一种磨床下料自动收料机及其实现方法

技术领域

本发明属于软磁铁氧体生产技术领域，具体涉及一种磨床下料自动收料机及其实现方法。

背景技术

目前，软磁铁氧体产品在磨削清洗后的收集工作多通过人工手动进行作业。人工手动收集把产品整齐的摆放在塑料上，收集满盒后，人工将物料托运至捡分工位。

通过人工将产品整齐的排列并摆放在木板上，在实际应用过程中存在一些缺陷，例如：

1、效率低下，并且非常容易出错；

2、员工手心的汗水沾到产品上容易造成品质不良。

因此，亟需开发一种兼容性强的自动化收料机，来实现对磨削清洗后的软磁铁氧体产品的自动收料。

发明内容

本发明的目的在于提供一种磨床下料自动收料机，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供的一种磨床下料自动收料机，具有生产效率高，对产品损耗小，切换不同型号产品速度快以及大大缓解劳动力及成本的特点。

本发明另一目的在于提供一种磨床下料自动收料机的实现方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种磨床下料自动收料机，包括机架，机架的上方设有进料输送带，进料输送带进料端的一侧设有视觉检测机构，进料输送带进料端的另一侧设有抓取机构，抓取机构的一侧设有单列产品输送带，进料输送带中间段的上方设有分拨机构，进料输送带末端的上方设有产品搬运机构，进料输送带的一侧设有木盘料仓，木盘料仓的上方设有木盘搬运机构，木盘料仓的一侧设有木盘输送带，木盘输送带的末端设有满料木盘缓存料仓，满料木盘缓存料仓的一侧设有桁架搬运机构，桁架搬运机构的内部设有物料车。

为了对进料输送带上的产品进行拍照，并将数据传替给PLC控制器，PLC控制器控制抓取机构将设定位置的四个产品吸起放置在单列产品输送带上，实现了对进料输送带上的产品进行分段，从而便于后续产品搬运机构的抓取，进一步地，视觉检测机构包括视觉检测机构支架，其中，视觉检测机构支架安装在机架上，视觉检测机构支架的上端安装有视觉检测升降模组，视觉检测升降模组的输出端上分别连接有相机和光源，相机位于光源的上方，抓取机构包括四轴机器人，四轴机器人的输出端上安装有若干个吸嘴。

为了将产品分拨成左右两列，从而为产品搬运机构对产品的抓取提供缓冲的时间，有效的提高了收料的工作效率，进一步地，分拨机构包括分拨机构X轴模组，分拨机构X轴模组安装在机架上，分拨机构X轴模组的输出端上安装有分拨机构Y轴模组，分拨机构Y轴模组的输出端上安装有分拨机构Z轴模组，分拨机构Z轴模组的输出端上安装有双滑块丝杆模组，双滑块丝杆模组的输出端上连接有拨叉。

为了将进料输送带上的产品抓取至木盘上，实现产品的自动摆盘，进一步地，产品搬运机构包括产品搬运横移模组，产品搬运横移模组的输出端上连接有产品搬运升降模组，产品搬运升降模组的输出端上连接有磁吸头。

为了存放空木盘，实现对空木盘的自动给料，进一步地，木盘料仓包括木盘料仓安装板，木盘料仓安装板安装在机架的上方，木盘料仓安装板上安装有齿条升降模组，且木盘料仓安装板上还安装有用于对齿条升降模组进行导向的升降导轨，齿条升降模组的输出端上连接有托板，机架的上方还安装有至少四根位于托板外侧的导向轴。

为了将空木盘搬运至木盘输送带上，进一步地，木盘搬运机构包括木盘搬运机构横移模组，木盘搬运机构横移模组安装在机架的上方，木盘搬运机构横移模组的输出端上安装有木盘搬运机构升降模组，木盘搬运机构升降模组的输出端上安装有木盘搬运吸盘。

为了将满料木盘顶起，便于桁架搬运机构进行抓取，进一步地，满料木盘缓存料仓包括料仓围板，其中，料仓围板安装在机架的上方，料仓围板的内部设有顶升气缸，料仓围板的内部滑动有顶升板，顶升气缸的输出端与顶升板连接。

为了将满料木盘缓存料仓内满料木盘搬运至物料车内，实现满料木盘的自动装车，进一步地，桁架搬运机构包括桁架，其中，桁架安装在机架的上方，桁架的上方安装有桁架Y轴模组，桁架Y轴模组的输出端上安装有桁架X轴模组，桁架X轴模组的输出端上安装有桁架Z轴模组，桁架Z轴模组的输出端上安装有夹爪。

在本发明中进一步地，所述的一种磨床下料自动收料机的实现方法，包括以下步骤：

(一)、将磨床磨削后的产品进入进料输送带上向后输送；

(二)、视觉检测机构对产品进行拍照，与抓取机构配合对进料输送带上的产品进行分段，抓取机构将取走的产品放置在单列产品输送带上；

(三)、分段后的产品经过分拨机构时，分拨机构将产品分拨成左右两列；

(四)、木盘搬运机构将木盘料仓内的木盘抓取至木盘输送带上；

(五)、产品搬运机构将进料输送带上产品搬运至木盘输送带上的木盘上进行摆放；

(六)、当单个木盘摆满后，木盘输送带将装满产品的木盘输送至末端的满料木盘缓存料仓上，同时，木盘搬运机构将新的木盘取至木盘输送带上等待再次摆盘；

(七)、顶升气缸将木盘缓存料仓内的木盘向上顶起，桁架搬运机构将木盘缓存料仓内装满产品的木盘搬运至物料车内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过视觉检测机构对进料输送带上的产品进行拍照，并将数据传替给PLC控制器，PLC控制器控制抓取机构将设定位置的四个产品吸起放置在单列产品输送带上，实现了对进料输送带上的产品进行分段，从而便于后续产品搬运机构的抓取；

2、本发明通过产品搬运机构将进料输送带上的产品抓取至木盘上，实现产品的自动摆盘；

3、本发明满料木盘缓存料仓用于将满料木盘顶起，便于桁架搬运机构进行抓取；

4、本发明通过桁架搬运机构将满料木盘缓存料仓内满料木盘搬运至物料车内，实现满料木盘的自动装车；

5、本发明通过分拨机构将产品分拨成左右两列，从而为产品搬运机构对产品的抓取提供缓冲的时间，有效的提高了收料的工作效率；

6、本发明通过木盘料仓存放空木盘，通过木盘搬运机构将空木盘搬运至木盘输送带上，实现对空木盘的自动给料；

7、本发明自动化程度高，降低了工人的劳动强度，提高了磨床下料的工作效率，避免工人手心的汗水沾到产品上，影响产品质量，同时，对于不同型号产品的下料只需通过程序的编写即可实现切换，切换速度块，通用性强。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明视觉检测机构的结构示意图；

图3为本发明抓取机构的结构示意图；

图4为本发明分拨机构的结构示意图；

图5为本发明产品搬运机构的结构示意图；

图6为本发明木盘料仓的结构示意图；

图7为本发明木盘搬运机构的结构示意图；

图8为本发明满料木盘缓存料仓的结构示意图；

图9为本发明桁架搬运机构的结构示意图；

图中：1、机架；2、进料输送带；3、视觉检测机构；31、视觉检测机构支架；32、视觉检测升降模组；33、相机；34、光源；4、分拨机构；41、分拨机构X轴模组；42、双滑块丝杆模组；43、分拨机构Z轴模组；44、分拨机构Y轴模组；45、拨叉；5、产品搬运机构；51、产品搬运横移模组；52、产品搬运升降模组；53、磁吸头；6、桁架搬运机构；61、桁架；62、桁架Y轴模组；63、桁架X轴模组；64、桁架Z轴模组；65、夹爪；7、物料车；8、满料木盘缓存料仓；81、料仓围板；82、顶升板；83、顶升气缸；9、木盘输送带；10、木盘搬运机构；101、木盘搬运机构横移模组；102、木盘搬运机构升降模组；103、木盘搬运吸盘；11、木盘料仓；111、木盘料仓安装板；112、升降导轨；113、齿条升降模组；114、托板；115、导向轴；12、单列产品输送带；13、抓取机构；131、四轴机器人；132、吸嘴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-8，本发明提供以下技术方案：一种磨床下料自动收料机，包括机架1，机架1的上方设有进料输送带2，进料输送带2进料端的一侧设有视觉检测机构3，进料输送带2进料端的另一侧设有抓取机构13，抓取机构13的一侧设有单列产品输送带12，进料输送带2中间段的上方设有分拨机构4，进料输送带2末端的上方设有产品搬运机构5，进料输送带2的一侧设有木盘料仓11，木盘料仓11的上方设有木盘搬运机构10，木盘料仓11的一侧设有木盘输送带9，木盘输送带9的末端设有满料木盘缓存料仓8，满料木盘缓存料仓8的一侧设有桁架搬运机构6，桁架搬运机构6的内部设有物料车7，进料输送带2、木盘输送带9以及单列产品输送带12均与PLC控制器信号连接。

具体的，视觉检测机构3包括视觉检测机构支架31，其中，视觉检测机构支架31安装在机架1上，视觉检测机构支架31的上端安装有视觉检测升降模组32，视觉检测升降模组32的输出端上分别连接有相机33和光源34，相机33位于光源34的上方，抓取机构13包括四轴机器人131，四轴机器人131的输出端上安装有四个吸嘴132，视觉检测升降模组32、相机33、光源34、四轴机器人131以及吸嘴132均与PLC控制器信号连接。

通过采用上述技术方案，通过视觉检测机构3对进料输送带2上的产品进行拍照，并将数据传替给PLC控制器，PLC控制器控制抓取机构13将设定位置的四个产品吸起放置在单列产品输送带12上，实现了对进料输送带2上的产品进行分段，从而便于后续产品搬运机构5的抓取。

具体的，产品搬运机构5包括产品搬运横移模组51，产品搬运横移模组51的输出端上连接有产品搬运升降模组52，产品搬运升降模组52的输出端上连接有磁吸头53，产品搬运横移模组51、产品搬运升降模组52以及磁吸头53均与PLC控制器信号连接。

通过采用上述技术方案，实现将进料输送带2上的产品抓取至木盘上，实现产品的自动摆盘。

具体的，满料木盘缓存料仓8包括料仓围板81，其中，料仓围板81安装在机架1的上方，料仓围板81的内部设有顶升气缸83，料仓围板81的内部滑动有顶升板82，顶升气缸83的输出端与顶升板82连接，顶升气缸83与PLC控制器信号连接。

通过采用上述技术方案，用于将满料木盘顶起，便于桁架搬运机构6进行抓取。

具体的，桁架搬运机构6包括桁架61，其中，桁架61安装在机架1的上方，桁架61的上方安装有桁架Y轴模组62，桁架Y轴模组62的输出端上安装有桁架X轴模组63，桁架X轴模组63的输出端上安装有桁架Z轴模组64，桁架Z轴模组64的输出端上安装有夹爪65，桁架Y轴模组62、桁架X轴模组63、桁架Z轴模组64以及夹爪65均与PLC控制器信号连接。

通过采用上述技术方案，通过桁架搬运机构6将满料木盘缓存料仓8内满料木盘搬运至物料车7内，实现满料木盘的自动装车。

实施例2

本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，分拨机构4包括分拨机构X轴模组41，分拨机构X轴模组41安装在机架1上，分拨机构X轴模组41的输出端上安装有分拨机构Y轴模组44，分拨机构Y轴模组44的输出端上安装有分拨机构Z轴模组43，分拨机构Z轴模组43的输出端上安装有双滑块丝杆模组42，双滑块丝杆模组42的输出端上连接有拨叉45，双滑块丝杆模组42的电机带动丝杆顺时针转动时，两个滑块向内侧移动，双滑块丝杆模组42的电机带动丝杆逆时针转动时，两个滑块向外侧移动，从而可以调整两个拨叉45之间的间距，从而适用于不同规格产品，分拨机构X轴模组41、双滑块丝杆模组42、分拨机构Z轴模组43以及分拨机构Y轴模组44均与PLC控制器信号连接。

通过采用上述技术方案，通过分拨机构4将产品分拨成左右两列，从而为产品搬运机构5对产品的抓取提供缓冲的时间，有效的提高了收料的工作效率。

实施例3

本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，木盘料仓11包括木盘料仓安装板111，木盘料仓安装板111安装在机架1的上方，木盘料仓安装板111上安装有齿条升降模组113，且木盘料仓安装板111上还安装有用于对齿条升降模组113进行导向的升降导轨112，齿条升降模组113的输出端上连接有托板114，机架1的上方还安装有至少四根位于托板114外侧的导向轴115，齿条升降模组113与PLC控制器信号连接。

通过采用上述技术方案，用于存放空木盘，实现对空木盘的自动给料。

具体的，木盘搬运机构10包括木盘搬运机构横移模组101，木盘搬运机构横移模组101安装在机架1的上方，木盘搬运机构横移模组101的输出端上安装有木盘搬运机构升降模组102，木盘搬运机构升降模组102的输出端上安装有木盘搬运吸盘103。

通过采用上述技术方案，用于将空木盘搬运至木盘输送带9上。

实施例4

本实施例与实施例1不同之处在于：进一步地，本发明所述的一种磨床下料自动收料机的实现方法，包括以下步骤：

(一)、将磨床磨削后的产品进入进料输送带2上向后输送；

(二)、视觉检测机构3对产品进行拍照，与抓取机构13配合对进料输送带2上的产品进行分段，抓取机构13将取走的产品放置在单列产品输送带12上；

(三)、分段后的产品经过分拨机构4时，分拨机构4将产品分拨成左右两列；

(四)、木盘搬运机构10将木盘料仓11内的木盘抓取至木盘输送带9上；

(五)、产品搬运机构5将进料输送带2上产品搬运至木盘输送带9上的木盘上进行摆放；

(六)、当单个木盘摆满后，木盘输送带9将装满产品的木盘输送至末端的满料木盘缓存料仓8上，同时，木盘搬运机构10将新的木盘取至木盘输送带9上等待再次摆盘；

(七)、顶升气缸83将满料木盘缓存料仓8内的木盘向上顶起，桁架搬运机构6将满料木盘缓存料仓8内装满产品的木盘搬运至物料车7内。

综上所述，本发明通过视觉检测机构3对进料输送带2上的产品进行拍照，并将数据传替给PLC控制器，PLC控制器控制抓取机构13将设定位置的四个产品吸起放置在单列产品输送带12上，实现了对进料输送带2上的产品进行分段，从而便于后续产品搬运机构5的抓取；本发明通过产品搬运机构5将进料输送带2上的产品抓取至木盘上，实现产品的自动摆盘；本发明满料木盘缓存料仓8用于将满料木盘顶起，便于桁架搬运机构6进行抓取；本发明通过桁架搬运机构6将满料木盘缓存料仓8内满料木盘搬运至物料车7内，实现满料木盘的自动装车；本发明通过分拨机构4将产品分拨成左右两列，从而为产品搬运机构5对产品的抓取提供缓冲的时间，有效的提高了收料的工作效率；本发明通过木盘料仓11存放空木盘，通过木盘搬运机构10将空木盘搬运至木盘输送带9上，实现对空木盘的自动给料；本发明自动化程度高，降低了工人的劳动强度，提高了磨床下料的工作效率，避免工人手心的汗水沾到产品上，影响产品质量，同时，对于不同型号产品的下料只需通过程序的编写即可实现切换，切换速度块，通用性强。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。