电池盖板结构和电池模组

技术领域

本申请属于电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板结构和电池模组。

背景技术

电池充放电过程中伴随的热量的变化，热量累积会造成电池的寿命降低，对安全也存在一定影响。因此，电池成组过程中往往会考虑电池的散热。传统的散热方式通常是在电芯底部设置液冷板，并在液冷板与电芯底部之间设置有结构胶层，电池传热慢，且散热效果较差。

发明内容

本申请实施例提供一种电池盖板结构和电池模组，弥补现有技术的不足。

第一方面，本申请实施例提供一种电池盖板结构，包括：盖板基板，开设有用于流通冷却液的液冷流道；以及

极柱和端子，所述极柱和所述端子分设于所述盖板基板相对的两侧，所述极柱连接于所述端子，其中，所述液冷流道与所述极柱间隔设置，所述液冷流道与所述端子间隔设置。

在一种实施方式中，所述盖板基板包括沿其长度方向相对设置的第一端部和第二端部，所述液冷流道由所述第一端部延伸至所述第二端部。

在一种实施方式中，所述电池盖板结构包括第一塑胶件，所述第一塑胶件安装于所述端子与所述盖板基板之间，所述第一塑胶件面向所述端子一侧开设有用于安装所述端子的第一凹槽，所述极柱依次穿设于所述盖板基板、所述第一凹槽的底壁与所述端子连接。

在一种实施方式中，所述盖板基板的第一端部的靠近所述端子的一侧和所述第二端部的靠近所述端子的一侧各开设有一第二凹槽，一所述第二凹槽安装有一所述第一塑胶件。

在一种实施方式中，所述液冷流道弯折设置，且绕设于所述第二凹槽。

在一种实施方式中，所述电池盖板结构还包括第二塑胶件，所述第二塑胶件位于所述盖板基板与所述极柱之间，所述第二塑胶件套设于所述极柱。

在一种实施方式中，所述液冷流道的体积与所述盖板基板的体积的比值大于或等于0.001，且所述液冷流道的体积与所述盖板基板的体积的比值小于或等于0.9。

第二方面，本申请实施例提供一种电池模组，包括并列连接的至少两电池，每一所述电池均包括电池本体以及如上述任一项实施例所述的电池盖板结构，所述电池盖板结构的盖板基板用于密封所述电池本体，一所述电池的液冷流道与另一所述电池的液冷流道连通。

在一种实施方式中，所述盖板基板相对的两侧分别设有与所述液冷流道连通的液冷管头，一所述电池的液冷管头与另一所述电池的液冷管头插接，以将一所述电池的液冷流道与另一所述电池的液冷流道连通。

在一种实施方式中，所述电池模组包括密封件，所述密封件设置于一所述电池的液冷管头与另一所述电池的液冷管头插接的连接处。

在一种实施方式中，所述电池模组包括多个第一电池和多个第二电池，所述第一电池包括开设有第一液冷流道的第一盖板基板，所述第一盖板基板相对的两端开设有与所述第一液冷流道连通的第一流道口和第二流道口，所述第二电池包括开设有第二液冷流道的第二盖板基板，所述第二盖板基板相对的两端开设有与所述第二液冷流道连通的第三流道口和第四流道口，所述第二电池与所述第一电池交替设置，且一所述第三流道口与一所述第二流道口连通，一所述第四流道口与一所述第一流道口连通。

在一种实施方式中，所述电池的体积≥0.000196立方米。

本申请实施例提供的极柱和端子分设于盖板基板相对的两侧，盖板基板开设有用于流通冷却液的液冷流道。由于直接在电池的盖板基板上集成液冷流道，能够快速转移、吸收极柱和端子附近的热量，从而降低电池内部温升。相对于传统的传热路径：电芯产生的热量通过结构胶，被液冷板吸收，本申请实施例中，极柱和端子附近产生的热量会直接传递至液冷流道，传热效果更好。本申请实施例中，优化了电池的散热路径。针对产热较大极柱和端子所在位置进行针对性散热，进而提升电池寿命，提高电池安全性。提高系统散热效率。系统散热效率的提升，相较于传统的液冷板，使用较小体积的液冷流道即可实现相同的散热效果，降低液冷输出功率，进而降低能耗，并且，使得电池结构更紧凑，减小了电池的体积，提升能量密度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

为了更完整地理解本申请及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。

图1为本申请实施例提供的电池盖板结构的爆炸图；

图2为图1中电池盖板结构的盖板基板的一实施例的剖面图；

图3为图1中电池盖板结构的盖板基板的另一实施例的剖面图；

图4为图1中电池盖板结构的盖板基板的又一实施例的剖面图；

图5为本申请提供的电池模组的一实施例的结构示意图；

图6为图5的剖面图；

图7为图5中第一盖板基板的剖面图；

图8为图5中第二盖板基板的剖面图；

图9为本申请提供的电池模组的另一实施例的电池盖板结构的连接示意图；

图10为图9的剖面图；

图11为本申请提供的电池模组的又一实施例的电池盖板结构的连接示意图；

图12为图11的剖面图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

电池充放电过程中总会伴随的热量的变化，热量过高时会导致电池的寿命降低，影响电池的正常使用，也容易造成危险。因而电芯成组过程中往往会考虑散热。电芯散热由简单的风冷到复杂的液冷已经广泛的使用。传统的电池模组中，常使用液冷板为电芯散热，具体结构具体常包括：电芯、结构胶、液冷板，电芯产生的热量通过结构胶，被液冷板吸收，然而，随着单电池的容量、功率的增加，电池的产热也越来越大，电池的体积也随之增加，导致热量的传播路径变大，散热效率低下，传统的解决方式是增加更庞大的液冷板，这就会导致系统能耗增加，能量密度降低，且散热效果不尽如人意。本申请提供一种电池盖板结构和电池模组以解决上述问题。

如图1所示，该电池盖板结构100包括：盖板基板10以及极柱30和端子50，盖板基板10开设有用于流通冷却液的液冷流道，极柱30和端子50分设于盖板基板10相对的两侧，极柱30连接于端子50，其中，液冷流道与极柱30间隔设置，液冷流道与端子50间隔设置。

由于集流体产热、焊接产热等因素，热量主要集中在极柱所在位置，本申请实施例中，由于直接在电池的盖板基板上集成液冷流道，针对产热较大极柱和端子所在位置进行针对性散热，极柱和端子附近产生的热量会直接传递至液冷流道，优化了电池的散热路径，液冷流道中的冷却液能够快速转移、吸收极柱和端子附近的热量，从而提高系统散热效率。能够有效降低电池内部温升，进而提升电池寿命，提高电池安全性。此外，液冷流道与极柱以及端子距离近，散热效果更好，使用较小体积的液冷流道即可实现相同的散热效果，从而降低液冷输出功率，进而降低能耗。并且，由于本申请实施例直接在盖板基板10开设有用于流通冷却液的液冷流道，使得电池模组整体体积减小，使得电池结构更紧凑，减小了电池的体积，提升能量密度。相对于传统的电芯产生的热量通过结构胶，之后被液冷板吸收的传热路径，本申请实施例中，极柱30和端子50附近产生的热量会直接传递至液冷流道，传热效果更好，提升了系统的散热效率更高。

其中，盖板基板10具体可以是光铝片。而为避免冷却液泄露出液冷流道之外，影响冷却效果，液冷流道与盖板基板10上的各种开孔不连通。

其中，盖板基板相对的两端开设有流道口，用于使得冷却液流入液冷流道或流出液冷流道。还能够便于不同盖板基板中的液冷流道进行拼接，其中，流道口可以开设于盖板基板的厚度侧，也可以开设于盖板基板的长度侧，可以根据电池模组的形状以及实际需要进行设计，本申请实施例对此不做限制，为便于液冷流道的拼接，盖板基板相对的两端开设的两流道口可以关于盖板基板的中心对称，也可以关于盖板基板的长度方向对称。

如图1至图4所示，盖板基板10可以包括沿其长度方向相对设置的第一端部11和第二端部13。其中，电池的正极可以设置于第一端部11，电池的负极可以设置于第二端部。盖板基板10还包括沿其宽度方向相对设置的第三端部12和第四端部16。其中，液冷流道可以由第一端部11延伸至第二端部13。如此，液冷流道能够在盖板基板10具有较大长度和较大体积，并且经过正极柱附近和负极柱附近，从而能够带走正极柱和负极柱的热量，散热效果好。液冷流道可以与极柱30间隔设置，液冷流道可以与端子50间隔设置，如此，避免冷却液泄露出液冷流道之外，并接触到极柱30、端子50。

如图1所示，盖板基板10具体还可以包括相对设置的第一侧壁14和第二侧壁15，端子50靠近第二侧壁15设置，极柱30包括相对的第一端31和第二端32，第一端31靠近第一侧壁14设置，第二端32穿设于盖板基板10，并连接于端子50。具体地，端子50和极柱30可以是螺接，组装时可以将端子50和极柱30旋紧后，端子50的底面与极柱30的底面相齐平以形成平面，并对该平面进行超声波焊接，使极柱30和端子50焊接在一起。如此，端子50和极柱30连接牢固，进一步提高了整体结构的稳定性，密封性更好。极柱30具体可以包括正极柱和负极柱。

在一些实施方式中，可以在盖板基板10开设有注液孔(图中未示出)，注液孔靠近负极一侧设置，用于为电池本体300注入电解液，液冷流道与注液孔间隔设置。容易理解地，为使得液冷流道正常工作，液冷流道与注液孔应当不连通，如此，液冷流道中的冷却液才不会泄漏出去。容易理解地，盖板基板10上会开设有各种功能的开孔，而液冷流道与这些孔之间均应当不连通，保证液冷流道中的冷却液不泄露，从而使得液冷流道正常工作。

在一些实施方式中，在电池盖板结构中，液冷流道的体积与盖板基板10的体积的比值大于或等于0.001，液冷流道的体积与盖板基板10的体积的比值小于或等于0.9。通过液冷流道中的冷却液进行散热。为达到更好的散热效果，可以采用较大体积的液冷流道，体积大的液冷流道中能够容纳更多体积的冷却液，冷却效果好。而为了使得电池结构更紧凑，提升能量密度，越薄的盖板基板10结构更紧凑。在尽可能薄的盖板基板10中，开设体积大的液冷流道，如此，不但能够使得电池结构更紧凑，提升电池的能量密度，还能够具有较好的散热效果。当液冷流道的体积与盖板基板10的体积的比值大于或等于0.001，液冷流道的体积与盖板基板10的体积的比值小于或等于0.9时，兼顾了电池结构紧凑，能量密度高，散热效果好的优点。

本申请实施例中，电池盖板结构100在电池的体积≥0.000196立方米场景、电池充放电倍率≥1C工况等产热大的场景下，具有显著优势，在电池的体积≥0.000196立方米场景下，由于电池的体积也随之增加，导致热量的传播路径变大，散热效率低下。而传统的散热方式通常是在电芯底部设置液冷板，并在液冷板与电芯底部之间设置有结构胶层，散热路径长，散热效果不好，无法及时将热量散出，采用本申请技术方案可以在电池以及电池模组体积更小的前提下，实现更好的散热效果。在电池充放电倍率≥1C工况场景下，快充产热大，采用本申请技术方案可以在电池以及电池模组体积更小的前提下，实现更好的散热效果。

如图1所示，在一些实施方式中，电池盖板结构还可以包括第一塑胶件61，第一塑胶件61安装于端子50与盖板基板10之间，第一塑胶件61面向端子50一侧开设有用于安装端子50的第一凹槽610，极柱30依次穿设于盖板基板10、第一凹槽610的底壁与端子50连接。

该实施方式中，第一塑胶件61位于端子50与盖板基板10之间，从而第一塑胶件61能够将端子50与盖板基板10隔开。并且由于第一塑胶件61面向端子50一侧开设有用于安装端子50的第一凹槽610，极柱30依次穿设于盖板基板10、第一凹槽610的底壁与端子50连接，从而，端子50的四周被第一塑胶件61围起来，将端子50与盖板基板10隔离开，防止液冷流道中的冷却液泄露，防止冷却液与端子50接触，从而起到了密封和绝缘的作用，还能够降低电池发生外短路的概率，从而降低回路电流损坏电芯的概率，提高了电池的安全性能。

在一些实施方式中，盖板基板10的第一端部11朝向端子50的一侧和第二端部13面向端子50的一侧各开设有一第二凹槽110，一第二凹槽110安装有一第一塑胶件61。

第二凹槽110的底壁可以开设有第一安装孔111，一第一塑胶件61安装于一第二凹槽110，而第一塑胶件61面向端子50一侧开设有第一凹槽610，第一凹槽610的底壁开设有与第一安装孔111连通的第二安装孔611，端子50安装于第一凹槽610，第二端32依次穿设于第一安装孔111、第二安装孔611，并连接端子50。

为防止液冷流道泄露，将液冷流道弯折设置，且绕设于第二凹槽110。如图2所示，在一种具体实施方式中，液冷流道可以至少包括依次弯折连接的第一段1011、第二段1013以及第三段1015，第一段1011、第二段1013以及第三段1015绕设于第二凹槽110。

如图1所示，在一些实施方式中，电池盖板结构100还包括第二塑胶件62，第二塑胶件62位于盖板基板10与极柱30之间，第二塑胶件62套设于极柱30。该实施方式中，第二塑胶件62设置于极柱30与盖板基板10之间，起到了密封和绝缘的作用，将极柱30与盖板基板10隔离开，盖板基板10和第二塑胶件62均套设于极柱30外。避免极柱30与盖板基板10上的金属直接接触而造成短路等安全风险。并且，将极柱30与盖板基板10隔离开，从而防止液冷流道中的冷却液泄露，还能够降低电池发生外短路的概率，提高了电池的安全性能。具体地，极柱30的第二端32依次穿设于第二塑胶件62、第一安装孔111、第二安装孔611并连接端子50。

如图5所示，本申请实施例还提供一种电池模组500，该电池模组500包括并列连接的至少两电池，每一电池均包括电池本体以及如上述任意实施方式的电池盖板结构，电池盖板结构的盖板基板用于密封电池本体，一电池的液冷流道与另一电池的液冷流道连通。

由于该电池模组500中的每一电池均采用了上述的电池盖板结构，当将电池拼接为电池模组时，电池的电池盖板结构也要进行拼接，从而使得电池的电池盖板结构的液冷流道也拼接起来，从而使得电池的液冷流道连通。其中，电池模组500中的每一电池的液冷流道的延伸路径可以相同也可以不相同，相邻两电池的盖板基板10可以沿盖板基板的长度方向拼接，盖板基板的长度方向具体是指由第一端部11至第二端部13的方向、可以沿宽度方向拼接，也可以是沿盖板基板的周侧拼接，只要能够将液冷流道相邻两电池的液冷流道拼接起来即可，本申请实施例不对具体拼接方式进行限制。

本申请实施例中，由于直接在电池的盖板基板10上集成液冷流道，针对产热较大极柱和端子所在位置进行针对性散热，极柱和端子附近产生的热量会直接传递至液冷流道，优化了电池的散热路径，液冷流道中的冷却液能够快速转移、吸收极柱30和端子50附近的热量，从而提高系统散热效率。能够有效降低电池内部温升，进而提升电池寿命，提高电池安全性。此外，液冷流道距离极柱以及端子距离近，散热效果更好，使用较小体积的液冷流道即可实现相同的散热效果，从而降低液冷输出功率，进而降低能耗。并且，由于本申请实施例直接在盖板基板10开设有用于流通冷却液的液冷流道，使得电池模组整体体积减小，使得电池模组结构更紧凑，减小了电池模组的体积，提升电池模组的能量密度。

在一些实施方式中，在盖板基板10相对的两侧可以分别设有与液冷流道连通的液冷管头，一电池的液冷管头与另一电池的液冷管头插接，以将一电池的液冷流道与另一电池的液冷流道连通。通过在盖板基板相对的两侧分别设有与液冷流道连通的液冷管头，一电池的液冷管头与另一电池的液冷管头插接，以将一电池的液冷流道与另一电池的液冷流道连通。便于增加系统集成。其中，一电池的液冷管头与另一电池的液冷管头之间的连接方式可以是螺接、卡接、插接等方式对接。如此，能够实现第一电池的液冷管头与另一电池的液冷管头之间能够快速配合连接，进而实现液冷流道串联。为了避免冷却液泄露，导致电池短路，或液冷失效，电池模组还包括密封件，密封件设置于一电池的液冷管头与另一电池的液冷管头插接的连接处。密封件具体可以为密封圈、密封套、密封垫片等，材质可以为橡胶、硅胶等。

此外，在另一种实施方式中，液冷管头还可以设置为具有自锁结构的液冷管头，如此，该液冷管头具有自锁功能，当液冷管头中插接有管道时，液冷管头打开，管道能够通过液冷管头与液冷流道连通，液冷流道中的冷却液可以经液冷管头流入或流出，当液冷管头并未插接有其他管道时，液冷管头关闭。

本申请实施例中，电池的液冷流道的具体形状可以有多种，这里的液冷流道的具体形状具体是指液冷流道的具体延伸方向以及延伸方式等，本申请对此不做限制。一电池模组500中的多个电池，可以是具有不同形状的液冷流道，也可以是具有相同形状的液冷流道。当一电池模组500中的多个电池均是具有相同形状的液冷流道时，一电池模组500中的多个电池均具有相同结构的电池盖板结构。

在一些实施例中，组成电池模组的多个电池的盖板基板的结构相同，每一电池的液冷流道的形状相同，多个电池之间可以是串联，液冷流道可以设有两液冷流道口，一液冷流道口开设于第一端部11的端面，另一液冷流道口开设于第二端部13的端面。而两液冷流道口之间的液冷流道的具体延伸方向本申请实施例不做限制，可以根据实际需求进行设置。具体地，请结合图3、图9以及图10，液冷流道可以设有两液冷流道口，请结合图3，一液冷流道口701开设于第一端部11的端面，另一液冷流道口703开设于第二端部13的端面。当电池模组中多个电池的电池盖板结构拼接好后，可以使用管道将多个电池盖板结构的液冷流道连通。管道的一具体连接方式可以参见图9以及图10，本申请对管道的具体连接形式不做限制。该实施例中，电池模组中的每一电池的结构相同，每一电池的电池盖板结构的结构相同，每一盖板基板中液冷流道的形状也均保持一致，简化了生产线，便于组装以及降低成本。

在一些实施例中，组成电池模组的多个电池的盖板基板的结构相同，每一电池的液冷流道的形状相同，多个电池之间可以是串联，液冷流道可以设有四液冷流道口，一液冷流道口开设于第四端部16靠近第一端部11的端面，一液冷流道口开设于第四端部16靠近第二端部13的端面，一液冷流道口开设于第三端部12靠近第二端部13的端面，一液冷流道口开设于第三端部12靠近的第一端部11的端面，而液冷流道的具体延伸方向本申请实施例不做限制，可以根据实际需求进行设置。具体地，请结合图4，电池的盖板基板中开设的液冷流道可以设有四液冷流道口，分别为第一液冷流道口801、第二液冷流道口802、第三液冷流道口803、第四液冷流道口804，第一液冷流道口801开设于第四端部16靠近第一端部11的端面，第二液冷流道口802开设于第四端部16靠近第二端部13的端面，第三液冷流道口803开设于第三端部12靠近第二端部13的端面，第四液冷流道口804开设于第三端部12靠近的第一端部11的端面。该电池模组中，多个电池之间串联，串联的多个电池中的每一电池的电池盖板结构的液冷流道形状可以为图4所示。图4中的电池盖板结构拼接好后的立体图可以参见图11，图4中的电池盖板结构拼接好后的液冷流道的形状可以参见图12。请结合图12，该实施方式中，第四液冷流道口804、第二液冷流道口802封堵，而第一液冷流道口801、第三液冷流道口803打开，液冷流道通过第一液冷流道口801与外部连通，可以从第一液冷流道口801中向液冷流道内注入冷却液，该液冷流道通过第三液冷流道口803与另一电池盖板结构的液冷流道连通，由于两电池盖板结构相同，两电池的液冷流道结构相同，另一电池盖板结构的液冷流道同样具有四个流道口，分别为第五液冷流道口901、第六液冷流道口902、第七液冷流道口903、第八液冷流道口904，其中，第五液冷流道口901与第七液冷流道口903封堵、第六液冷流道口902与第八液冷流道口904打开。第三液冷流道口803与第六液冷流道口902连通，从而将两电池的液冷流道连通，如此，可以从第一液冷流道口801中向液冷流道内注入冷却液，冷却液由第一液冷流道口801流至第三液冷流道口803，并由第六液冷流道口902进入另一电池的液冷流道，并由第八液冷流道口904流出液冷流道，从而进入下一电池的电池盖板结构的液冷流道中，以此类推。由于第一液冷流道口801、第三液冷流道口803位于电池盖板结构的对角线上，冷却液能够延伸较长的路径，具有较大的体积，冷却效果好。

其中，在一种具体实施方式中，每一液冷流道口处可以安装有自锁接头，如此，没有管道插入时，液冷流道口闭合，液冷流道中的冷却液不能够通过该液冷流道口流入或流出。当在自锁接头中插入管道时，即可使得该液冷流道口开启，从而使得液冷流道中的冷却液能够通过该液冷流道口流入或流出。而在其他的具体实施方式中，还可以在每一液冷流道口处设置开关阀门，通过对开关阀门的控制，进而控制各个液冷流道口的开合状态。该实施例中，电池模组中的每一电池的结构相同，每一电池的电池盖板结构的结构相同，每一盖板基板中液冷流道的形状也均保持一致，简化了生产线，便于组装以及降低成本。

在一些实施例中，相邻两电池的电池盖板结构的液冷流道形状可以分别为如图7、图8所示时，图7、图8所示的电池盖板结构拼接后的具体结构可以参见图6。

如图5所示，电池模组500可以包括并列连接的第一电池510和第二电池530，第一电池510和第二电池530串联，第一电池510可以包括第一电池本体511以及密封第一电池本体的第一盖板基板513，第一盖板基板513开设有用于流通冷却液的第一液冷流道5130；第二电池530包括第二电池本体531以及密封第二电池本体的第二盖板基板533，第二盖板基板533开设有用于流通冷却液的第二液冷流道5330；第一液冷流道5130与第二液冷流道5330连通。第一电池510和第二电池530的结构可以相同也可以不同，本申请对此不做限制。在本实施例中，第一电池510和第二电池530的盖板基板的结构不相同，即第一盖板基板513和第二盖板基板533结构不相同，具体体现为第一液冷流道5130与第二液冷流道5330的不相同，第一液冷流道5130与第二液冷流道5330的具体形状可以参见图6、图7以及图8。如图6所示，电池模组500可以包括多个第一电池510和多个第二电池530，第一电池510包括开设有第一液冷流道5130的第一盖板基板513，第一盖板基板513相对的两端开设有与第一液冷流道5130连通的第一流道口5131和第二流道口5133，第二电池530包括开设有第二液冷流道5330的第二盖板基板533，第二盖板基板533相对的两端开设有与第二液冷流道5330连通的第三流道口5331和第四流道口5333，一第二电池530位于两第一电池510之间，且一第三流道口5331与一第二流道口5133连通，一第四流道口5333与一第一流道口5131连通。第一电池510与第二电池530交替排布，如此，形成电池模组500。容易理解地，该电池模组500中，会存在一第一流道口5131与一第四流道口5333未与其他流道口拼接，可根据实际需要，将一者作为冷却液的进液口。图6中，第一盖板基板513、第二盖板基板533、第一盖板基板513依次排布，以此类推，能够看出，相邻两电池盖板结构不同，而每一电池盖板结构两侧的电池的电池盖板结构相同。

其中，如图6所示，第一盖板基板513相对的两端可以开设有与第一液冷流道连通的第一流道口5131和第二流道口5133，第二盖板基板533相对的两端开设有与第二液冷流道连通的第三流道口5331和第四流道口5333，第二流道口5133与第三流道口5331连通。通过第二流道口5133与第三流道口5331连通，实现第一液冷流道5130与第二液冷流道5330的连通，此时通过第一流道口5131注液，即可实现第一液冷流道5130与第二液冷流道5330内注液。

容易理解地，为了保证第一电池510和第二电池530拼接后，第一液冷流道5130与第二液冷流道5330连通，第一流道口5131和第二流道口5133、第三流道口5331和第四流道口5333可以开设于第一盖板基板513与第二盖板基板533拼接的侧壁。例如：第一流道口5131和第二流道口5133位于第一盖板基板513的相对的两侧，第三流道口5331和第四流道口5333位于第二盖板基板533的相对的两侧。例如，第一流道口5131和第二流道口5133可以关于第一盖板基板513的中心点对称，第一流道口5131和第二流道口5133也可以关于第一盖板基板513的长度方向对称。在本申请实施例中，当第一电池510单独使用时，即不需要第一电池510与其他电池拼接使用时，第一流道口5131和第二流道口5133的位置可以任意设置。容易理解地，为了避免冷却液泄露，导致电池短路，或液冷失效，第三流道口5331与第二流道口5133对接处可以设有密封件。第四流道口5333与第一流道口5131对接处可以设有密封件。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。

以上对本申请实施例所提供的电池盖板结构和电池模组进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。