密封介质的泄漏率少，密封性能好，摩擦功率损耗小。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围。