新能源铝合金机壳的加工工艺

技术领域

本发明属于电机壳生产制造技术领域，具体涉及一种新能源铝合金机壳的加工工艺。

背景技术

目前，新能源机壳多采用一体式水冷机壳，属于铝合金电机机壳生产制造领域；机壳内外壁都在4mm左右，加工时容易产品变形，目前多采用7道工序加工机壳的工艺，多工序装夹容易造成产品的划伤与磕碰。产品加工时工序间的累积误差严重，对人员的要求高，生产效率低且用人多，容易造成漏工序现象。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种成品生产效率高、加工尺寸稳定的新能源铝合金电机壳体的加工工艺。

本发明所述的新能源铝合金电机壳体的加工工艺，具体包括以下步骤：

第一步，采用带有钻铣功能的数控立车，用液压三爪装夹内孔，粗车N端的止口与定子固定端面为精车留单边0.2mm，定子固定端面底部至卡爪处进行粗车，单边为第二步精车留0.5mm；钻、攻端面孔的丝孔及定位销孔，精车N端的止口与定子固定端面，并保证产品的圆度0.01之内；

第二步，采用带有钻铣功能的数控立车，用液压软爪(四爪)装夹定子固定端处，端面定位，液压卡爪定位处全跳动0.01mm之内；粗车D端端面及内孔为精车留0.2mm，钻、攻端面丝孔及定位销孔，用角度铣头加工锭子键槽，精车端面及内孔；

第三步，采用卧加加工机壳的周边孔。

本发明在精加工过程中，使刀杆的强度提高，加工过程中，刀具应保证稳定，不能发颤。要求刀杆与角度铣头应具有高强度。第一、二步中在不改变装甲的状态下，先钻、攻机壳端面孔与加工键槽，可以解决机壳因后续加工导致的内径变形，提高产品的品质。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明第一步加工时对第二部加工进行粗加工，先钻、攻端面孔，加工定子键槽后再进行精加工内孔，缩短了传统生产工艺的工序，减少了工人的劳动强度，能够提高生产效率，稳定生产质量，保证合格率，减少原材料的浪费。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

实施例1

一种100kw新能源铝合金机壳，内径382，高度380，重量23kg。

第一步，采用KV-600E+C机床，用液压三爪装夹内孔，粗车N端的止口与定子固定端面为精车留单边0.2mm，定子固定端面底部至卡爪处进行粗车，单边为第二步精车留0.5mm；钻、攻端面孔的丝孔及定位销孔；精车N端的止口与定子固定端面，并保证产品的圆度0.01之内；

第二步，采用KV-600ATC+C油机机床，用液压软爪(四爪)装夹定子固定端处，端面定位，液压卡爪定位处全跳动0.01mm之内；粗车D端端面及内孔为精车留0.2mm，钻、攻端面丝孔及定位销孔，用角度铣头加工锭子键槽，精车端面及内孔；

第三步，采用现代H5000机床卧加加工机壳的周边孔。

采用这种工艺后，生产效率是普通工艺的2倍，加工尺寸更加稳定。减少了产品的磕碰与划伤。

实施例2

一种80kw新能源铝合金机壳，内径382，高度300，重量20kg。

第一步，采用KV-600E+C机床，用液压三爪装夹内孔，粗车N端的止口与定子固定端面为精车留单边0.2mm，定子固定端面底部至卡爪处进行粗车，单边为第二步精车留0.5mm；钻、攻端面孔的丝孔及定位销孔；精车N端的止口与定子固定端面，并保证产品的圆度0.01之内；

第二步，采用KV-600ATC+C油机机床，用液压软爪(四爪)装夹定子固定端处，端面定位，液压卡爪定位处全跳动0.01mm之内；粗车D端端面及内孔为精车留0.2mm，钻、攻端面丝孔及定位销孔，用角度铣头加工锭子键槽，精车端面及内孔；

第三步，采用现代H5000机床卧加加工机壳的周边孔。

采用这种工艺后，生产效率是普通工艺的2倍，加工尺寸更加稳定。减少了产品的磕碰与划伤。

当然，上述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定对本发明的实施例范围。本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本发明的专利涵盖范围内。