一种精密轴承内圈沟道磨床

技术领域

本申请涉及轴承加工设备技术领域，尤其是涉及一种精密轴承内圈沟道磨床。

背景技术

轴承是一种将相对运动限制在所需的运动范围内并减少运动部件之间摩擦的机械元件。轴承的设计可以提供运动部件的自由线性运动或围绕固定轴线的自由旋转，也可以通过控制作用在运动部件上的法向力的矢量来防止运动。大多数轴承通过最小化摩擦来促进所需的运动。轴承可以按照操作类型、允许的运动或施加到零件上的载荷（力）的方向等不同方法进行广泛地分类。轴承通常包括外圈、内圈、滚动体和保持架组成，润滑剂也被认为是滚动轴承第五大件，它主要起润滑、冷却、清洗等作用；外圈，装在轴承座孔内，一般不转动；内圈，装在轴颈上，随轴转动；滚动体，滚动轴承的核心元件；保持架，将滚动体均匀隔开，避免摩擦。内圈在加工过程中需使用磨床对轴承进行打磨。

目前，如申请公告号为CN105773355A的专利文件公开了一种轴承内圈外沟道磨床，包括进料滑道、出料滑道和机架，机架具有竖直设置的安装面板，进料滑道和出料滑道固定在安装面板上，加工工件排列在进料滑道内，安装面板上具有挡板和接料槽，进料滑道的出口与挡板正对，接料槽呈L型且位于挡板下方，安装面板上转动连接有机械转臂，机械转臂的前端固定有压盘，压盘为电磁铁结构且通电产生磁力可将轴承内圈吸附住，在机械转臂的行进轨道上设有夹持轴承内圈的夹具，安装面板背面垂直连接有直线滑道，直线滑道上设有滑座，滑座上固定有送料电机，机械转臂由送料电机驱动转动。上述申请具有加工精度高、适用性广、可调性强的特点。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：对轴承进行加工前，需工作人员将内圈在进料滑道内，并使内圈处于竖直状态，导致工作人员的劳动量较大。

发明内容

为减轻工作人员的劳动量，本申请提供一种精密轴承内圈沟道磨床。

本申请提供的一种精密轴承内圈沟道磨床采用如下的技术方案：

一种精密轴承内圈沟道磨床，包括进料滑道，还包括设置在沟道磨床一侧的接料盘，所述接料盘用于盛装待处理的内圈；所述接料盘内同轴设置有隔断环，所述隔断环用于将接料盘分隔为储料部和传送部，所述储料部位于传送部的内侧，所述隔断环上开设有用于连通储料部和传送部的第一缺口；所述储料部内转动设置有承接板，所述承接板的转动轴线垂直于接料盘所在平面，还包括用于驱动承接板转动以带动内圈朝向隔断环滑移的第一电机；所述传送部内转动设置有传动板，所述传动板呈圆环状且位于传送部的底壁，还包括用于承接板转动时，带动所述传动板与承接板转动方向反向转动的第一驱动件；所述接料盘的侧壁开设有第二缺口，所述传送部内设置有阻挡板，所述阻挡板用于阻挡内圈并经过第二缺口移出；所述接料盘上且衔接第二缺口设置有导料板，所述导料板的底壁开设有第三缺口，与所述第三缺口衔接设置有导料管，所述导料管的另一端与进料滑道连通；所述导料管内设置有竖向装置，所述竖向装置用于内圈在导料管内掉落时，使内圈处于竖直状态掉落至进料滑道内。

通过采用上述技术方案，对内圈进行加工时，首先将内圈移入储料部内，随后启动第一电机，第一电机驱动承接板转动，承接板转动带动内圈朝向隔断环运动；内圈抵接在隔断环上后，内圈沿第一缺口滑移出储料部，并进入传送部上，随后通过第一驱动件驱使传动板转动，传动板转动带动内圈滑移，内圈滑移至阻挡板处，并沿阻挡板滑移至导料板上；进入导料板上的内圈经过第三缺口掉落至导料管内，在竖向装置的作用下，使内圈处于竖向状态，并沿导料管掉落，随后进入进料滑道内，以进行加工，上述过程中，减少了工作人员拿取内圈的过程，以减少工作人员的劳动量；同时，提高了内圈的加工效率；进一步的，内圈移入承接板上后，内圈存在相互重叠的可能性，承接板转动对内圈进行调整，使内圈承接在承接板上，以便于内圈经过第一缺口滑移至传动板上，并使承接在传动板上，进而便于内圈单个并依次的进入导料管内。

可选的，所述第一电机输出轴的长度方向垂直于接料盘所在平面，所述承接板同轴设置在第一电机输出轴上；所述第一驱动件包括同轴设置在第一电机输出轴上的第一锥齿轮，所述接料盘内转动设置有与第一锥齿轮相互啮合的第二锥齿轮；所述第一驱动件还包括设置在传动板底壁的齿条，所述齿条呈圆环状，还包括与齿条相互啮合的第一齿轮，所述第一齿轮同轴设置在第二锥齿轮上。

通过采用上述技术方案，启动第一电机驱动承接板转动时，第一电机驱动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮转动带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮转动带动第一齿轮转动，第一齿轮转动带动齿条滑移并转动，进而带动传动板转动，操作简单便捷；同时，上述传动机构具有传动平稳，传动效率高的优点。

可选的，所述隔断环内滑动设置有用于闭合第一缺口的第一弧形板，所述第一弧形板沿隔断环的周向滑动，还包括用于固定第一弧形板至滑移后位置的第一固定件。

通过采用上述技术方案，对内圈进行加工时，滑动第一弧形板，对第一缺口进行开启，并通过第一固定件将第一弧形板固定至所需处，以便于内圈经过第一缺口移出；进一步的，通过改变第一缺口的宽度，使第一缺口的宽度与内圈的直径相适配，使得内圈经过第一缺口时，内圈单个并依次的经过第一缺口，进而便于内圈滑动进入传动板上；同时，在第一固定件的作用下，降低了承接板或传动板转动带动第一弧形板不慎滑移的可能性。

可选的，所述第一弧形板靠近第一缺口的侧壁滑动设置有限位杆，所述限位杆的滑动方向垂直于接料盘所在平面，还包括用于驱动限位杆滑动并固定至滑移后位置的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，第一弧形板调节至所需处后，通过第二驱动件驱使限位杆滑移，使限位杆滑移至高度稍大于内圈的高度，进而便于单个内圈滑移经过第一缺口；同时，在限位杆的作用下，对相互重叠的内圈进行分开，进一步便于内圈单个并依次的经过第一缺口。

可选的，所述竖向装置包括设置在导料管内的导料斜面，所述导料斜面朝向靠近进料滑道的方向倾斜设置，所述导料斜面的端面与导料管内壁间开设有供内圈经过的第四缺口。

通过采用上述技术方案，内圈经过第二缺口进入导料板后，并沿导料板滑移，内圈滑移至第三缺口处，并掉落进入导料管内，进入导料管内的内圈承接在导料斜面上，因导料斜面倾斜设置，内圈承接在导料斜面上，并处于倾斜状态，并沿着导料斜面滑移至缺口内，内圈滑出导料斜面后，内圈碰撞在导料管的内壁，使内圈处于竖直状态并沿导料管掉落，操作简单便捷。

可选的，所述导料管内设置有缓冲件，所述缓冲件用于内圈沿导料斜面滑出后，用于缓解内圈与导料管的冲击程度；所述缓冲件包括滑动设置在导料管内的缓冲板，所述缓冲板的滑动方向垂直于导料管的长度方向，还包括用于驱使缓冲板往返滑移的弹性件。

通过采用上述技术方案，滑出导料斜面的内圈碰撞在缓冲板上，在弹性件的作用下，驱使缓冲板在所需方向往返滑移，对内圈的动能进行转化，以降低内圈与导料管内壁的碰撞程度，降低了内圈受损的可能性，以提高了内圈的成型质量。

可选的，所述导料管内设置有缓落件，所述缓落件用于减缓内圈在导料管内的下降速率；所述缓落件包括设置在导料管的气囊，所述气囊沿导料管的周壁设置，所述气囊侧壁之间留有内圈滑动的第一滑道。

通过采用上述技术方案，滑出导料斜面的内圈进入滑道内，在气囊的作用下，对内圈进行挤压，以降低内圈的滑落速率，以降低内圈滑出时导料管的速率，进而降低了内圈受损的可能箱；进一步的，通过改变气囊的膨胀程度，以改变内圈的滑落速率；同时，通过改变气囊的碰撞程度，便于对不同的规格的内圈的进行缓速。

可选的，所述阻挡板一侧设置在隔断环上，另一侧沿传送部的转动方向倾斜设置并连接在接料盘的侧壁上，所述阻挡板横跨第二缺口。

通过采用上述技术方案，内圈滑移至阻挡板处时，内圈被阻挡在阻挡板上，并在传动板的带动下，使内圈具有沿阻挡板滑移的趋势，进而便于内圈滑移至第二缺口内。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

对内圈进行加工时，首先将内圈移入储料部内，随后启动第一电机，第一电机驱动承接板转动，承接板转动带动内圈朝向隔断环运动；内圈抵接在隔断环上后，内圈沿第一缺口滑移出储料部，并进入传送部上，随后通过第一驱动件驱使传动板转动，传动板转动带动内圈滑移，内圈滑移至阻挡板处，并沿阻挡板滑移至导料板上； 进入导料板上的内圈经过第三缺口掉落至导料管内，在竖向装置的作用下，使内圈处于竖向状态，并沿导料管掉落，随后进入进料滑道内，以进行加工，上述过程中，减少了工作人员拿取内圈的过程，以减少工作人员的劳动量；同时，提高了内圈的加工效率；进一步的，内圈移入承接板上后，内圈存在相互重叠的可能性，承接板转动对内圈进行调整，使内圈承接在承接板上，以便于内圈经过第一缺口滑移至传动板上，并使承接在传动板上，进而便于内圈单个并依次的进入导料管内。

附图说明

图1是本申请实施例一种精密轴承内圈沟道磨床的整体结构示意图；

图2是本申请实施例一种精密轴承内圈沟道磨床的剖视图；

图3是图2中A部分的放大示意图；

图4是本申请实施例一种精密轴承内圈沟道磨床中导料管的剖视图；

图5是本申请实施例一种精密轴承内圈沟道磨床的背视图；

图6是图5中B部分的放大示意图；

图7是图4中C部分的放大示意图。

附图标记说明：1、进料滑道；2、沟道磨床；

3、接料盘；31、储料部；32、传送部；

4、隔断环；

5、第一缺口；6、承接板；7、第一电机；8、传动板；

9、第一驱动件；91、第一锥齿轮；92、第二锥齿轮；93、驱动杆；94、齿条；95、第一齿轮；

10、第二缺口；11、阻挡板；12、导料板；13、第三缺口；

14、导料管；141、缩口管；142、导向管；

15、竖向装置；151、导料斜面；

16、第一弧形板；17、固定螺栓；18、限位杆；19、丝杠；

20、缓冲件；201、缓冲板；202、弹簧；

21、缓落件；211、气囊；212、第一滑道。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种精密轴承内圈沟道磨床。参照图1，精密轴承内圈沟道磨床包括进料滑道1，进一步的，进料滑道1与沟道磨床2内部连通，进料滑道1内的内圈经过进料滑道1进入沟道磨床2内的研磨机构，还包括设置在沟道磨床2一侧的接料盘3，接料盘3用于盛装待处理的内圈，在本申请实施例中，接料盘3的周壁设置有围挡；

参照图1，接料盘3内同轴设置有隔断环4，隔断环4用于将接料盘3分隔为储料部31和传送部32，储料部31位于传送部32的内侧，隔断环4上开设有用于连通储料部31和传送部32的第一缺口5；

参照图1和图2，储料部31内转动设置有承接板6，承接板6的转动轴线垂直于接料盘3所在平面，还包括用于驱动承接板6转动以带动内圈朝向隔断环4滑移的第一电机7；

参照图1和图3，传送部32内转动设置有传动板8，传动板8呈圆环状且位于传送部32的底壁，还包括用于承接板6转动时，带动传动板8与承接板6转动方向反向转动的第一驱动件9；

参照图1，接料盘3的侧壁开设有第二缺口10，传送部32内设置有阻挡板11，阻挡板11用于阻挡内圈并经过第二缺口10移出；

参照图1和图4，接料盘3上且衔接第二缺口10设置有导料板12，导料板12的底壁开设有第三缺口13，与第三缺口13衔接设置有导料管14，导料管14的另一端与进料滑道1连通；

参照图2，导料管14内设置有竖向装置15，竖向装置15用于内圈在导料管14内掉落时，使内圈处于竖直状态掉落至进料滑道1内。

对内圈进行加工时，首先将成批的内圈移至储料部31内，随后启动第一电机7，第一电机7驱动承接板6转动，承接板6转动带动内圈滑移，内圈在滑移过程中，自动对内圈的位置进行调整，使位于下方的内圈承接在承接板6上；在离心力的作用下，内圈朝向隔断环4滑移，并经过第一缺口5移出储料部31进入传送部32内；此时，在第一驱动件9的作用下，驱动传动板8转动，传动板8转动带动内圈滑移，内圈滑移至阻挡板11，在阻挡板11导向的作用下，通过第二缺口10移出传送部32并进入导料板12，随后内圈沿导料板12滑移并经过第三缺口13掉落至导料管14内，在竖向装置15的作用下，内圈转化为竖直状态，并沿导料管14下落至进料滑道1内，内圈沿进料滑道1滑移进入沟道磨床2内进行加工。

参照图1，进一步的，阻挡板11一侧设置在隔断环4上，另一侧沿传动板8的转动方向倾斜设置并连接在接料盘3的侧壁上，阻挡板11横跨第二缺口10；阻挡板11倾斜设置便于内圈沿阻挡板11滑移并经过第二缺口10移出。

参照图2和图3，在本申请实施例中，第一电机7固定设置在接料盘3上，第一电机7输出轴穿过接料盘3，第一电机7输出轴的长度方向垂直于接料盘3所在平面，承接板6同轴设置在第一电机7输出轴上；

参照图2和图3，第一驱动件9包括同轴设置在第一电机7输出轴上的第一锥齿轮91，接料盘3内转动设置有与第一锥齿轮91相互啮合的第二锥齿轮92，进一步的，接料盘3上转动设置有驱动杆93，驱动杆93的转动轴线平行于接料盘3所在的平面，第二锥齿轮92设置在驱动杆93上；第一驱动件9还包括设置在传动板8底壁的齿条94，齿条94呈圆环状，还包括与齿条94相互啮合的第一齿轮95，第一齿轮95同轴设置在第二锥齿轮92上，进一步的，齿轮设置在驱动杆93背离第二锥齿轮92的端部。

启动第一电机7，第一电机7驱动承接盘和第一锥齿轮91转动，第一锥齿轮91转动带动第二锥齿轮92转动，第二锥齿轮92转动带动驱动杆93转动，驱动杆93转动带动第一齿轮95转动，第一齿轮95转动带动齿条94滑移，齿条94滑移带动传动板8转动，操作简单便捷。

参照图5和图6，为确保内圈单个且依次的经过第一缺口5，隔断环4内滑动设置有用于闭合第一缺口5的第一弧形板16，第一弧形板16沿隔断环4的周向滑动，进一步的，隔断环4内开设有供第一弧形板16滑动滑槽，进一步的，滑槽的一端贯穿隔断环4，以确保第一弧形板16承接在接料盘3上；对内圈进行加工时，首先滑动第一弧形板16，对第一弧形板16与第一缺口5侧壁之间的距离进行调整，进而对第一缺口5的宽度进行调整，使第一缺口5的宽度与内圈的之间相适配，进而便于内圈依次移出储料部31。

参照图5和图6，为降低第一弧形板16不慎滑移的可能性，还包括用于固定第一弧形板16至滑移后位置的第一固定件，在本申请实施例中，第一固定件包括螺纹连接在隔断环4上的固定螺栓17，固定螺栓17抵接在第一弧形板16上；拧动固定螺栓17，固定螺栓17抵接在第一弧形板16上，进而将第一弧形板16固定至所需处。

参照图5和图6，为降低相互重叠的内圈经过第一缺口5移出的可能性，第一弧形板16靠近第一缺口5的侧壁滑动设置有限位杆18，进一步的，限位杆18的长度方向平行于接料盘3所在的平面，限位杆18的滑动方向垂直于接料盘3所在平面，还包括用于驱动限位杆18滑动并固定至滑移后位置的第二驱动件，在本申请实施例中，第二驱动件包括转动设置在第一弧形板16上的丝杠19，限位杆18螺纹连接在丝杠19上；拧动丝杠19，丝杠19转动带动限位杆18滑移，限位杆18滑移对限位杆18与接料盘3之间的距离进行调节，使上述距离适合单个内圈的高度，进而使相互重叠的内圈移除。

参照图4和图7，在本申请实施例中，竖向装置15包括设置在导料管14内的导料斜面151，导料斜面151朝向靠近进料滑道1的方向倾斜设置，导料斜面151的端面与导料管14内壁间开设有供内圈经过的第四缺口，进一步的，导料管14包括与导料板12连接的缩口管141和与缩口管141连接的导向管142，导料斜面151位于缩口管141内，导向管142的横截面呈矩形；内圈经过导料斜面151进入导料管14内，在上述过程中，内圈转换为竖向状态，操作简单便捷。

参照图4和图7，为降低内圈与导料管14内壁之间的碰撞程度，导料管14内设置有缓冲件20，缓冲件20用于内圈沿导料斜面151滑出后，用于缓解内圈与导料管14的冲击程度；缓冲件20包括滑动设置在导料管14内的缓冲板201，缓冲板201的滑动方向垂直于导料管14的长度方向，还包括用于驱使缓冲板201往返滑移的弹性件，在本申请实施例中，弹性件包括设置在导料管14内的弹簧202，弹簧202的一端设置在导向管142内壁，另一端设置在缓冲板201上；内圈滑动冲击在缓冲板201上，对弹簧202进行压缩，进而对内圈的动能进行吸收与转换，进而降低了内圈对导料管14的冲击动能。

参照图4和图7，为降低内圈对进料滑道1的冲击动能，导料管14内设置有缓落件21，缓落件21用于减缓内圈在导料管14内的下降速率；缓落件21包括设置在导料管14的气囊211，进一步的，气囊211设置在导向管142内，气囊211沿导料管14的周壁设置，气囊211侧壁之间留有内圈滑动的第一滑道212；内圈在下落过程中，进入滑道内，内圈在下落时对周围的气囊211进行抵开，在此过程中，对内圈的动能进行吸收，进而减小了内圈移出导向管142时的动能。

本申请实施例一种精密轴承内圈沟道磨床的实施原理为：

对内圈加工时，首先根据内圈的直径和高度对第一缺口5进行调节；滑动第一弧形板16，随后通过固定螺栓17将第一弧形板16固定至上述处；再拧动丝杠19，丝杠19转动带动限位杆18滑移，对限位杆18所处高度进行调节；

随后将内圈移入储料部31内，再启动第一电机7，第一电机7驱动承接盘转动，承接板6转动带动内圈滑移并经过第一缺口5移出；

同时，第一电机7驱动第一锥齿轮91转动，第一锥齿轮91转动带动第二锥齿轮92转动，第二锥齿轮92转动带动驱动杆93转动，驱动杆93转动带第一齿轮95转动，第一齿轮95转动带动齿条94滑移，齿条94滑移带动传动板8转动，进而带动内圈经过第二缺口10移出导料板12，并经过第三缺口13进入导料管14内，并落入进料滑道1内。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。