一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线

技术领域

本发明涉及油田开采技术领域，具体为一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线。

背景技术

生产油气用调驱、调剖、堵水等油气田增产的胶体颗粒，该胶体颗粒可封堵、调控油气田开发过程储层内部的非均质渗流大孔道和裂缝，能够显著改善油气水在地层里的渗流状态，达到较高的驱替油气开发。撬装式生产线的胶体颗粒为乳液状态，胶体颗粒呈悬浮状态，悬浮载体为液体，胶体颗粒的粒径根据应用油气田储层的孔喉、裂缝等参数进行匹配设计，分为三个等级，且该胶体具有较好的稳定性，在储层内附着岩石表面能够具有较好的电荷吸附、润湿吸附等，且胶体稳定存留在地下，长期发挥作用，具有作用有效期长的效果，在油气田开发过程中具有明显的提升产能和经济效益能力。

现有的油田用胶体颗粒自动生产线不可移动，地面建设费用高，生产设备与现场距离远。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线，包括基板，其特征在于：所述基板的上方安装有恒温反应模块、剪切研磨模块以及循环储液模块；

所述剪切研磨模块和循环储液模块之间安装第二泵，所述恒温反应模块和剪切研磨模块之间安装第一泵，所述恒温反应模块和第一泵、第一泵和剪切研磨模块、剪切研磨模块和第二泵、第二泵和循环储液模块之间通过管道连通，所述循环储液模块和恒温反应模块之间设置循环管。

优选地，所述管道上安装的阀门为法兰球阀，所有所述管道之间的连接头为挠性接头。

优选地，所述第二泵和剪切研磨模块、剪切研磨模块和第一泵之间的管道上安装钢编软管。

优选地，所述恒温反应模块为夹层罐体，夹层罐体所具有的夹层放置多个加热管及导热油介质并配置有用于监测中间夹层导热介质的温度计和液位计，在夹层罐体内部设置有双桨的搅拌器以及温度计，在夹层罐体顶部设置有一个加料口，一个观察口。

优选地，所述循环储液模块至第一泵中间设有三通；

三通位于恒温反应模块的吸入口位置，三通分出一个出料口能够接管线罐装。

优选地，所述第二泵至循环储液模块循环罐中间设有第三三通，第三三通分出一个出料口能够接管线用于罐装。

与现有技术相比，本发明提供了一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线，具备以下有益效果：

1.本发明的将所有设备集成化安装在基板上，将生产线整体化，方便使用现有的搬运技术进行搬移，贴近生产现场，具有近距离生产和操作的优势，操作方便，大幅降低药剂的运输成本。

2.本发明在油田现场油水经注入此生产的药剂过程中，可及时根据现场的生产情况及时调整设备生产出颗粒的粒径，及时匹配现场油田的注入工艺技术。

3.本发明与现有技术中非移动设备需要提前储备一定数量的药剂以备油田使用单位的供货量和使用量相比，该可移动设备，可最大程度地贴近现场，距离使用单位现场较近，可最大程度地降低药剂的储备，可实现需求多少，制备多少。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明循环储液模块后视结构示意图；

图3为剪切研磨模块中三层过滤网的结构示意图。

图例说明：

1、恒温反应模块；

2、剪切研磨模块；

3、循环储液模块；

4、第一泵；

5、第二泵；

6、法兰球阀；

7、挠性接头；

8、钢编软管；

9、第一三通；

10、第三三通；

11、第一循环管线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

请参阅图1～图2，本发明提供了一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线，包括基板，基板的上方安装恒温反应模块1、剪切研磨模块2和循环储液模块3，恒温反应模块1、剪切研磨模块2和循环储液模块3可优选焊接在基板上，在实际应用中，恒温反应模块1、剪切研磨模块2和循环储液模块3也可采用螺栓进行可拆卸固定，更有利于检维修，在实际应用中，该生产线可通过吊车和运输车的配合进行移动，实现可移动的功能，当装置整体重量符合叉车的承载时，也可通过一个或多个叉车进行移动，具体应根据实际的应用场景灵活选择。

恒温反应模块1的外侧设置剪切研磨模块2，剪切研磨模块2为创新设计，此模块所采用的剪切研磨系统，不是传统的粉碎原理，此剪切研磨模块2为粒径精度控制模块，首先，剪切研磨模块2中包含有高硬度不锈钢剪切头，通过控制模块可调节剪切头的转动速率、调整剪切头与被剪切研磨流动流体的接触深度，剪切头包括第一驱动电机、第二驱动电机、固定座、中间驱动轴以及布置在中间驱动轴周向的刀片，多个刀片沿中间驱动轴的周向均匀布置，第一驱动电机转动时能够带动中间驱动轴转动进而带动刀片转动，实现剪切研磨的作业，在实际应用中，根据剪切研磨的需求，刀片可以沿中间驱动轴设置一层或者多层，以满足剪切研磨效果的需求。

进一步地，第一驱动电机安装在固定座上，固定座能够在第二驱动电机的驱动下驱使固定座上下运动，实现中间驱动轴带动刀片上下移动，第二驱动电机的输出轴优选与固定座采用螺纹驱动的连接结构，第二驱动电机带动输出轴转动时固定座能够在输出轴的长度方向上向上或向下运动，调整剪切头与被剪切研磨流动流体的接触深度以获得好的剪切研磨效果。需要说明的是，研磨腔体的外围为漏斗式的研磨腔体，通过上下移动固定座进而带动转动中的刀片来调节刀片的外边缘与漏斗式腔体的间隙，这样来调节研磨胶体的有效接触时间和接触面，以达到好的研磨效果。

需要说明的是，为了让固定座运动的更加稳定，固定座的两侧设置限位结构，限位结构优选设置在固定座两侧平行布置的限位板，固定座在上下运动中与两侧的限位板滑动接触，使得固定座运动更加平稳。 具体地，剪切研磨模块2设置了3层耐腐蚀冲刷过滤网，通过控制模块，控制3层过滤网的过滤精度，调节挡位可实现不同的精度，漏斗式腔体的底端连接有可拆卸的收容罐，收容罐整体外形呈圆柱形结构，收容罐的顶部与漏斗式腔体底端锥形口末端密封连接，三层过滤网设置在收容罐的顶部，需要说明的是，漏斗式腔体底端锥形口末端的直径小于收容罐顶端的直径，使得三层过滤网中可移动的过滤网具有运动的空间，三层过滤网分为不同目数的耐腐蚀过滤网，过滤网优选采用不锈钢材质，最下层为5um，中间为20um，上层为50um的过滤网，如图3所示，三层过滤网，最上一层是固定的，中间层提前设计了间隔卡位，间隔卡位相当于限位支撑结构，例如不锈钢支撑板，调整挡位时，卡位1对应挡位1，卡位2对应挡位2；最下层滤网与中间层滤网的结构与动作原理相同。移动滤网主要依靠电动驱动，电子设置在研磨系统最下端，线路走内置，其控制机理就是过滤网和切剪刀头共同配合，达到过滤精度的粒径颗粒乳液可以通过滤网过滤掉，未过滤掉的在滤网上的颗粒，在后续冲刷流体作用，重新回到剪切腔继续剪切，直到达到剪切精度方可漏过滤网。剪切研磨模块2设置有液位检测装置，以控制进料量。

剪切研磨模块2的外侧设置循环储液模块3，剪切研磨模块2和循环储液模块3之间安装第二泵5，恒温反应模块1和剪切研磨模块2之间安装有第一泵4，恒温反应模块1和第一泵4、第一泵4和剪切研磨模块2、剪切研磨模块2和第二泵5、第二泵5和循环储液模块3之间通过管道连通，循环储液模块3和恒温反应模块1之间设置第一循环管线11，第一循环管线11与第一泵4的进口通过第一三通9连接，第一三通9分别设置有三个阀门用于切换实现第一泵4与恒温反应模块1连通、第一泵4与循环储液模块3连通或者恒温反应模块1与循环储液模块3连通，实现不同的操作。

具体的，如图1所示，管道上安装的阀门为法兰球阀6，所有管道和管道之间的连接头为挠性接头7，组装连接更加便捷、快速且能够在移动该生产线时承受一定的应力，保证管道连接的安全和牢固。

具体的，如图1所示，第二泵5和剪切研磨模块2、剪切研磨模块2和第一泵4之间的管道上安装钢编软管8，输送方便，具有柔韧性，方便检修。

具体的，恒温反应模块1为夹层罐体，夹层罐体中间夹层放置多个加热管及导热油介质，加热管优选采用电加热，加热管加热后将导热油升温至设定温度，保证了温度的恒定，在夹层罐体外侧设置有用于监测中间夹层导热介质的温度计和液位计，分别用于检测导热油的温度和液位，保证夹层罐体中，在夹层罐体内部设置有双桨的搅拌器，由电机控制搅拌，使得夹层罐体内部能够均匀传热，保证夹层罐体内部的各处温度相同，并设置有温度计，在夹层罐体顶部设置有一个加料口，一个观察口，一个观察口，便于生产混合、方便观察，此加装以现有技术进行加装，无特殊要求。

具体的，如图1和图2所示，循环储液模块3至第一泵4中间设有第一三通9，第一泵4的出口设置有第二三通（图中未画出），第二三通分出一个出料口既能够接管线罐装，另一方面也可通过阀门切换后实现送料。

具体的，如图1和图2所示，第二泵5至循环储液模块3循环罐中间设有第三三通10，第三三通10分出一个出料口可接管线罐装，也可实现循环送料，可实现循环送料。

实施例2：

本发明中的一种可移动型油田用胶体颗粒自动生产线，包括恒温反应模块1、剪切研磨模块2以及循环储液模块3；

恒温反应模块1，即恒温加热反应模块，体积3～5m

剪切研磨模块2，可实现三档位变频控制，反应部分从恒温反应模块1通过第一泵4吸入胶体进行剪切研磨，该研磨系统可根据现场技术要求粒径设置不同的研磨精度，本次设置精度为200nm～600nm、600nm～900nm 和900nm～50µm，三个等级，在颗粒剪切模块中通过液晶控制屏设置不同的挡位，1挡对应颗粒粒径200nm～600nm，2挡对应颗粒粒径600nm～900nm，3挡对应颗粒粒径900nm～50µm，在不同的挡位，同时控制剪切研磨的次数来实现精确控制胶体颗粒粒径，例如设定1挡，研磨1遍对应胶体粒径为500～600nm，研磨2遍对应粒径400～500nm，研磨3遍粒径对应300～400nm，研磨4遍粒径对应200～300nm；

剪切研磨模块2为保证吸入和吸出不至于因错误操作造成憋压，从而损坏主体，设置了如下所示的自循环流程：

循环储液模块3，为循环罐体，体积优选大于或等于5m

整个流程是从恒温反应模块1加热部分，进行胶体原料添加并搅拌至设计时间（90～100℃），进行保温设计的时间段（6～7h），加热反应罐体设计有温度自动控制系统，经一段时间后，第一泵4抽吸至剪切研磨模块2，经第二泵5抽吸至循环储液模块3的循环罐，再经循环储液模块3的循环罐抽至第一泵4，经第一泵4再至剪切研磨模块2，再由剪切研磨模块2至第二泵5至循环储液模块3的循环罐，如此连接，一直可循环；

从第二泵5至循环储液模块3的循环罐中间设有第三三通10，分出一个出料口可接管线罐装，罐装管线接口都设置为快速接口；

不同参数对应的胶体粒径值：

另外，该恒温反应模块1具备耐压能力，为保证整个系统的每批次产品的高质量成品，保证各模块减少残余胶体，可通过在恒温反应模块1接入空气压缩机泵对其进行加压推动系统中的胶体流动，使得产品的尽可能生产出来。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。