一种板材抛磨装置及板材抛磨方法

技术领域

本发明涉及板材抛磨技术领域，尤其涉及一种板材抛磨装置及板材抛磨方法。

背景技术

在现有技术中，石材、岩板、陶瓷大板、金属板、玻璃等板材的表面抛光是加工过程中的重要环节，其通过抛光磨头持续对板材的表面进行抛光，使板材的表面达到一定的光泽度。

现有的板材抛光装置是通过多个抛光磨头统一摆动对板材进行抛光，但由于板材的边缘轮廓通常是不规则轮廓，并且抛磨生产时每块板材的宽度也是不相同的。在现有的抛光板材装备中，在进砖方向前面有检测板材边缘轮廓传感器，当检测到板材的边缘轮廓时，磨头会升起来避让，以防止磨头磨到输送皮带上；接着，磨头继续往外摆动，直到板材摆动到最外面才掉头返回来摆动，返回到达板材的边缘轮廓位置，磨头下降继续进行抛光工作。

可见，为了防止磨头磨到输送皮带上，磨头会升起来，然而，升起来后的磨头仍转动，却不会与板材接触，处于空转做无用功的状态，白白损耗能量。另外，磨头升降不及时以及升降产生的冲击会造成板材的边缘抛光效果不佳，材板的边缘位置容易出现黄边、暗影的问题。

发明内容

为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，根据本发明的一个方面，提供一种板材抛磨装置，有效避免磨头单元空转而做无用功，提高效率，降低能耗。

一种板材抛磨装置，包括：输送组件,其具有用于输送板材的输送平面；抛磨组件，其设置于输送组件的上侧，所述抛磨组件包括可沿第一方向和第二方向摆动的磨头单元；其中，在输送平面内，第一方向为所述输送组件的输送方向，第二方向为垂直所述输送组件输送方向的方向；检测组件，其位于输送组件的进板材端，且用于检测板材的周向外侧的外边缘轮廓尺寸；其中，在板材的外边缘轮廓上设置多个磨头往回摆动拐点，且根据多个磨头往回摆动拐点规划形成有抛磨轨迹，所述磨头单元沿着抛磨轨迹摆动，以对板材抛磨。

可选的，所述磨头单元可沿第三方向升降，其中，第三方向为所述输送组件的高度方向；所述检测组件还用于检测板材上孔洞的内边缘轮廓尺寸；其中，在板材的内边缘轮廓上确定磨头升点以及磨头降点，根据磨头升点和磨头降点形成有避位孔洞的升降轨迹，所述磨头单元沿着升降轨迹升降，且所述升降轨迹形成于抛磨轨迹内。

可选的，在板材沿第二方向的相对的两侧外边缘轮廓上均间隔规划多个磨头往回摆动拐点；其中，在其中一侧外边缘轮廓上，在第一方向上，多个所述磨头往回摆动拐点依次标记为第i个，其中i＝{1，2，...，n}，n表示对应个数且n为大于1的自然数；在另一侧外边缘轮廓上，在第一方向上，多个所述磨头往回摆动拐点依次标记为第r个，r＝{1，2，...，n}，n表示对应个数且n为大于1的自然数；多个所述磨头往回摆动拐点以第i＝1个、第r＝1个、第r＝2个、第i＝2个、第i＝3个、第r＝3个、...、第i＝n个或第r＝m个的路径规划移动，以形成所述抛磨轨迹。

可选的，第i个所述磨头往回摆动拐点和第r个所述磨头往回摆动拐点沿第二方向对齐设置，其中i＝r。

可选的，第i个所述磨头往回摆动拐点和第r个所述磨头往回摆动拐点之间抛磨轨迹为第一抛磨路径，其中i＝r；其中，所述第一抛磨路径经过板材上的孔洞的内边缘轮廓处设置所述磨头升点和所述磨头降点。

可选的，还包括机架，所述抛磨组件还包括：第一导轨，其与所述机架相连；第一梁体，其与所述第一导轨滑动相连；固定座，其与所述第一梁体滑动相连，且所述磨头单元设于所述固定座上；第一方向摆动驱动单元，其用于驱动所述固定座相对于第一梁体沿第一方向移动；第二方向摆动驱动单元，其用于驱动所述第一梁体相对于第一导轨沿第二方向移动。

可选的，所述第一方向摆动驱动单元与所述固定座相连，所述第二方向摆动驱动单元与所述第一梁体相连；所述第一导轨上固定有直齿条，所述第一梁体滑设于所述第一导轨上，所述第二方向摆动驱动单元的驱动端设有与所述直齿条啮合的齿轮；所述第一方向摆动驱动单元的驱动端设有转动盘，所述转动盘偏心且转动连接有连杆，所述连杆远离所述转动盘的一端与所述第一梁体转动相连。

可选的，所述抛磨组件还包括：第三方向升降驱动单元，其与所述固定座相连，所述第三方向升降驱动单元的升降端设有主轴，所述主轴和所述磨头单元相连；磨头转动驱动单元，其与所述固定座相连，所述磨头转动驱动单元的驱动端通过传送带连接有旋转轴套，所述旋转轴套外套设于所述主轴，所述主轴和所述旋转轴套之间其中一个设有导向键且另一个设有导向槽。

根据本发明的又一个方面，提供一种板材抛磨方法，应用于上述的一种板材抛磨装置，包括以下步骤：

获取板材的外边缘轮廓位置数据，利用板材的外边缘轮廓位置数据计算得到板材的外边缘轮廓尺寸数据；

以板材外边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头往回摆动拐点；

以磨头往回摆动拐点为依据规划抛磨轨迹；

驱动磨头单元沿着抛磨轨迹摆动，进行自适应边缘轮廓抛磨。

可选的，板材抛磨方法还包括以下步骤：

获取板材的内边缘轮廓位置数据，利用板材的内边缘轮廓位置数据计算得到板材的内边缘轮廓尺寸数据；

以板材的内边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头升点和所述磨头降点；

以磨头升点和所述磨头降点为依据规划升降轨迹；

驱动磨头单元沿着升降轨迹升降。

综上所述，本发明提供的一种板材抛磨装置及板材抛磨方法，具有如下技术效果：

鉴于现有的板材抛光装置存在磨头空转做无用功以及造成板材的边缘抛光效果不佳的问题，因此本实施例的板材抛磨装置通过对抛磨结构进行改进，其中的检测组件会对不同形状的板材实时检测出各自相对应的外边缘轮廓尺寸，且在各自相对应的外边缘轮廓上确定多个磨头往回摆动拐点，再通过预设的算法规划形成各自相对应的抛磨轨迹，使得磨头单元的抛磨摆幅与板材的外边缘轮廓自适应，根据不同形状的板材进行自适应抛磨，避免出现磨头单元空转做无用功的情况，提高效率，降低能耗。同时，不同形状的板材的自适应抛磨能提升板材表面抛磨质量，尤其是边缘抛磨效果，防止材板的边缘位置出现黄边、暗影的问题。

附图说明

图1为现有的抛光板材装备的板材抛磨轨迹示意图；

图2为本发明实施例的板材抛磨装置的结构示意图；

图3为本发明实施例的板材抛磨装置中输送组件输送板材的结构示意图；

图4为本发明实施例的板材抛磨装置中对有孔洞的板材的抛磨轨迹路径的结构示意图；

图5为本发明实施例的板材抛磨装置中对无孔洞的板材的抛磨轨迹路径的结构示意图；

图6为本发明实施例的板材抛磨装置的又一结构示意图；

图7为图6中A处的局部放大图；

图8为本发明实施例的板材抛磨装置中抛磨组件的结构示意图；

图9为本发明实施例的板材抛磨装置中抛磨组件的另一结构示意图；

图10为本发明实施例的板材抛磨装置中抛磨组件的又一结构示意图；

图11为本发明实施例的板材抛磨装置中抛磨组件的再一结构示意图；

附图：1-机架，11-第一导轨，2-输送组件，21-输送皮带，3-抛磨组件，31-磨头单元，32-第一导轨，321-直齿条，322-齿轮，33-第一梁体，34-固定座，35-第一方向摆动驱动单元，36-第二方向摆动驱动单元，37-转动盘，371-连杆，38-第三方向升降驱动单元，381-主轴，382-旋转轴套，39-磨头转动驱动单元，391-传送带，4-检测组件，5-磨头往回摆动拐点，61-磨头升点，62-磨头降点，7-板材，71-外边缘轮廓位置，72-内边缘轮廓位置，73-抛磨轨迹，731-第一抛磨路径，732-第二抛磨路径，74-升降轨迹。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

在现有技术中，石材、岩板、陶瓷大板、金属板、玻璃等板材的表面抛光是加工过程中的重要环节，其通过抛光磨头持续对板材的表面进行抛光，使板材的表面达到一定的光泽度。

现有的板材抛光装置是通过多个抛光磨头统一摆动对板材进行抛光，但由于板材的边缘轮廓通常是不规则轮廓，并且抛磨生产时每块板材的宽度也是不相同的。在现有的抛光板材装备中，在进砖方向前面有检测板材边缘轮廓传感器，当检测到板材的边缘轮廓时，磨头会升起来避让(即会在B2线处升起)，以防止磨头磨到输送皮带上(可参阅图1，图1具体为现有的抛光板材装备的板材抛磨轨迹示意图)；接着，磨头继续往外摆动(即往箭头B的方向)，直到板材摆动到最外面才掉头返回来摆动(即达到B1线往回摆动)，返回到达板材的边缘轮廓位置，磨头下降继续进行抛光工作。

可见，为了防止磨头磨到输送皮带上，磨头会升起来，然而，升起来后的磨头仍转动，却不会与板材接触，处于空转做无用功的状态(即图中B1和B2之间的区域磨头做无用功)，白白损耗能量。另外，磨头升降不及时以及升降产生的冲击会造成板材的边缘抛光效果不佳，材板的边缘位置容易出现黄边、暗影的问题。

参阅图2-图11，本发明公开了一种板材抛磨装置以及利用该板材抛磨装置对非规则板材7进行抛磨的一种板材抛磨方法。

实施例1一种板材抛磨装置的结构

参阅图2-图11，本实施例公开了一种板材抛磨装置，可具体应用于非规则轮廓的板材7且可自适应连接抛磨，其中抛磨对象包括但不限于石材、岩板、陶瓷大板、金属板、玻璃等板材7，具体结构如下：

本板材抛磨装置包括输送组件2、抛磨组件3和检测组件4。

其中，输送组件2具有用于输送板材7的输送平面；抛磨组件3设置于输送组件2的上侧，抛磨组件3包括可沿第一方向和第二方向摆动的磨头单元31；其中，在输送平面内，第一方向为输送组件2的输送方向，第二方向为垂直输送组件2输送方向的方向；检测组件4位于输送组件2的进板材端，且用于检测板材7的外轮廓尺寸。

其中，在板材7的外边缘轮廓上设置多个磨头往回摆动拐点5，且根据多个磨头往回摆动拐点5规划形成抛磨轨迹73，磨头单元31沿着抛磨轨迹73摆动，以对板材7抛磨。

需要说明的是，第一方向为图2中的X向，第二方向为图2中的Y向。

鉴于现有的板材抛光装置存在磨头空转做无用功以及造成板材7的边缘抛光效果不佳的问题，因此本实施例的板材抛磨装置通过对抛磨结构进行改进，检测组件4会对不同形状的板材7实时检测出各自相对应的外边缘轮廓尺寸，且在各自相对应的外边缘轮廓上确定多个磨头往回摆动拐点5，再通过预设的算法规划形成各自相对应的抛磨轨迹73，使得磨头单元31的抛磨摆幅与板材7的外边缘轮廓自适应，根据不同形状的板材7进行自适应抛磨，避免出现磨头单元31空转做无用功的情况，提高效率，降低能耗。

同时，不同形状的板材7的自适应抛磨能提升板材7表面抛磨质量，尤其是边缘抛磨效果，防止材板的边缘位置出现黄边、暗影的问题。

其中优选的，对于如何在板材7的外边缘轮廓上确定磨头往回摆动拐点5，可通过检测组件4检测出板材7的外边缘轮廓尺寸，通过速度传感器检测出板材7的输送速度，再根据外边缘轮廓尺寸以及输送速度，通过计算机预设算法软件会自动测算出磨头往回摆动拐点5，然后依次将多个磨头往回摆动拐点5连起来，以形成抛磨轨迹73，可参阅图4和图5。

参阅图9-图11，可选的，磨头单元31可沿第三方向升降，其中，第三方向为输送组件2的高度方向；检测组件4还用于检测板材7上孔洞的内边缘轮廓尺寸；其中，在板材7的内边缘轮廓上确定磨头升点61以及磨头降点62，根据磨头升点61和磨头降点62形成有避位孔洞的升降轨迹74，磨头单元31沿着升降轨迹74升降，升降轨迹74形成于抛磨轨迹73内。在图示的实施例中，第三方向为Z向。

鉴于现有的有些板材7存在孔洞，为了防止磨头单元31经过板材7的孔洞与输送组件2的输送皮带21接触，磨头单元31需要在到达孔洞的边缘升起，经过孔洞后再下降继续抛磨，因此磨头单元31能沿第三方向升降，以避位孔洞，以更适配地对板材7进行抛磨。

同时，升降轨迹74规划于抛磨轨迹73内，能将磨头单元31的升降点的升降轨迹74结合到磨头单元31的抛磨轨迹73内，能有效地规划出抛磨效率最高的抛磨轨迹73，以提高抛磨效率；同时，也能避位孔洞，防止磨头单元31与输送皮带21接触。

需要说明的是，鉴于现有的板材7存在两种类型的板材7，其一种为无孔洞的板材7，此刻检测组件4所检测板材7的轮廓尺寸为外边缘轮廓尺寸；另一种为有孔洞的板材7，此刻检测组件4所检测板材7的轮廓尺寸为外边缘轮廓尺寸和内边缘轮廓尺寸。因此，本板材抛磨装置至少可应用于两种不同种类的非规则板材7。

具体的，当需要对无孔洞的板材7进行抛磨时，可参阅图6，本板材抛磨装置可根据检测组件4的板材7的外边缘轮廓尺寸和输送速度，通过计算机预设算法软件测算多个磨头往回摆动拐点5，规划出抛磨轨迹73，发指令驱动磨头单元31沿着抛磨轨迹73摆动。

还具体的，当需要对有孔洞的板材7进行抛磨时，可参阅图7，本板材抛磨装置可根据检测组件4的板材7的外边缘轮廓尺寸、内边缘轮廓尺寸和输送速度，通过计算机预设算法软件测算磨头往回摆动拐点5、磨头升点61和磨头降点62，规划出抛磨轨迹73和升降轨迹74，发指令控制驱动磨头单元31沿着抛磨轨迹73摆动和升降轨迹74升降。

还需要说明的是，参考图4和图5，磨头往回摆动拐点5是指磨头单元31在板材7的表面进行抛磨移动至板材7的周向外侧面的外轮廓处的转弯点，转弯点的转动角度可近乎90°或其他适合的角度，需要根据实际板材7的外轮廓来确定；磨头升点61和磨头降点62是指磨头单元31在板材7的表面进行抛磨移动至板材7的孔洞上的内轮廓处的升起或下降，升降的高度可根据实际情况设置。

参考图4和图5，可选的，在板材7沿第二方向的相对的两侧外边缘轮廓上均间隔规划多个磨头往回摆动拐点5。

其中，在其中一侧外边缘轮廓上，在第一方向上，多个磨头往回摆动拐点5依次标记为第i个，其中i＝{1，2，...，n}，n表示对应个数且n为大于1的自然数；在另一侧外边缘轮廓上，在第一方向上，多个磨头往回摆动拐点5依次标记为第r个，r＝{1，2，...，n}，n表示对应个数且n为大于1的自然数；多个磨头往回摆动拐点5以第i＝1个、第r＝1个、第r＝2个、第i＝2个、第i＝3个、第r＝3个、...、第i＝n个或第r＝m个的路径规划移动，以形成抛磨轨迹73。这样，磨头往回摆动拐点5的具体位置位于板材7沿第二方向的相对的两侧外边缘轮廓上，同时，多个磨头往回摆动拐点5会按照一定逻辑顺序相连而规划形成抛磨轨迹73，其中的逻辑顺序为：先与对侧的磨头往回摆动拐点5相连，再与同侧的磨头往回摆动拐点5相连，再与对侧的磨头往回摆动拐点5相连，即先对侧相连、再同侧相连，以规划形成抛磨轨迹73，因此，能形成类似波浪形的抛磨轨迹73，能很好地覆盖板材7待磨表面，以提高抛磨效率。

参阅图4和图5，可选的，第i个磨头往回摆动拐点5和第r个磨头往回摆动拐点5沿第二方向对齐设置，其中i＝r。这样，第一个磨头往回摆动拐点5和第一个磨头往回摆动拐点5对齐设置，第二个磨头往回摆动拐点5和第二个磨头往回摆动拐点5对齐设置，第三个磨头往回摆动拐点5和第三个磨头往回摆动拐点5对齐设置，因此，相对两侧的两个磨头往回摆动拐点5对齐设置，能有效地简化在外边缘轮廓上确定的磨头往回摆动拐点5的位置，以提高确定磨头往回摆动拐点5的效率。

同时，需要说明的是，磨头单元31在板材7的表面的抛磨轨迹73会形成近似方波形状，参阅图4和图5，这可进一步充分打磨板材7的表面，提高抛磨效率。

需要说明的是，为了便于理解磨头往回摆动拐点5的位置确定以及抛磨轨迹73，板材7沿第二方向的相对的两侧外边缘轮廓举例为上下两外侧的边缘轮廓。

其中，抛磨轨迹73具体包括第一抛磨路径731和第二抛磨路径732，板材7沿第二方向的上下两外侧的边缘轮廓上间隔设置多个磨头往回摆动拐点5，上下两外侧的边缘轮廓的多个磨头往回摆动拐点5两两上下对齐设置且形成第一抛磨路径731，同一外侧轮廓的两个磨头往回摆动拐点5形成第二抛磨路径732，且第二抛磨路径732以一上一下且沿第一方向依次设置在相邻的两个第一抛磨路径731之间。

通过检测组件4获取到板材7的轮廓尺寸，计算机预设算法软件会依据上述的确定方法来确定多个磨头往回摆动拐点5，多个磨头往回摆动拐点5会以上、下边缘轮廓且对齐设置的两个磨头往回摆动拐点5连起来形成第一抛磨路径731，以及以同一边缘轮廓相邻的两个磨头往回摆动拐点5连起来形成第二抛磨路径732，且第二抛磨路径732一上一下依次设置于相邻的两个第一抛磨路径731之间，以形成近似方波形状的抛磨路径。当然，在其他一些实施例中，同一边缘轮廓的磨头往回摆动拐点5之间的间距也可不相同，可根据实际板材7的尺寸来规划间距大小。

需要说明的是，同一边缘轮廓的磨头往回摆动拐点5之间的间距相同是指相邻两个的第一抛磨路径731相同。

参阅图4和图5，可选的，第i个磨头往回摆动拐点5和第r个磨头往回摆动拐点5之间抛磨轨迹73为第一抛磨路径731，其中i＝r；其中，第一抛磨路径731经过板材7上的孔洞的内边缘轮廓处设置磨头升点61和磨头降点62。这样，能将磨头单元31的升降点的升降轨迹74具体结合到抛磨轨迹73的第一抛磨路径731内，能有效地规划出抛磨效率最高的抛磨轨迹73，以提高抛磨效率；同时，也能避位孔洞，防止磨头单元31与输送皮带21接触。

参阅图6-图11，可选的，本板材抛磨装置还包括机架1。

所抛磨组件3还包括第一导轨11、第一梁体33、固定座34、第一方向摆动驱动单元35以及第二方向摆动驱动单元36。

其中，第一导轨11与机架1相连，第一梁体33与第一导轨11滑动相连，固定座34与第一梁体33滑动相连，且磨头单元31设于固定座34上，第一方向摆动驱动单元35用于驱动固定座34相对于第一梁体33沿第一方向移动，第二方向摆动驱动单元36用于驱动第一梁体33相对于第一导轨11沿第二方向移动。

鉴于，磨头单元31能沿第一方向和第二方向摆动以抛磨板材7，本实施例中的具体实现结构可为，在机架1上设置第一导轨11，在第一导轨11上设置第一梁体33，第一梁体33上设置固定座34，在固定座34上设置磨头单元31，通过第二方向摆动驱动单元36驱动第一梁体33沿第二方向移动，此刻，第一梁体33、固定座34以及磨头单元31三者都会沿着第二方向移动。

同时，通过第一方向摆动驱动单元35驱动固定座34沿第一方向移动，此刻，固定座34和磨头单元31两者都会沿着第一方向移动，即可实现磨头单元31沿着第一方向和第二方向移动，按照抛磨轨迹73对板材7进行抛磨。

在其他一些实施例中，第一方向摆动驱动单元35可为直线移动模组，例如同步带型直线模组、滚珠丝杆型直线模组、直线电机模组或伸缩气缸，以驱动磨头单元31沿第一方向直线移动。

在其他一些实施例中，第二方向摆动驱动单元36可为直线移动模组，例如同步带型直线模组、滚珠丝杆型直线模组、直线电机模组或伸缩气缸，以驱动磨头单元31沿第二方向直线移动。

参阅图6-图11，可选的，第一方向摆动驱动单元35与固定座34相连，第二方向摆动驱动单元36与第一梁体33相连；第一导轨11上固定有直齿条321，第一梁体33滑设于第一导轨11上，第二方向摆动驱动单元36的驱动端设有与直齿条321啮合的齿轮322；第一方向摆动驱动单元35的驱动端设有转动盘37，转动盘37偏心且转动连接有连杆371，连杆371远离转动盘37的一端与第一梁体33转动相连。

鉴于，第一方向摆动驱动单元35和第二方向摆动驱动单元36能驱动磨头单元31沿着第一方向和第二方向移动，本实施例中的具体实现结构可为，在第一导轨11上固定直齿条321，第二方向摆动驱动单元36设置在第一梁体33上，且第二方向摆动驱动单元36的驱动端设有齿轮322，第二方向摆动驱动单元36带动齿轮322转动，齿轮322和直齿条321啮合，由于直齿条321固定在第一导轨11上，因此直齿条321是固定不动的，因此齿轮322会在直齿条321上沿第二方向移动，进而带动第二方向摆动驱动单元36、第一梁体33、固定座34、第一方向摆动驱动单元35以及磨头单元31沿第二方向移动。

并且，第一方向摆动驱动单元35的驱动端设有转动盘37，连杆371的其中一端偏心设置在转动盘37上，连杆371的另一端与第一梁体33相连，因此，当第一方向摆动驱动单元35驱动转动盘37转动时，能通过连杆371自身位置的变化来改变第一方向摆动驱动单元35和第一梁体33之间在第一方向上的相对间距，进而带动固定座34和磨头单元31沿第一方向移动。如此设置，即可实现磨头单元31沿着第一方向和第二方向移动，按照抛磨轨迹73对板材7进行抛磨，又使得结构更加紧凑。

其中可选的，第一方向摆动驱动单元35和第二方向摆动驱动单元36可为伺服电机。

参阅图6-图11，可选的，抛磨组件3还包括：第三方向升降驱动单元38，其与固定座34相连，第三方向升降驱动单元38的升降端设有主轴381，主轴381和磨头单元31相连；磨头转动驱动单元39，其与固定座34相连，磨头转动驱动单元39的驱动端通过传送带391连接有旋转轴套382，旋转轴套382外套设于主轴381，主轴381和旋转轴套382之间其中一个设有导向键且另一个设有导向槽。

其中具体的，旋转轴套382内壁自身轴向开设导向槽，这里的主轴381的轴向与旋转轴套382的轴向平行，主轴381上配置有与导向槽适配的导向键，且导向键滑动嵌设于导向槽内。在图示的实施例中，旋转轴套382内壁自身轴向为第三方向，即Z向。其中还具体的，第三方向升降驱动单元38的升降端和主轴381之间设置有转动轴承，旋转轴套382和固定座34之间也设置有转动轴承。

鉴于，磨头单元31即可实现自身转动对板材7抛磨，又能沿第三方向升降，本实施例中的具体实现结构可为，磨头转动驱动单元39通过传送带391带动旋转轴套382转动，旋转轴套382通过导向键带动主轴381转动，主轴381带动磨头单元31转动，用于实现板材7的抛磨。

同时，当磨头单元31需要升降时以避位孔洞时，第三方向升降驱动单元38伸缩以带动主轴381伸缩，主轴381带动磨头单元31升降，由于导向键可在导向槽内沿轴向滑动，从而可在不影响磨头单元31转动的前提下将其升降，以实现磨头单元31自身的转动以及升降；同时，结构紧凑且占地面积小。

其中可选的，第三方向升降驱动单元38可为直线移动模组，例如同步带型直线模组、滚珠丝杆型直线模组、直线电机模组或伸缩气缸，以驱动磨头单元31沿第三方向直线移动。

其中可选的，磨头转动驱动单元39可为伺服电机。

其中可选的，磨头转动驱动单元39和第三方向升降驱动单元38上与传送带391接触的部位相对应设置有带轮。

在其他一些实施例中，磨头单元31还可通过专利申请号为CN202210736268.6的一种抛光磨头驱动装置以实现磨头单元31自身的转动以及升降。

在其他一些实施例中，磨头单元31还可通过XYZ移动平台设置在机架1。其中的XYZ移动平台又称三坐标高精密移动平台，是一种在X、Y、Z三个方向实现精确移动的平台，XYZ平台主要包括X轴移动部分，Y轴移动部分，Z轴移动部分，此为现有技术，不再赘述。

参考图6，可选的，抛磨组件33设置有多个，多个抛磨组件33沿第一方向依次间隔设置在输送组件2的上侧。这样，每个抛磨组件33中的磨头单元31均可沿第一方向和第二方向摆动以及沿第三方向升降，每个磨头单元31都独立控制，依次对板材7进行多次抛磨，提高板材7的抛光效果；并且，相邻的两块板材7之间可以无间隔传输，实现板材7的连续抛磨，提高生产效率。

优选地，检测组件4可为获得非规则板材7轮廓尺寸的检测工具，例如，具备图像视觉相关的图像传感器的检测工具，如基于CCD(Charge-coupled Device)芯片的相机或基于CMOS(Complementary Metal Oxide Semiconductor)的相机；还例如，采用激光或超声波来检测非规则板材7轮廓尺寸的检测工具，如轮廓测量仪，可通过采用激光检测原理测量被测物的轮廓。上述的检测工具能获取板材7的边缘轮廓位置数据，通过检测工具内置的程序计算，获得板材7边缘轮廓尺寸数据，为后续的抛磨运动提供依据。

并且，鉴于检测组件4所检测板材7的轮廓具体包括外轮廓和内轮廓，因此上述的检测工具能具体地获取板材7的外边缘轮廓位置71数据以及内边缘轮廓位置72数据，通过检测工具内置的程序计算，获得板材7的外边缘轮廓尺寸数据以及内边缘轮廓尺寸数据，以为后续的抛磨运动提供依据。

优选地，输送组件2为包括输送皮带21、主动轴、从动轴及输送驱动件，主动轴和从动轴分别设置在机架1沿第一方向的两侧，且主动轴和从动轴的轴线均垂直于机架1的第一方向，输送皮带21套设于主动轴及从动轴外，输送驱动件设置在机架1的一侧，输送驱动件的输出端与主动轴连接，通过这样设置，输送驱动件驱动主动轴转动，通过主动轴、从动轴及输送皮带21的配合，带动输送皮带21转动，输送板材7。进一步优选地，输送驱动件为伺服电机。

实施例2一种板材抛磨方法

本实施例公开了一种板材抛磨方法，可具体应用于非规则轮廓的板材7进行可自适应连接抛磨，可利用实施例1中的板材抛磨装置对板材7进行抛磨，具体的步骤如下：

S10：获取板材7的外边缘轮廓位置71数据，利用板材7的外边缘轮廓位置71数据计算得到板材7的外边缘轮廓尺寸数据；

S11：以板材7外边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头往回摆动拐点5；

S12：以磨头往回摆动拐点5为依据规划抛磨轨迹73；

S13：驱动磨头单元31沿着抛磨轨迹73摆动，进行自适应边缘轮廓抛磨。

鉴于现有的板材抛光装置存在磨头空转做无用功以及造成板材7的边缘抛光效果不佳的问题，因此本实施例的板材抛磨方法通过获取不同形状的板材7的外边缘轮廓位置71数据，计算得到不同形状的板材7的外边缘轮廓尺寸数据，且在各自相对应的外边缘轮廓上确定多个磨头往回摆动拐点5，再规划形成资各自相对应的抛磨轨迹73，使得磨头单元31的抛磨摆幅与不同形状的板材7的外边缘轮廓自适应，可根据不同形状的板材7进行自适应抛磨，避免出现磨头单元31空转做无用功的情况，提高效率，降低能耗。同时，不同形状的板材7的自适应抛磨能提升板材7表面抛磨质量，尤其是边缘抛磨效果，防止材板7的边缘位置出现黄边、暗影的问题。

实施例3一种板材抛磨方法

本实施例公开了一种板材抛磨方法，可具体应用于非规则轮廓的板材7进行可自适应连接抛磨，可利用实施例1中的板材抛磨装置对板材7进行抛磨；同时，鉴于现有的有些板材7存在孔洞，为了防止磨头单元31经过板材7的孔洞与输送组件2的输送皮带21接触，磨头单元31需要在到达孔洞的边缘升起，经过孔洞后再下降继续抛磨，因此，具体的步骤如下：

S20：获取板材7的外边缘轮廓位置71数据，利用板材7的外边缘轮廓位置71数据计算得到板材7的外边缘轮廓尺寸数据；

S21：获取板材7的内边缘轮廓位置72数据，利用板材7的内边缘轮廓位置72数据计算得到板材7的内边缘轮廓尺寸数据；

S22：以板材7外边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头往回摆动拐点5；

S23：以磨头往回摆动拐点5为依据规划抛磨轨迹73；

S24：以板材7的内边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头升点61和磨头降点62；

S25：以磨头升点61和磨头降点62为依据规划升降轨迹74；

S26：驱动磨头单元31沿着抛磨轨迹73摆动，驱动磨头单元31沿着升降轨迹74升降，进行自适应边缘轮廓抛磨。

这样，能防止磨头单元31经过板材7的孔洞与输送组件2的输送皮带21接触，磨头单元31需要在到达孔洞的边缘升起，经过孔洞后再下降继续抛磨，因此磨头单元31能沿第三方向升降，以避位孔洞，以更适配地对板材7进行抛磨；同时，升降轨迹74规划于抛磨轨迹73内，能将磨头单元31的升降点的升降轨迹74结合到磨头单元31的抛磨轨迹73内，能有效地规划出抛磨效率最高的抛磨轨迹73，以提高抛磨效率；同时，也能避位孔洞，防止磨头单元31与输送皮带21接触。

其中可选的，板材抛磨方法的具体的步骤可先在S23中规划出抛磨轨迹73，再在步骤S24中，以板材7的内边缘轮廓尺寸数据、输送速度数据和抛磨轨迹73为依据，确定磨头升点61和磨头降点62。

实施例4一种板材抛磨方法

本实施例公开了一种板材抛磨方法，可具体应用于非规则轮廓的板材7进行可自适应连接抛磨，可利用实施例1中的板材抛磨装置对板材7进行抛磨；同时，为了实现磨头单元31能沿第一方向、第二方向和第三方向三轴移动，以实现不同形状的板材7进行自适应抛磨，具体的实现步骤如下：

S30：使用检测组件4来获取板材7的外边缘轮廓位置71数据，利用板材7的外边缘轮廓位置71数据，使用检测组件4内置的程序计算得到板材7的外边缘轮廓尺寸数据；

S31：使用检测组件4获取板材7的内边缘轮廓位置72数据，利用板材7的内边缘轮廓位置72数据，使用检测组件4内置的程序计算得到板材7的内边缘轮廓尺寸数据；

S32：以板材7外边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头往回摆动拐点5；

S33：以磨头往回摆动拐点5为依据，使用预设算法规划抛磨轨迹73；

S34：以板材7的内边缘轮廓尺寸数据和输送速度数据为依据，确定磨头升点61和磨头降点62；

S35：以磨头升点61和磨头降点62为依据，使用预设算法规划升降轨迹74；

S36：使用第一方向摆动驱动单元35和第二方向摆动驱动单元36驱动磨头单元31沿着抛磨轨迹73摆动，使用第三方向升降驱动单元38驱动磨头单元31沿着升降轨迹74升降，进行自适应边缘轮廓抛磨。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。