一种轴承内圈磨床及其装配方法及装配用定位组件

技术领域

本发明涉及轴承内圈加工的技术领域，尤其涉及一种轴承内圈磨床及其装配方法及装配用定位组件。

背景技术

现有技术中，小型或微型轴承内圈与尺寸较大的轴承内圈相比，其加工精度通常更加难以保证，因为小型或微型轴承内的加工公差和精度往往要求更高，这使得小型或微型轴承内圈的加工质量和精度控制更具挑战性。

现有的适用于小型或微型轴承内圈滚道加工的磨床在装配过程中，为了提高加工精度往往会使由限位组件限定出的轴承内圈的打磨中心与用于吸附轴承内圈的磁吸中心存在些许偏差（可见中国专利CN116551480A），因为打磨机构会将轴承内圈压至限位组件限定的打磨位置处，从而对处于打磨位置处的轴承内圈进行打磨，以提高打磨精度。具体可解释为，限位组件包括根据打磨机构施加至轴承内圈上的压力方向以确定出布设姿态的第一限位结构和第二限位结构，将打磨机构施加至轴承内圈上的压力分解为竖向方向和水平方向，根据压力方向确定出第一限位结构的轴线方向与竖向方向的夹角以及第二限位结构的轴线方向与水平方向的夹角，以确定出第一限位结构和第二限位结构布置姿态，并且，第一限位结构和第二限位结构之间具有小于九十度的夹角，第一限位结构与轴承内圈抵触侧设为第一限位面，第一限位面与竖向方向之间呈第一预设夹角，而第二限位结构与轴承内圈抵触侧设为第二限位面，第二限位面与水平方向之间呈第二预设夹角，当在打磨机构施加至轴承内圈上的压力在正常范围内时，第一预设夹角为范围在44-46°中任一值，第二预设夹角为范围在6-8°中任一值，便可进一步提高轴承内圈沟道的打磨精度。因此，轴承内圈被打磨机构压至打磨区域的过程中，轴承内圈的中心会与磁吸区域的中心发生偏移，而该偏移方向既存在于水平方向上，又存在于竖向方向上。

然而，在轴承内圈滚道磨床的装配要求中通常又存在将修整笔的中心、磨轮的中心以及磁吸区域的中心调整至等高的需要，其中，磁吸区域的中心在装配调试过程中通常被认为与轴承内圈的打磨中心等同，但在实际加工时，在打磨机构的压力下，轴承内圈的打磨中心又往往与磁吸中心存在偏差，而这种细微偏差对精度要求更高的小型或微型轴承而言很可能是提高成品合格率的关键因素，因此需要提出一种可提高轴承内圈磨床加工精度的装配方法以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴承内圈磨床及其提高轴承内圈磨床加工精度的装配方法及适用于该装配方法的定位组件。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种轴承内圈磨床的装配方法，所述轴承内圈滚道加工磨床包括打磨机构、修磨机构和限位机构，所述限位机构包括提供有吸附轴承内圈的磁吸区域的磁性吸附组件和提供有打磨轴承内圈的打磨区域的限位组件，所述打磨机构包括将处于所述磁吸区域处的轴承内圈压至所述打磨区域并进行打磨的磨轮，且处于被打磨状态下的轴承内圈的中心与所述打磨区域的中心重合，所述修磨机构包括用于修整所述磨轮边缘轮廓形状的修整笔，其特征在于，所述装配方法包括如下步骤：

在所述限位机构提供有限制区域的一侧设置有水平基座，所述水平基座上设置有被限制为水平移动的量具，以量测出所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心之间的高度差。

调整所述打磨机构和/或所述修磨机构和/或所述限位机构的高度，以使所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心等高，并定义此时所述限位机构的位置为第一位置。

确定距离H，具体为，所述限位机构位于第一位置时，于竖直方向上，确定所述打磨区域的中心的投影点与所述磁吸区域中心的投影点之间的距离H，并根据所述距离H上移所述限位机构，以定义所述限位机构上移后的第二位置。

优选地，所述水平基座至少存在一个为所述量具提供平移面的第一侧面。

在所述限位机构提供有限制区域的一侧设置水平基座，所述水平基座上设有被限制为水平移动的量具，以量测出所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心之间的高度差，包括如下步骤：

将所述水平基座以第一侧面平行于水平面的方式固定安装在限制区域的同侧，所述量具通过安装座设置在所述第一侧面处。

在所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心安装有定位组件。

使用所述量具对所述磨轮中心、所述修整笔中心和所述磁吸区域中心的定位组件进行量测，并计算出所述磨轮中心、所述修整笔中心和所述磁吸区域中心之间的高度差。

优选地，所述定位组件包括：

第一定位销，包括第一销杆和设置在所述第一销杆一端的固定销头，并且，所述固定销头的外周轮廓为圆周。

在所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心安装有定位组件，包括如下步骤：

在所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心均安装有所述第一定位销，且各所述第一定位销的固定销头的轴线方向均与所述磨轮的轴线方向保持一致。

优选地，调整所述打磨机构和/或所述修磨机构和/或所述限位机构的高度，以使所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心等高，并定义此时所述限位机构的位置为第一位置，包括如下步骤：

根据计算出的所述磨轮中心、所述修整笔中心和所述磁吸区域中心之间的高度差对所述打磨机构和/或所述修磨机构和/或所述限位机构的高度进行调整。

通过移动被限制在所述第一侧面进行水平移动的所述量具量测出所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心之间的高度差，接着重复调整所述打磨机构和/或所述修磨机构和/或所述限位机构的高度和重复量测所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心之间的高度差，直至将所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述磁吸区域的中心之间的高度差调整为零，并且，此时所述限位机构位于第一位置。

优选地，确定距离H，具体为，所述限位机构位于第一位置时，于竖直方向上，确定所述打磨区域的中心的投影点与所述磁吸区域中心的投影点之间的距离H，并根据所述距离H上移所述限位机构，以定义所述限位机构上移后的第二位置，包括如下步骤：

所述限位机构位于第一位置时，根据轴承内圈的直径、第一限位结构用于抵触所轴承内圈的第一限位面与竖向方向之间的第一预设夹角和第二限位结构用于抵触轴承内圈的第二限位面与水平方向之间的第二预设夹角确定出所述打磨区域的中心距所述第一限位面的第一间距和所述打磨区域的中心距所述第二限位面的第二间距，以得出位于所述打磨区域中心的第一坐标位置信息。

所述限位机构位于第一位置时，所述磁吸区域的中心距所述第一限位面之间的距离为第三间距，所述磁吸区域的中心距所述第二限位面之间的距离为第四间距，根据第三间距和第四间距确定出所述磁吸区域中心的第二坐标位置信息。

根据所述第一坐标位置信息和所述第二坐标位置信息确定出所述限位机构位于第一位置时所述打磨区域的中心与所述限位机构位于第一位置时所述磁吸区域中心的间距，计算出该间距在竖向方向上的投影长度，该投影长度被定义为距离H，使所述限位机构上移且上移距离等于所述距离H，定义此时所述限位机构的位置为第二位置。

优选地，根据所述第一坐标位置信息和所述第二坐标位置信息确定出所述限位机构位于第一位置时所述打磨区域的中心与所述限位机构位于第一位置时所述磁吸区域中心的间距，计算出该间距在竖向方向上的投影长度，该投影长度被定为距离H，使所述限位机构上移且上移距离等于所述距离H，定义此时所述限位机构的位置为第二位置，包括如下步骤：

根据所述第一坐标位置信息和所述第二坐标位置信息确定出所述打磨区域的中心与所述磁吸区域的中心的间距L。

根据所述第一坐标位置信息和所述第二坐标位置信息确定出所述打磨区域的中心与所述磁吸区域的中心连线与竖向方向构成的第一夹角A。

根据所述间距L与所述第一夹角A计算出所述距离H。

优选地，所述定位组件还包括：

第二定位销，包括第二销杆和设置在所述第二销杆一端的活动销管，所述活动销管的外周轮廓为圆周，并且，在所述第二销杆和所述活动销管之间设有调节机构，以使所述活动销管沿所述第二销杆的径向移动。

所述固定销头的外周轮廓的直径和所述活动销管的外周轮廓的直径均与轴承内圈的外直径相同。

所述装配方法还包括：

在所述磨轮的中心和所述修整笔的中心均安装所述第一定位销，所述第二定位销通过第二销杆安装在所述磁吸区域的中心，且所述第二销杆的轴线方向与所述磁吸区域的轴线方向保持一致。

使所述活动销管沿所述第二销杆的径向移动，直至活动销管的外周侧同时与所述第一限位面和所述第二限位面抵接，以使所述活动销管的轴线与打磨区域的中心重合。

通过控制被限制在所述第一侧面进行水平移动的所述量具可量测出所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述打磨区域的中心之间的高度差，并将所述磨轮的中心、所述修整笔的中心和所述打磨区域的中心之间的高度差调整为零。

特别的，本发明还提供了一种用于如前所述的装配方法的定位组件，包括：

第一定位销，包括第一销杆和设置在所述第一销杆一端的固定销头，并且，所述固定销头的外周轮廓为圆周。

第二定位销，包括第二销杆和设置在所述第二销杆一端的活动销管，所述活动销管的外周轮廓为圆周，并且，在所述第二销杆和所述活动销管之间设有调节机构，以使所述活动销管能沿所述第二销杆的径向移动。

所述固定销头的外周轮廓的直径和所述活动销管的外周轮廓的直径均与轴承内圈的外直径相同。

优选地，所述调节机构包括：

径向调节组件，包括若干组径向移动机构，每组所述径向移动机构均包括轴向移动件和径向移动件，每组所述径向移动机构中的所述轴向移动件和所述径向移动件相对朝向的一侧被构造成相互贴合的两个斜面，并且，所述轴向移动件被配置成仅能沿所述第二销杆的轴向移动，所述径向移动件被配置成仅能沿所述第二销杆的径向移动，且所述径向移动件背离斜面的一侧与所述活动销管的内壁抵接。

轴向调节组件，包括被限制为沿所述第二销杆的轴向移动的轴向传动件和用于驱动所述轴向传动件移动的驱动件。

若干个设置在所述轴向传动件中的联动组件，若干个所述联动组件与若干个所述轴向移动件一一对应，以使对应的所述轴向移动件与所述轴向传动件连接并同步运动。

特别的，本发明还提供了一种如前所述的装配方法装配获得的轴承内圈滚道磨床，包括：

限位机构，包括受控转动的磁性吸附组件、限位组件和导向组件，所述磁性吸附组件提供用于吸附轴承内圈的磁吸区域，并驱动所述磁吸区域处的轴承内圈转动，所述限位组件提供用于打磨轴承内圈的打磨区域，所述导向组件用于限制轴承内圈上移，并将轴承内圈导向所述打磨区域。

其中，所述限位组件包括第一限位结构和与所述第一限位结构呈夹角布设的第二限位结构，并且，所述第一限位结构上构造有用于抵触轴承内圈的第一限位面，所述第二限位结构上构造有用于抵触轴承内圈的第二限位面。

打磨机构，包括受控转动的磨轮，以将所述磁吸区域处的轴承内圈压至由所述限位组件限定的所述打磨区域处，并对所述打磨区域处的轴承内圈进行打磨。

修磨机构，包括用于修整所述磨轮边缘轮廓形状的修整笔。

机械臂组件，用于将轴承内圈移动至所述磁吸区域处。

有益效果

该种轴承内圈磨床的装配方法，先使用量具量测出磨轮的中心、修整笔的中心和磁吸区域的中心之间的高度差，再将三者中心调至等高，然后使限位机构定距上移，上移距离等于打磨区域中心与磁吸区域中心的间距在竖向方向上的投影长度，使修整笔中心、磁吸区域中心和打磨区域中心等高，从而提高磨床的加工精度。

该种用于上述装配方法的定位组件，通过将第二定位销设计成活动销管可沿第二销杆的径向移动，使活动销管的外周侧可同时与第一限位面和第二限位面抵接，并且，在活动销管的外周轮廓直径与轴承内圈外直径相等的前提下，以实现活动销管轴线与打磨区域的中心重合，之后，通过量具对磨轮中心高度、修整笔中心高度和打磨区域的量测，可快速将磨轮中心、修整笔中心和打磨中心调至等高或对完成调试后的磨轮中心、修整笔中心和打磨区域中心的等高状态进行校核。

附图说明

图1示出了根据本发明一个实施例的轴承内圈磨床的示意性结构图。

图2示出了根据本发明一个实施例的限位机构的示意性结构图。

图3示出了根据本发明一个实施例的轴承内圈磨床的装配方法的示意性流程图。

图4示出了图3所示步骤S100中对磨轮的中心、修整笔的中心和磁吸区域的中心之间的高度差的检测方法的示意性流程图。

图5示出了图4所示步骤S120中将定位组件安装在磨轮的中心、修整笔的中心和磁吸区域的中心的安装方法的示意性流程图。

图6示出了图3所示步骤S200中将磨轮中心、修整笔中心和磁吸区域中心调节至等高的高度调节方法的示意性流程图。

图7示出了图3所示步骤S300中将打磨区域中心调整至与磨轮中心和修整笔中心等高的调整方法的示意性流程图。

图8示出了图7所示步骤S330中根据第一坐标位置信息和第二坐标位置信息确定出轴承内圈的打磨中心与磁吸区域中心的间距及该间距在竖向方向上投影长度的方法的示意性流程图。

图9示出了根据本发明的一个实施例的第二定位销的示意性主视图。

图10示出了根据本发明的一个实施例的第二定位销的示意性剖视图。

图11示出了根据本发明的一个实施例的径向调节组件的示意性结构图。

图12示出了根据本发明的一个实施例的径向调节组件的示意性剖视图。

图13示出了根据本发明的一个实施例的轴向移动件通过联动组件与轴向传动件相连接的示意性结构图。

图14示出了根据本发明的一个实施例的轴向移动件通过联动组件与轴向传动件相连接的示意性剖视图。

图15示出了根据本发明的一个实施例的轴向调节组件与第二销杆处于连接状态的示意性结构图。

图16示出了根据本发明的一个实施例的轴向调节组件与第二销杆处于连接状态的示意性剖视图。

图17示出了根据本发明的一个实施例的径向调节组件、轴向调节组件、联动组件与第二销杆处于连接状态的示意性结构图。

图18示出了根据本发明的一个实施例的轴向传动件的示意性结构图。

图19示出根据本发明的一个实施例的轴向传动件的示意性剖视图。

图20示出了根据本发明一个实施例的第一定位销的示意性结构图。

图21示出了轴承内圈的打磨中心与磨轮中心处于偏差状态的示意性结构图。

图22示出了复核打磨区域中心高度的检测方法的示意性流程图。

图23示出了磁吸区域中心与打磨区域中心的位置关系的示意性结构图。

其中：100、限位机构；110、磁性吸附组件；120、限位组件；121、第一限位结构；1211、第一限位面；122、第二限位结构；1221、第二限位面；130、磁吸区域；140、打磨区域；200、打磨机构；210、磨轮；300、修磨机构；310、修整笔；400、机械臂组件；500、水平基座；600、量具；700、安装座；800、定位组件；810、第一定位销；811、第一销杆；812、固定销头；820、第二定位销；821、第二销杆；822、活动销管；830、调节机构；831、径向调节组件；8311、轴向移动件；8312、径向移动件；832、轴向调节组件；8321、轴向传动件；8322、驱动件；833、联动组件；8331、杆件；8332、弹性定位组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本申请的技术方案是基于小型或微型轴承内圈的加工而进行设计的，针对该类轴承内圈而言，为保证加工精度，它们使用的滚道打磨机构200与大尺寸轴承内圈的滚道打磨机构200存在较大差异，因此，申请人提出了本发明实施例的方案。

图1示出了根据本发明一个实施例的轴承内圈磨床的示意性结构图。如图所示，本申请的一较佳实施例中的轴承内圈磨床，其适用于对目标轴承内圈的滚道进行打磨，以将目标轴承内圈的滚道打磨至标准尺寸。该目标轴承内圈可以为前述的小型或微型轴承内圈。该轴承内圈磨床包括限位机构100、打磨机构200、修磨机构300和机械臂组件400。限位机构100包括磁性吸附组件110和限位组件120。其中，磁性吸附组件110提供用于吸附轴承内圈磁吸区域130，并受控的带动轴承内圈转动，限位组件120提供用于打磨轴承内圈的打磨区域140，打磨区域140被磁吸区域130覆盖，以保证轴承内圈在被打磨时仍处于被吸附状态，并且，根据中国专利CN116551480A中可知，打磨区域140的中心与磁吸区域130的中心存在间隙。打磨机构200包括受控转动的磨轮210，以用于将处于磁吸区域130处的轴承内圈压至由限位组件120限定的打磨区域140处，并对轴承内圈进行打磨。修磨机构300，包括修整笔310，以用于修整磨轮210的边缘轮廓形状，以保证轴承内圈滚道被打磨出的尺寸和圆度等符合生产标准。机械臂组件400，用于将轴承内圈转移至磁吸区域130。

需要说明的是，修磨机构300中修整笔310的轴线方向应与水平面平行设置，并且，为了便于将后述第一定位销810安装在修整笔310的中心处，还需在修磨机构300上构造一个用于安装后述第一销杆811的安装孔（图中未示出），该安装孔的轴线方向与磨轮210的轴线方向保持一致，且需设置在限位机构100提供有限制区域的同侧，以便后述对修整笔310中心点的高度进行测量。磨轮210同样需要构造一个用于安装第一定位销810的安装孔，该安装孔设置在磨轮210的中心处，且其轴线方向与磨轮210的轴线方向保持一致。

需要注意的是，当轴承内圈在被打磨时，若磨轮210的中心位于打磨区域140的中心以下，轴承内圈存在向上移动的趋势，而为了限制轴承内圈上移，需在磁吸区域130处安装导向机构150，且导向机构150位于轴承内圈的上方，以限制轴承内圈上移，并且，为了使轴承内圈的外周侧同时与后述的第一限位面1211和后述的第二限位面1221抵接，导向机构150朝向磁吸区域130中心的一侧应构造为倾斜面（如图2所示），该倾斜面被配置为将打磨状态下的轴承内圈导向打磨区域140，并使轴承内圈在被打磨时的轴心与打磨区域140的中心重合。

图3示出了根据本发明一个实施例的轴承内圈磨床的装配方法的示意性流程图。如图3所示，该装配方法包括：

步骤S100，在限位机构100提供有限制区域的一侧设置有水平基座500，水平基座500上设置有被限制为水平移动的量具600，以量测出磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心之间的高度差。

步骤S200，调整打磨机构200和/或修磨机构300和/或限位机构100的高度，以使磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心等高，并定义此时限位机构100的位置为第一位置。

步骤S300，确定距离H，具体为，限位机构100位于第一位置时，于竖直方向上，确定打磨区域140的中心的投影点与磁吸区域130中心的投影点之间的距离H，并根据距离H上移限位机构100，以定义限位机构100上移后的第二位置。

根据本发明实施例的方案，通过被限制在水平基座500上仅能沿水平方向移动的量具600可对磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心的高度差进行检测，当三者的高度差不为零时，可通过刮削或增加平行垫片等手段调整磨轮210中心的高度、修整笔310中心的高度和限位机构100的高度，将磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130中心之间的高度差调整为零。而限位机构100向上移动距离H后，可使打磨区域140的中心（轴承内圈的打磨中心）与修整笔310的中心及磨轮210的中心等高，而在三者等高后，磨床在加工轴承内圈滚道时会有更高的加工精度，因为当修整笔310的轴心与磨轮210的中心存在高度差时，经修磨机构300修磨后的磨轮210的边缘轮廓的圆度及尺寸均可能存在不符合加工标准的问题，会导致轴承内圈滚道的结构形状不符合产品要求，其次，当磨轮210的中心与轴承内圈的打磨中心在竖向方向上存在高度差时，如图21所示，磨轮210在打磨机构200的驱动下水平压向轴承内圈，此时轴承内圈的滚道的加工深度将超出逾期，滚道尺寸会产生较大的偏差，会造成轴承内圈滚道磨削过深或过浅，因此保证修整笔310中心、磨轮210中心和轴承内圈的打磨中心处于同一水平面是保证轴承内圈滚道加工精度的重要前提。

图2示出了根据本发明一个实施例的限位机构100的示意性结构图，并且图2还示出了根据本发明一个实施例的磁吸区域130与打磨区域140的位置关系。如图2所示，限位机构100包括限位组件120和受控转动的磁性吸附组件110，限制区域包括磁吸区域130和打磨区域140，磁性吸附组件110提供用于吸附轴承内圈的磁吸区域130，并带动被吸附的轴承内圈转动，限位组件120提供用于打磨轴承内圈的打磨区域140，并且，打磨区域140被磁吸区域130覆盖，打磨区域140的中心为轴承内圈被打磨时的打磨中心（即轴承内圈的打磨中心），关于打磨区域140的中心与磁吸区域130的中心存在间隙的原因具体可见中国专利文件CN116551480A中的公开内容。

具体的，限位组件120包括第一限位结构121和与第一限位结构121之间具有夹角的第二限位结构122，第一限位结构121提供用于与处于被打磨状态的轴承外圈的外周侧抵接的第一限位面1211，第二限位结构122提供用于与处于被打磨状态的轴承外圈的外周侧抵接的第二限位面1221。第一限位面1211和第二限位面1221构成限制轴承内圈移动的打磨区域140，并与磁性吸附组件110配合，以实现对轴承内圈打磨位置和打磨姿态的限制。需要注意的是本发明中的第一限位结构121和第二限位结构122的结构、装配方法和安装姿态均与中国专利号为CN116551480A一种轴承内圈磨床及其装配方法及控制中公开了第一限位结构121和第二限位结构122相同。

具体实施时，打磨机构200在打磨吸附在磁吸区域130中的轴承内圈时，打磨机构200中的磨轮210沿水平方向朝轴承内圈移动，直至磨轮210的边缘轮廓与轴承内圈的外周侧抵接，之后，磨轮210会施加给轴承内圈压力，以推动轴承内圈朝打磨区域140移动，直至轴承内圈被迫移至由限位组件120限定的打磨区域140处，使轴承内圈的中心与打磨区域140的中心重合。

图4示出了图3所示步骤S100中对磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心之间的高度差的检测方法的示意性流程图。如图4所示，该方法包括：

步骤S110，将水平基座500以第一侧面平行于水平面的方式固定安装，量具600通过安装座700设置在第一侧面处。

步骤S120，在磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心安装有定位组件800。

步骤S130，使用量具600对磨轮210中心、修整笔310中心和磁吸区域130中心的定位组件800进行量测，并计算出磨轮210中心、修整笔310中心和磁吸区域130的中心之间的高度差。

需要注意的是，水平基座500至少存在一个为量具600提供平移面的第一侧面。

在步骤S110中，水平基座500的结构和安装位置具有多种形式，在一个实施例中，水平基座500为长条形的金属板件，并且，水平基座500还有一个与第一侧面平行设置的第二侧面，这两个平面的延伸方向与金属板件的延伸方向保持一致，在安装水平基座500时，可通过支架等结构件（图中未示出）将水平基座500固定安装在磨床主体（图中未示出）上，当水平基座500安装完成后，需保证第一侧面和第二侧面均与水平面平行。可以理解的是，安装座700的具体安装位置可根据实际装配情况进行选择，但在完成一轮步骤S103的检测过程中，安装座700应始终位于第一侧面或第二侧面，并且，安装座700可选磁吸表座，以使量具600可控的沿第一侧面表面滑移，在步骤S120中，定位组件800的轴线方向应与磨轮210的轴线方向保持一致。在步骤S130中，具体的，使被限制在第一侧面的量具600进行水平移动，使量具600的测量端略过定位组件800，以使量具600的测量端被触发，从而测得并计算出磨轮210中心、修整笔310中心和磁吸区域130中心之间的高度差。

图5示出了图4所示步骤S120中将定位组件800安装在磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心的安装方法的示意性流程图，在磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心安装有定位组件800，包括如下步骤：

步骤S121，在磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心均安装有第一定位销810，且各第一定位销810上固定销头812的轴线方向均与磨轮210的轴线方向保持一致。

在步骤S121中，三个第一定位销810的第一销杆811分别插接在修磨机构300的安装孔、磨轮210的安装孔和磁性吸附组件110中心处的中空腔中，以实现对第一定位销810的安装。其中，磁性吸附组件110的中心即为磁吸区域130的中心。并且，为了便于测量，三个第一定位销810上的固定销头812应设置在磨床的同一侧。

图6示出了图3所示步骤S200中将磨轮210中心、修整笔310中心和磁吸区域130中心调节至等高的高度调节方法的示意性流程图，如图6所示，调整打磨机构200和/或修磨机构300和/或限位机构100的高度，以使磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心等高，并定义此时限位机构100的位置为第一位置，包括如下步骤：

步骤S210，根据计算出的磨轮210中心、修整笔310中心和磁吸区域130的中心之间的高度差对打磨机构200和/或修磨机构300和/或限位机构100的高度进行调整。

步骤S220，通过移动被限制在第一侧面进行水平移动的量具600量测出磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心之间的高度差，接着重复调整打磨机构200和/或修磨机构300和/或限位机构100的高度和重复量测磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心之间的高度差，直至将磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心之间的高度差调整为零，并且，此时限位机构100位于第一位置。

需要说明的是，在一个实施例中，量具600为千分表，量具600的测量端为千分表的测头，具体的，千分表通过磁性表座安装在第一侧面，并且在磁性表座的限制下，千分表的移动轨迹将平行于第一侧面，当各固定销头812的中心未处于同一水平高度时，千分表的测头在与三个固定销头812的周侧接触后，千分表的指针会发生偏转，记录偏转值，对比千分表测头在测量三个第一定位销810时的千分表数值变化，计算差值，便可准确得出磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130的中心之间的高度差，之后，通过刮削或增加垫片等手段对磨轮210中心的高度、修整笔310中心的高度和限位机构100的高度进行调整，以将磨轮210的中心、修整笔310的中心和磁吸区域130中心之间的高度差调整为零，并且，将磁吸区域130中心与磨轮210的中心和修整笔310的中心等高时限位机构100的位置定义为第一位置。

图7示出了图3所示步骤S300中将打磨区域140中心调整至与磨轮210中心和修整笔310中心等高的调整方法的示意性流程图，如图7所示，确定距离H，具体为，限位机构100位于第一位置时，于竖直方向上，确定打磨区域140的中心的投影点与磁吸区域130中心的投影点之间的距离H，并根据距离H上移限位机构100，以定义限位机构100上移后的第二位置，包括如下步骤：

步骤S310，限位机构100位于第一位置时，根据轴承内圈的直径、第一限位结构121用于抵触所轴承内圈的第一限位面1211与竖向方向之间的第一预设夹角和第二限位结构122用于抵触轴承内圈的第二限位面1221与水平方向之间的第二预设夹角确定出打磨区域140的中心距第一限位面1211的第一间距和打磨区域140的中心距第二限位面1221的第二间距，以得出位于打磨区域140中心的第一坐标位置信息。

步骤S320，限位机构100位于第一位置时，磁吸区域130的中心距第一限位面1211之间的距离为第三间距，磁吸区域130的中心距第二限位面1221之间的距离为第四间距，根据第三间距和第四间距确定出磁吸区域130中心的第二坐标位置信息。

步骤S330，根据第一坐标位置信息和第二坐标位置信息确定出限位机构100位于第一位置时打磨区域140的中心与限位机构100位于第一位置时磁吸区域130中心的间距，计算出该间距在竖向方向上的投影长度，该投影长度被定义为距离H，使限位机构100上移且上移距离等于距离H，定义此时限位机构100的位置为第二位置。

在步骤S310中，第一限位面1211、第一预设夹角、第二限位面1221和第二预设夹角的结构及安装姿态均为已知量（具体可参见中国专利CN116551480A），在平行于磁吸区域130的平面上第一限位面1211和第二限位面1221的投影分别为第一限位线和第二限位线，以第一限位线的和第二限位线的交点为原点，以竖向方向和水平方向为X轴和Y轴建立坐标系，轴承内圈的外直径已知，轴承内圈周侧同时与第一限位面1211和第二限位面1221抵接，可简化为轴承内圈外周等同为直径大小相同的圆，使该圆的圆周同时与第一限位线和第二限位线抵接，便可计算出该圆圆心的坐标，该圆心的坐标既是轴承内圈被打磨时的轴心坐标，也是限位机构100移至第二位置后打磨区域140的中心坐标，即第一坐标位置信息。在步骤S320中，磁吸区域130中心距第一限位面1211的距离和磁吸区域130中心距第二限位面1221的距离均为已知量（具体可参见中国专利CN116551480A），因此可算出磁吸区域130中心在上述坐标系中的坐标，即第二坐标位置信息。

图8示出了图7所示步骤S330中根据第一坐标位置信息和第二坐标位置信息确定出打磨区域140的中心与磁吸区域130中心的间距及该间距在竖向方向上投影长度H的方法的示意性流程图，图23示出了磁吸区域130中心与打磨区域140中心的位置关系的示意性结构图，如图8所示，根据第一坐标位置信息和第二坐标位置信息确定出限位机构100位于第一位置时打磨区域140的中心与限位机构100位于第一位置时磁吸区域130中心的间距，计算出该间距在竖向方向上的投影长度，该投影长度被定义为距离H，使限位机构100上移且上移距离等于距离H，定义此时限位机构100的位置为第二位置，包括如下步骤：

步骤S331，根据第一坐标位置信息和第二坐标位置信息确定出打磨区域140的中心与磁吸区域130的中心的间距L。

步骤S332，根据第一坐标位置信息和第二坐标位置信息确定出打磨区域140的中心与磁吸区域130的中心连线与竖向方向构成的第一夹角A。

步骤S333，根据间距L与第一夹角A计算出距离H。

根据轴承内圈外周等同为直径大小相同的圆在上述坐标系中的圆心坐标和磁吸区域130中心在上述坐标系中的坐标可计算出轴承内圈的打磨中心与磁吸区域130中心的间距L以及打磨区域140中心与磁吸区域130中心的连线与竖向方向的第一夹角A，最后按照三角函数值确定出打磨区域140中心与磁吸区域130中心的距离在Y轴上的投影长度，即投影长度H。

需要注意的是，如图2所示，在上述步骤中，当轴承内圈被机械臂组件400转送至磁吸区域130后，轴承内圈的轴线与磁吸区域130的中心近乎重合，在打磨机构200将该轴承内圈压向打磨区域140的过程中，轴承内圈轴心的移动轨迹为一条弧线，而当限位机构100经过上述步骤调整后，打磨机构200将该轴承内圈压向打磨区域140的过程中，第一限位结构121和第二限位结构122均不会对轴承内圈的移动形成干涉。

需要说明的是，打磨机构200、修磨机构300和限位机构100的高度调整均为现有技术，其中，在本申请中，限位机构100的高度只能整体调整，且调整方法可参照中国专利号为CN116551480A一种轴承内圈磨床及其装配方法及控制中公开的限位机构100的调整法方法或其他机械设备现有的装配校正方法。还需要说明的是，上述装配方法仅保证了在打磨轴承内圈滚道时，轴承内圈的打磨中心与磨轮210的中心和修整笔310的中心处于同一水平面内，而无法保证轴承内圈的打磨中心与磨轮210的中心和修整笔310的中心处于同一竖直平面内，但将轴承内圈的打磨中心与磨轮210的中心和修整笔310的中心调整至同一竖直平面内的装配方法为现有技术，在此不多做赘述。

上述磨床的装配方法适用于小型或微型轴承内圈磨床，但在实际应用中，针对部分小型或微型轴承内圈时，还可在上述磨床的装配方法后增添一个复核步骤，以保证轴承内圈的打磨中心在限位机构100上移后与磨轮210中心和修整笔310中心等高。而对轴承内圈的打磨中心的高度进行复核则需要设计如下的定位组件800。可以理解的是，部分微型轴承内圈尺寸过小，在制造后述第二定位销820时加工难度较高，使用难度较大，故而下述技术方案仅针对部分小型轴承内圈和部分微型轴承内圈。

图9示出根据本发明的一个实施例的第二定位销820的示意性主视图。图10示出根据本发明的一个实施例的第二定位销820的示意性剖视图。图20示出了根据本发明一个实施例的第一定位销810的示意性结构图。如图1、图9、图10和图20所示，定位组件800包括安装在磨轮210中心和安装在修整笔310中心的第一定位销810，以及安装在磁吸区域130中心的第二定位销820。

如图9、图10和图20所示，定位组件800包括第一定位销810，第一定位销810包括第一销杆811和设置在第一销杆811的一端的固定销头812，固定销头812的外周轮廓被限定为圆周，定位组件800还包括第二定位销820，第二定位销820包括第二销杆821和被限制为沿第二销杆821的径向移动的活动销管822，活动销管822的外周轮廓被限制为圆周，并且，在第二销杆821和活动销管822之间设有调节机构830，以使活动销管822沿第二销杆821的径向移动。固定销头812的外周轮廓的直径和活动销管822的外周轮廓的直径均与轴承内圈的外直径相同。

在一个实施例中，固定销头812与第一销杆811同轴设置，活动销管822为管件，且活动销管822与第二销杆821同轴设置，活动销管822通过调节机构830与第二销杆821连接，并且，活动销管822在调节机构830的作用下将沿着第二销杆821的径向移动。当第二销杆821安装在磁吸区域130中心的同时，可通过调整活动销管822的相对位置，以使打磨区域140的中心与活动销管822的轴线重合。需要说明的是，固定销头812的外周轮廓的直径和活动销管822的外周轮廓的直径均与轴承内圈的外直径相同，以确保活动销管822的轴线可与打磨区域140的中心重合，活动销管822的轴线方向和固定销头812的轴线方向均与磨轮210的轴线方向保持一致，即活动销管822的轴线垂直于打磨区域140。

需要说明的是，第二定位销820仅适用于部分小型或微型轴承内圈磨床，因为当目标轴承内圈的尺寸过小时，第二定位销820的部分构件难以加工和装配，而上述对固定销头812的外周轮廓的直径的限制，在不对轴承内圈的打磨中心进行复核时则无需使固定销头812的外周轮廓的直径与目标轴承内圈的外直径相等。

图11示出根据本发明的一个实施例的径向调节组件831的示意性结构图，图12示出了根据本发明的一个实施例的径向调节组件831的示意性剖视图，图13示出了根据本发明的一个实施例的轴向移动件8311通过联动组件833与轴向传动件8321相连接的示意性结构图，图14示出了根据本发明的一个实施例的轴向移动件8311通过联动组件833与轴向传动件8321相连接的示意性剖视图，图15示出了根据本发明的一个实施例的轴向调节组件832与第二销杆821处于连接状态的示意性结构图，图16示出了根据本发明的一个实施例的轴向调节组件832与第二销杆821处于连接状态的示意性剖视图，图17示出了根据本发明的一个实施例的径向调节组件831、轴向调节组件832、联动组件833与第二销杆821处于连接状态的示意性结构图，图18示出了根据本发明的一个实施例的轴向传动件8321的示意性结构图，图19示出根据本发明的一个实施例的轴向传动件8321的示意性剖视图。如图10-19，调节机构830包括径向调节组件831、轴向调节组件832和联动组件833，其中轴向调节组件832与第二销杆821连接，以用于控制径向调节组件831沿第二销杆821的径向移动，而活动销管822套设在径向调节组件831外部，且径向调节组件831的外侧与活动销管822的内壁抵接，以通过控制径向调节组件831沿第二销杆821径向移动，从而起到调节活动销管822轴线位置的作用，以调节活动销管822轴线相对第二销杆821轴线的偏移方向和偏移距离，具体为，第二销杆821固定安装在磁吸区域130中心后，活动销管822可沿第二销杆821的径向移动，使活动销管822的轴线与打磨区域140的中心重合。

其中，如图9-12所示，径向调节组件831包括若干组径向移动机构，每组径向移动机构均包括轴向移动件8311和与轴向移动件8311对应的径向移动件8312，每组径向移动机构中的轴向移动件8311和径向移动件8312相对朝向的一侧被构造成相互贴合的两个斜面，并且，轴向移动件8311被配置成仅能沿第二销杆821的轴向移动，径向移动件8312被配置成仅能沿第二销杆821的径向移动，且径向移动件8312背离斜面的一侧与活动销管822的内壁抵接。

如图10-16所示，轴向调节组件832包括被限制为沿第二销杆821的轴向移动的轴向传动件8321和用于驱动轴向传动件8321移动的驱动件8322。联动组件833设置在轴向传动件8321中，并且联动组件833的个数与轴向移动件8311的个数相同，每一个轴向移动件8311均与一个联动组件833相对应，联动组件833可控制轴向移动件8311与轴向传动件8321的连接状态，以选择轴向移动件8311是否与轴向传动件8321同步移动。

具体的，如图15-16所示，在一个实施例中，驱动件8322为丝杆，丝杆以同轴的方式设置在第二销杆821的一端，轴向传动件8321为螺纹连接在丝杆外周侧的柱形件，柱形件的轴线方向与丝杆的轴线方向保持一致，第二销杆821设置有驱动件8322的一端沿自身轴向构造有四个限位结构，以限制轴向传动件8321的移动方向，使轴向传动件8321仅能沿第二销杆821的轴向移动，并且，在四个限位结构的端部设有端板，以限制轴向传动件8321的移动范围，需要注意的是，端板优选为圆形板，且端板的直径小于活动销管822的内径。

在一个实施例中，径向移动机构的数量优选为四组，四组径向移动机构以等间距九十度圆周阵列排布，且相对的两组径向移动机构之间镜像设置，使得四组径向移动机构呈十字交叉布设，以满足与第二销杆821端部的四个限位结构构成的四个装配空间（如图16所示）相适应，四个装配空间的具体位置的布设应与四组径向移动机构相适应，满足径向移动机构的安装需求，即每一个装配空间中仅设有一组径向对应机构，而在装配空间中的每组径向移动机构中的径向移动件8312在限位结构和端板的限制下仅能沿第二销杆821的径向移动，并且，四组径向移动机构中的径向移动件8312应保持与活动销管822内壁抵接的状态，以实现对活动销管822相对位置的限定，而且径向移动件8312朝向活动销管822内壁的一侧设有柔性垫层（图中未示出），可提高径向移动件8312与活动销管822的贴合度，并且，每组径向移动机构中的轴向移动件8311则均通过联动组件833与轴向传动件8321连接。

为了保证径向移动件8312能沿着第二销杆821的径向来回移动，还需要在径向移动件8312和轴向移动件8311相互贴合的两个斜面之间构造用于提供相互间拉力的限制结构，限制结构包括设置在径向移动件8312斜面或轴向移动件8311斜面上的导块和构造在径向径向移动件8312斜面或轴向移动件8311斜面上并与导块结构相适配的滑槽，导块和滑槽的横截面形状均呈“T”字形（如图12所示），因此，在导块和滑槽的配合下，轴向移动件8311沿第二销杆821的轴向往复移动的过程中，导块和滑槽内壁间的相对作用力将带动径向移动件8312沿第二销杆821的径向往复移动，具体的，当轴向移动件8311朝背离第二销杆821的方向移动时，径向移动件8312将朝背离第二销杆821轴线的方向移动，当轴向移动件8311朝靠近第二销杆821的方向移动时，径向移动件8312将朝向第二销杆821轴线的方向移动。

如图9-10和图13-14所示，在一个实施例中，联动组件833的数量为四个，每个联动组件833均包括杆件8331和设置在杆件8331上的若干个弹性定位组件8332，杆件8331以可转动的方式安装在第二销杆821设置有驱动件8322的一端，并且，杆件8331的轴线方向与第二销杆821的轴线方向保持一致，若干个弹性定位组件8332则沿杆件8331的轴向排布在杆件8331的表面，轴向传动件8321沿自身轴向构造有四个贯通槽，每一个贯通槽中均设有一个与之对应的联动组件833，并且，四个贯通槽的布设位置与四个装配空间的位置一一对应，以保证每一个联动组件833均有一组径向移动机构与之对应。具体实施时，当使用者需要使一组径向移动机构中的轴向移动件8311沿第二销杆821的轴向移动，只需调整与该径向移动机构对应的杆件8331，便能使径向移动机构中的轴向移动件8311与轴向传动件8321同步移动。

具体的，在一个实施例中，弹性定位组件8332包括弹性件和定位凸起，杆件8331的周侧沿自身轴向构造有若干个嵌槽，这些嵌槽线性排布，每一个嵌槽内均设有一个弹性定位组件8332，定位凸起通过弹性件与嵌槽相连接，轴向传动件8321上贯通槽的内壁上沿自身轴向构造有若干个连通槽，这些连通槽同样沿线性排布，且连通槽的个数与弹性定位组件8332的个数相同，每一个连通槽均与一个定位凸起适配，当杆件8331相对轴向传动件8321转动至一定角度时，定位凸起在弹性件的作用下会嵌入连通槽内并突出轴向传动件8321外表面，而定位凸起突出于杆件8331表面的部分应进行倒角处理，以降低定位凸起随着杆件8331转动的过程中与贯通槽的内壁之间的摩擦阻力，并且，为了使轴向移动件8311可与轴向传动件8321同步移动，还需在轴向移动件8311朝向轴向传动件8321的一侧构造若干卡合槽，以供定位凸起突出杆件8331表面的部分嵌入，具体的，当定位凸起嵌入连通槽后，其突出轴向传动件8321表面的部分会嵌入卡合槽内，从而实现轴向传动件8321与轴向移动件8311的连接，以使轴向移动件8311可与轴向传动件8321同步移动，当需要将轴向移动件8311与轴向传动件8321的连接状态时，只需拧转杆件8331，使定位凸起的倒角部分与卡合槽的内壁及连通槽的内壁抵接，令定位凸起被迫压入朝嵌槽，直至定位凸起完全收入贯通槽中，之后，轴向移动件8311与轴向传动件8321完全分离。

需要说明的是，驱动件8322背离第二销杆821的一端和杆件8331背离第二销杆821的一端均延伸至端板外部（如图9-10和图15所示），并且，在一个实施例中，驱动件8322延伸至端板外部的一端和杆件8331延伸至端板外部的一端均设有旋钮，旋钮端部构造有第一标识，端板上构造有与第一标识对应的第二标识（如图9所示），当第一标识与第二标识对齐时，定位凸起突出的部分恰好贯穿连通槽与卡合槽卡接，以使轴向传动件8321与轴向移动件8311处于连接状态，保证轴向移动件8311可随着轴向传动件8321一同移动，之后，拧转杆件8331，使第一标识与第二标识错位错位，当第一标识相对第二标识的转动角度大于九十度后，定位凸起完全被压入贯通槽，轴向移动件8311与轴向传动件8321处于分离状态。

具体实施时，在上述实施例中，每一个联动组件833均与一个径向移动机构相对应，安装人员在装配磨床的过程中，会先将两个第一定位销810分别安装在修整笔310的中心处和磨轮210的中心处，再将第二定位销820安装在磁吸区域130的中心处，此时第二销杆821插接于磁性吸附组件110中心处的中空腔内，接着拧动各杆件8331，使与杆件8331对应的轴向调节组件832和径向调节组件831连接，然后，拧转驱动件8322以带动轴向传动件8321沿第二销杆821的轴向移动移动，从而使活动销管822沿第二销杆821的径向移动，而当各径向调节组件831中径向移动件8312移动后，活动销管822也会沿着第二销杆821的径向移动，直至活动销管822的外周轮廓同时与第一限位面1211和第二限位面1221抵接，并且，又因为活动销管822外周轮廓的直径和固定销头812外周轮廓的直径均与轴承内圈的外直径相同，所以活动销管822的轴线与打磨区域140的中心重合，即活动销管822的轴线与轴承内圈被打磨时的打磨中心重合。需要说明的是，本发明中的磁性吸附组件110的形状、装配方式及安装姿态均相同与在中国专利号为CN116551480A一种轴承内圈磨床及其装配方法及控制中公开的磁性吸附组件110相同。

图22示出了复核打磨区域140中心高度的检测方法的示意性流程图，如图22所示，装配方法还包括：

步骤S400，在磨轮210的中心和修整笔310的中心均安装第一定位销810，第二定位销820通过第二销杆821安装在磁吸区域130的中心，且第二销杆821的轴线方向与磁吸区域130的轴线方向保持一致。

步骤S500，使活动销管822沿第二销杆821的径向移动，直至活动销管822的外周侧同时与第一限位面1211和第二限位面1221抵接，以使活动销管822的轴线与打磨区域140的中心重合。

步骤S600，通过控制被限制在第一侧面进行水平移动的量具600可量测出磨轮210的中心、修整笔310的中心和打磨区域140的中心之间的高度差，并将磨轮210的中心、修整笔310的中心和打磨区域140的中心之间的高度差调整为零。

若量具600量测处的磨轮210的中心、修整笔310的中心和处于打磨区域140的中心之间的高度差为零，则磨床完成装配，若磨轮210的中心、修整笔310的中心和打磨区域140的中心之间的高度差不为零，则可调整限位机构100的高度，以使打磨区域140的中心与磨轮210的中心和修整笔310的中心等高。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。