一种微波干燥设备

技术领域

本申请属于微波干燥技术领域，具体涉及一种微波干燥设备。

背景技术

在塑料等制品的生产加工中，如果塑料等颗粒料中含有较高水分的话，对零件尺寸精度和产品质量影响很大，甚至造成零件报废。因此，在零件成型之前，需要对吸水性强的塑料等颗粒料进行干燥。

为了降低料颗粒中的水分，目前工业中普遍采用在注塑之前采取干燥措施，通常采用电加热管烤箱或者热风烘炉，使用电热丝对炉内空气进行加热，同时采用鼓风机将产生的热量吹进干燥装置中对塑料等颗粒料进行干燥。但是其存在：功率消耗过大，能源利用率低；干燥周期长，生产效率低；对颗粒加热温度高，破坏颗粒的原有性能；干燥过程中会不间断向外界环境排放热量和粉尘等技术缺陷。

微波干燥是一种新型的干燥方式。干燥时，微波能直接作用于介质分子转换成热能，由于微波具有穿透性能使介质内外同时加热，不需要通过外部热传导，所以加热速度非常快，干燥速度可大幅缩短。同时不管物体任何形状，由于物体的介质内外同时加热，物料的内外温差小，加热均匀，不会产生常规加热中出现外焦内生的状况，使干燥质量大大提高。因此，本申请提出了一种利用微波作为加热源，通过较低加热温度对颗粒料进行干燥，具有节能、高效、对环境散热能少和空气污染小的微波干燥设备。

发明内容

针对上述现有技术的缺点或不足，本申请要解决的技术问题是提供一种微波干燥设备。

为解决上述技术问题，本申请通过以下技术方案来实现：

一种微波干燥设备，包括：料筒，其具有一用于容纳颗粒料的容纳空间；进料机构，用于输送颗粒料的所述进料机构与所述料筒连通设置；翻料机构，其与所述料筒连接并对所述料筒内的颗粒料进行上料、翻料处理；以及微波干燥机构，其设置在所述料筒上并对所述料筒内的颗粒料进行干燥处理。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述翻料机构包括：上、下通透设置的吹料管、正压输送机构以及气源输送通道；所述吹料管设置在所述料筒内且与所述料筒的底部连接，所述吹料管上还设有多个进料孔；所述正压输送机构通过所述气源输送通道与所述吹料管的底部连通设置。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述吹料管上还设有一罩子，所述罩子靠近所述吹料管的底部设置并设置在所述进料孔的上方。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述罩子与所述吹料管可拆卸连接并可沿所述吹料管上、下滑动。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述吹料管上还设有凸起结构，其中，所述凸起结构设置在所述进料孔和罩子之间。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述罩子为笠型罩。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述吹料管的顶部还安装有一散料盘，其中，在所述吹料管的顶部和所述散料盘之间还预留一颗粒料分散通道。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述散料盘通过一支架可拆卸地安装在所述吹料管的顶部。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述散料盘由玻璃或陶瓷材料制成。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述散料盘的表面设有金属纳米涂层。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述吹料管的底部还连通设置有排料通道。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述吹料管的底部连接三通电动球阀的第一端口，所述三通电动球阀的第二端口连接所述气源输送通道，所述三通电动球阀的第三端口连接排料通道。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述吹料管的底部通过一连接管路与所述三通电动球阀的第一端口连接。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述连接管路具有一水平段。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述进料机构包括：负压输送机构、与所述负压输送机构连接的负压输送通道以及进料斗，其中，所述负压输送通道还与所述料筒的出气口连通设置，所述进料斗通过进料管与所述料筒的进料口连通设置。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述进料机构还包括负压滤箱，所述负压滤箱连通设置在所述负压输送通道上。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述负压滤箱内设有一按照水平、竖直或者倾斜方式设置的丝网。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述丝网将所述负压滤箱分为第一腔体和第二腔体，其中，设置在所述第一腔体上的第一接口与所述负压输送通道中的第一负压输送子通道连通设置；设置在所述第二腔体上的第二接口与所述负压输送通道中的第二负压输送子通道连通设置。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述负压滤箱由透明材料制成。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述负压输送机构与正压输送机构采用同一鼓风机，其中，所述负压输送机构通过负压输送通道与所述鼓风机的正压输出口连通，所述正压输送机构通过气源输送通道与所述鼓风机的负压输出口连通。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述料筒上还设有排风管，其中，所述排风管管口还配置有单向止回阀。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述单向止回阀包括外笼和球体，其中，所述外笼包括容纳部和第一笼口，通过所述第一笼口和设置在所述外笼上的孔使得所述容纳部具有一流通通道，所述容纳部用于容纳所述球体；所述球体内置于所述容纳部，且所述球体的外径略大于所述第一笼口的口部尺寸。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述外笼的一端具有第一锥形结构，所述第一锥形结构上设置有第一笼口；所述外笼的另一端具有第二锥形结构，所述第二锥形结构上还设置有第二笼口，其中，所述第二笼口的口部尺寸略小于所述球体的外径；所述第一锥形结构和所述第二锥形结构连接形成所述外笼，或者，所述第一锥形结构和所述第二锥形结构同一连接体形成所述外笼。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述第一锥形结构的锥面夹角为90-2α°，所述滚动倾角α为10-20°，其中，滚动倾角α为重力方向与所述第一锥形结构的笼边径向夹角。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述球体为为空心橡胶球、轻质高密度海绵球、铁氟龙球、玻璃球或者钢球中的一种。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述排风管与所述第一笼口的连接的内角处为光滑的环形倒角，其中，所述环形倒角形成一便于与所述球体表面紧密贴合的内锥面。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述排风管和所述出气口均设有一向内加长设置的管子，其中，所述管子的长径比大于等于2。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述微波干燥机构包括微波磁控管，所述微波磁控管通过波导管口安装在所述料筒上。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，所述波导管口的底部覆盖有一铁氟龙板，通过所述铁氟龙板将所述波导管口固定在所述料筒顶部的盖子上。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，还包括温度传感器，所述温度传感器设置在所述料筒的上部。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，还包括第一料位传感器和第二料位传感器，所述第一料位传感器、所述第二料位传感器分别设置在所述料筒的上部和下部。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，还包括控制电箱，所述控制电箱分别与微波磁控管、三通电动球阀、第一三通阀、第二三通阀、正压输送机构以及负压输送机构电连接。

进一步地，上述的微波干燥设备，其中，还包括一带脚轮的安装架，所述安装架用于安装所述料筒。

与现有技术相比，本申请具有如下技术效果：

本申请耗能小，能效高，利用微波从含水颗粒内部加热的特点，配合鼓风机来循环颗粒料；并且利用微波作为加热源，通过较低加热温度对颗粒料进行干燥，具有节能、高效、对环境散热能少和空气污染小；

本申请进料机构中设置的负压滤箱可增大面积以降低负压气流速度，并且可沉淀细小的颗粒料等物料，以防止细小的颗粒料等物料吸入抽风机而损坏其叶片，从而保证整个上料系统的稳定运行；

本申请中的负压输送机构和正压输送机构可共用一鼓风机，可实现气源输送以及抽负压作业，减少了采用单独设备的投入成本；

本申请干燥时间短，工作效率高，本申请可以将传统外部加热的颗粒料烘干方法时间缩短一半左右，经实验测定，采用本申请干燥设备工作40min～1h即可达到生产要求的干燥效果；

本申请干燥过程温度较低，由于有良好的室温风或通过N

本申请整体结构紧凑，占地面积小，设备造价不高，相对传统热风干燥设备具有明显优势；

本申请不仅适用于塑料制品行业，也可以用于其他行业颗粒料的干燥，如化纤、纺织、医药、粮食、饲料等行业，需要对颗粒料进行干燥的生产过程同样适用。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1：本申请微波干燥设备的立体图一；

图2：本申请微波干燥设备的立体图二；

图3：本申请微波干燥设备的纵向剖视图一；

图4：本申请微波干燥设备的纵向剖视图二；

图5：本申请中颗粒料的翻料、干燥时的工作原理图；

图6：本申请中微波干燥机构的结构示意图；

图7：本申请中吹料管的结构示意图；

图8：本申请中单向止回阀的立体结构图一；

图9：如图8所示结构的使用状态图一；

图10：如图8所示结构的使用状态图二；

图11：本申请中单向止回阀的立体结构图二；

图12：如图11所述结构的使用状态图；

图13：本申请中单向止回阀的立体结构图三。

具体实施方式

以下将结合附图对本申请的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本申请的目的、特征和效果。

如图1至图5所示，本实施例微波干燥设备，包括：料筒02，其具有一用于容纳颗粒料的容纳空间；进料机构，用于输送颗粒料的所述进料机构与所述料筒02连通设置；翻料机构，其与所述料筒02连接并对所述料筒02内的颗粒料进行上料、翻料处理；以及微波干燥机构13，其设置在所述料筒02上并对所述料筒02内的颗粒料进行干燥处理。

其中，所述料筒02包括设置上部的圆柱形结构0201以及设置下部的漏斗形结构0202，所述圆柱形结构0201和所述漏斗形结构0202平滑连接，所述料筒02优选为一体成型结构。上述漏斗形结构0202的倾斜角优选为45°左右。

在本实施例中，所述料筒02优选由不锈钢材质制成，所述吹料管03亦优选由不锈钢材质制成，所述料筒02还可采用玻璃管，虽然玻璃管的开孔成本较高，但耐磨性会更好。

本实施例还配置有一安装架01，所述安装架01用于安装所述筒体料筒02，所述筒体料筒02可直立坐落于安装架01上，在所述安装架01下端安装有多个脚轮以便移动设备。

所述料筒02的上部还设有一可打开的盖子0204，盖上所述盖子0204后所述料筒02形成密封性空间。

如图6所示，所述微波干燥机构13包括微波磁控管1301，所述微波磁控管1301通过波导管口1302安装在所述料筒02上。

进一步地，所述波导管口1302的底部还覆盖一铁氟龙板1303，通过该铁氟龙板1303将所述波导管口1302固定在所述料筒02顶部的盖子0204上。进一步地，该铁氟龙板1303与设置在所述盖子0204内部的铁氟龙板1303通过螺丝固定。所述铁氟龙板1303覆盖保护波导管口1302不受外部气变化的压冲击，并且可防异物进入损伤微波磁控管1301。

当然，为获得更加的干燥效果，所述微波干燥机构13可设置多个，将其设置在所述料筒02上部(圆柱形结构0201)侧面或底部，当然，具体布设方式可采用均匀或非均匀布设，如，沿圆周形结构的周向均匀布设多个微波干燥机构13等。其中，所述波导管口1302朝向颗粒料的表面设置，如当所述微波干燥机构13设置在所述料筒02顶部时，所述波导管口1302朝下设置并朝向颗粒料的上表面设置。

如图1至图5以及图7所示，所述翻料机构包括：上、下通透设置的吹料管03、正压输送机构以及气源输送通道06；所述吹料管03设置在所述料筒02内且与所述料筒02的底部连接，所述吹料管03管壁上靠近底部还设有多个进料孔0301；所述正压输送机构通过所述气源输送通道06与所述吹料管03的底部连通设置。

本实施例采用风动从吹料管03最低处向上依次吹送，上部颗粒料顺序下移，实现依次循环翻动颗粒料，同时配合上文所述的微波干燥机构13对颗粒进行加热，利用微波对极形分子敏感、优先加热颗粒中的水分的特点，从含水颗粒内部对颗粒进行加热驱赶水分，配合风动等搅拌颗粒料并均匀散热，气流通过正压输送机构在料筒02内、外进行气体交换，经过多次循环，使要干燥的颗粒料在适宜温度(100℃以下)的工况下完成失水并达到干燥效果。

所述正压输送机构安装于安装架01的下层，进气口方向朝下安装，可防止吸入异物。其中，其中该正压输送机构可采用鼓风机07，进一步地，优选采用涡轮风机，风压小于50Kpa即可满足要求，通过该风动搅拌颗粒料，更加节能、高效、对环境散热能少以及空气污染小等。

在本实施例中，所述正压输送机构和下文所述的负压输送机构可采用同一鼓风机07，其中，所述负压输送机构通过负压输送通道与所述鼓风机07的正压输出口0701连通，所述正压输送机构通过气源输送通道06与所述鼓风机07的负压输出口0702连通。本实施例仅仅示例了所述负压输送机构和所述正压输送机构采用同一鼓风机的情况，如图3和图4所示。当然，在具体实施时，所述正压输送机构和所述负压输送机构亦可分别采用不同的结构，当采用不同结构时，所述正压输送机构除了可采用上文所述的鼓风机07进行风动翻料，还可采用通入N

进一步地，如图3、图4和图5所示，所述料筒02的底部还焊接有一内螺纹管0203，上述吹料管03的底部外壁设有与该螺纹管匹配使用的外螺纹结构，通过外螺纹结构和内螺纹管0203的配合使用，实现所述吹料管03和所述料筒02的固定。

所述吹料管03优选地固定于筒体料筒02中心，所述吹料管03采用从其底部进风力，靠近底部的管壁四周开孔进料、顶部出口出料的结构形式，所述进料孔0301为竖直长方形，其设置数量为4个，如图7所示。上述进料孔0301的结构及数量仅仅为其中一种可实现的方式，并不对本申请的保护范围造成限定，本领域技术人员可以根据实际需要采用其他结构或其他数量的进料孔0301。

如图7所示，所述吹料管03上还设有凸起结构0305，其中，所述凸起结构0305设置在所述进料孔0301和所述罩子0304之间。所述凸起结构0305可防止罩子0304过度下调接触到漏斗形结构0202的内壁，从而关闭所述进料孔0301。

如图7所示，所述吹料管03上还设有一罩子0304，所述罩子0304靠近所述吹料管03的底部设置并设置在所述进料孔0301的上方。所述罩子0304用于分散颗粒料到进料孔0301，使料筒02内的颗粒料均匀地从四周通过进料孔0301进入吹料管03内部，但进入吹料管03的颗粒料高度不会超过进料孔0301上端。

所述罩子0304与所述吹料管03可拆卸连接并可沿所述吹料管03上、下滑动，调整罩子0304下沿到漏斗形结构0202底部之间的间距，从而控制颗粒料进入吹料管03的速度。

进一步地，所述罩子0304为笠型罩，其中，所述罩子0304的制作材料以非金属材料为佳，优选为耐热塑料或玻璃等。所述笠型罩的倾斜面与水平面的夹角优选为45°，该倾斜面与其对应设置的漏斗形结构0202的面相互垂直设置。其中，所述笠型罩的中心圆环下端焊接一周笠型边缘，通过中心环套在吹料管03上，采用螺钉固定在吹料管03上。

在本实施例中，如图7所示，所述吹料管03的顶部还安装有一散料盘0303，其中，在所述吹料管03的顶部和所述散料盘0303之间还预留一颗粒料分散通道。所述散料盘0303优选为圆弧形结构，其中，所述散料盘0303的中心配置有一用于安装固定的小孔。

所述散料盘0303通过一支架0302可拆卸地安装在所述吹料管03的顶部。其中，所述散料盘0303通过其配置的孔安装在所述支架0302的顶端，以保证散料盘0303和吹料管03的顶部间隔有一段空间距离，留作颗粒料的分散通道。

如图7所示，所述支架0302的底部设有圆环，人字型支架0302的顶端带一段螺纹插入散料盘0303的孔内并通过螺母固定，圆环套入吹料管03的顶端，侧面可用紧定螺钉锁在吹料管03上。

其中，所述散料盘0303由玻璃或陶瓷材料制成。利用玻璃、陶瓷等高硬度耐磨损且不阻挡微波的特点，烘干翻料时用于分散从吹料管03吹上来的颗粒料，阻挡颗粒直接冲击微波干燥机构13；采用风力向吹料筒02内加料时，散料盘0303可分散入料颗粒的冲击力，处于吹料管03管口的散料盘0303还能防止颗粒料从上口进入吹料管03造成吹料管03内物堆积料过高而堵塞等。

当然，所述散料盘0303的表面还可设置金属纳米涂层，在烘干翻料时用于分散从吹料管03吹上来的颗粒料，阻挡颗粒冲向微波干燥机构13；采用风力向吹料筒02内加料时，设置有金属纳米涂层的散料盘0303可分散入料颗粒的冲击力，处于吹料管03管口的散料盘0303还能防止颗粒料从上口进入吹料管03造成吹料管03内物堆积的颗粒料过高而堵塞等。

在本实施例中，所述吹料管03的底部还连通设置有排料通道08。

进一步地，所述吹料管03的底部连接三通电动球阀05的第一端口A，所述三通电动球阀05的第二端口B连接所述气源输送通道06，所述三通电动球阀05的第三端口C连接所述排料通道08。所述三通电动球阀05用于控制翻料和出料。

所述吹料管03的底部通过一连接管路04与所述三通电动球阀05的第一端口A连接。其中，所述连接管路04具有一水平段，该水平段的设置可防止过多颗粒料下落进入三通电动球阀05堆积，影响三通电动球阀05换向开闭。

进一步地，所述气源输送通道06上设有第一三通阀0501，通过操作所述第一三通阀0501以控制所述气源输送通道06的启闭。

在本实施例中，所述料筒02上还设有排风管11，其中，所述排风管11管口还配置有单向止回阀12。其中，所述排风管11与单向止回阀12之间的连接可以采用焊接、插接、粘结等现有连接方式。当负压上料完成后，关闭负压输送机构等，打开排风管11，可依靠重力和/或出料口设置的阀门进行出料作业；当进行负压上料时，关闭所述排风管11。

上述出气口09、排风管11均与所述微波干燥机构13的波导管口1302方向平行设置。所述出气口09和所述排风管11均设有一向内加长设置的管子，其中，所述管子的长径比大于等于2，以减少微波通过管子内部反射流失到料筒02外侧而外泄。经样机工作中实测，采用管子的长径比大于等于2时，微波仪在管口几乎检测不到微波泄漏。在本实施例的实测状态，所述管子的直径50mm，长度120mm，但是当管径加粗时，长径比可能需要提高。

如图8至图13所示，所述单向止回阀12包括外笼A10和球体A20，其中，所述外笼A10包括容纳部和第一笼口A11，通过所述第一笼口A11和设置在所述外笼A10上的孔A101使得所述容纳部具有一流通通道，所述容纳部用于容纳所述球体A20；所述球体A20内置于所述容纳部，且所述球体A20的外径略大于所述第一笼口A11的口部尺寸。

在本实施例中，所述外笼A10和所述排风管11可以采用金属、塑料等材质。

其中，所述排风管11可以是直管也可以是弯管，进一步地，所述弯管可以是如图8至图12所示的45°弯管，其中，所述弯管的弯折角度仅仅为示例，并不对本申请的保护范围造成限定。在具体应用时，可以根据实际情况选择使用直管或者弯管，直管制造简单，适合垂直安装或小角度倾斜，而弯管的适用范围相对更广，可进行大角度倾斜安装，甚至可达到水平安装。如图9和图12示意了弯管垂直安装的情况，如图10示意了弯管水平安装的情况，如图13示意了直管垂直安装的情况。上述图示仅仅为解释说明，并不对本申请的保护范围进行限定。

在本实施例中，所述外笼A10的一端具有第一锥形结构A12，所述第一锥形结构A12上设置有第一笼口A11；所述外笼A10的另一端具有第二锥形结构A14，所述第二锥形结构A14上设置有第二笼口A13，其中，所述第二笼口A13的口部尺寸略小于所述球体A20的外径；所述第一锥形结构A12和所述第二锥形结构A14连接形成所述外笼A10，或者，所述第一锥形结构A12和所述第二锥形结构A14同一连接体A15形成所述外笼A10，其中，所述连接体A15可以是筒形结构。

如图9所示，所述第一锥形结构A12的锥面夹角为90-2α°，所述滚动倾角α为10-20°为宜，其中，滚动倾角α为重力方向与所述第一锥形结构A12的笼边径向夹角。上述设置保证球体A20可依靠自重顺利滚到第一笼口A11，又能在较小风压下轻松滚第一笼口A11为宜。由于滚动倾角α比较小，球体运动需要的动力小，该结构的单向止回阀在压差较小的情况下就可以导通或关闭；且球体材质轻柔，密封效果较板式单向阀门更佳。

所述球体A20为空心橡胶球或轻质高密度海绵球。本实施例采用空心橡胶球，以减轻质量；或者，采用轻质高密度海绵球；上述球体A20质地柔软、耐磨、表面光滑易变形，可适应第一笼口A11形状并贴合排风管11管口，紧密封堵排风管11管口。

在本实施例中，为了便于更换球体A20，在本实施例还预留有第二笼口A13，笼口尺寸略小于所述球体A20，方便装入或取出更换球体A20，又不会轻易逃出笼体。优选地，所述第二笼口A13的口部尺寸略小于所述球体A20的外径2-5mm。

需要说明地是，由于球体A20材料的限制，上述所述的球体A20在常温或低温下适应；若温度较高，易可采用对应的高温材料，如铁氟龙、玻璃甚至钢球等。当所述球体A20采用上述硬质的球体时，为了便于更换所述球体A20，所述外笼A10进而设置成可开启的组合笼。

所述外笼A10为球笼结构，其具有若干孔A101，所述孔A101一方面和第一笼口A11形成一流通通道，另一方面可方便观察外笼A10内部的工作状态。该球笼结构可以是钢丝编织、焊接或板子打孔等形成。其中，所述孔A101可以是圆形孔、腰形孔、方形孔、梯形孔、三角形孔或者椭圆形孔等，上述孔101的具体形状仅仅为列举示意，并不对本申请的保护范围进行限定。

所述外笼A10的内表面为光滑面，球体A20易滚动，球体A20在在内部运动时不损伤球体A20表面。

为制造加工方便，所述外笼A10优选为一体成型结构。

当所述料筒02内压力大于外部压力时，所述球体A20随气流跳起释放压力，流通通道被打开；当所述料筒02内压力小于外部压力时，所述球体A20被吸附在所述第一笼口A11位置以封闭流通通道；当所述料筒02内腔体内压力与外部压力相等时，所述球体A20可依靠自重落到第一笼口A11，不封堵流通通道。

如图1至图4所示，所述进料机构包括：负压输送机构、与所述负压输送机构连接的负压输送通道以及进料斗1002，其中，所述负压输送通道还与所述料筒02的出气口09连通设置，所述进料斗通过进料管1001与所述料筒02的进料口10连通设置。

所述进料机构还包括负压滤箱0902，所述负压滤箱0902连通设置在所述负压输送通道上。在本实施例中，设置负压滤箱0902是增大面积以降低负压气流速度，并且可沉淀细小的颗粒料等物料，以防止细小的颗粒料等物料吸入抽风机而损坏抽风机叶片。

所述负压滤箱0902内设有一丝网0903。所述丝网0903用于沉淀细小的颗粒料等物料，其中，所述丝网0903优选材料不锈钢等材料制成。

其中，所述丝网0903可按照水平、竖直或者倾斜方式设置在所述负压滤箱0902内。

如图3所示，所述丝网0903将所述负压滤箱0902分为第一腔体和第二腔体，其中，设置在所述第一腔体上的第一接口与所述负压输送通道中的第一负压输送子通道0901连通设置；设置在所述第二腔体上的第二接口与所述负压输送通道中的第二负压输送子通道0703连通设置。

本实施例示意了所述丝网0903安装水平方式设置的情况，且所述第一腔体设置在所述第二腔体的下方，即，所述第一接口的设置高度低于所述第二接口的设置高度。那么，处于负压输送通道中的负压气流经所述第一负压输送子通道0901后首先经过第一接口进入下方设置的第一腔体内，由于丝网0903的拦截过滤作用，细小的颗粒料会逐渐沉淀在第一腔体内；然后所述负压气流通过所述丝网0903进入所述第二腔体，然后从所述第二接口进入所述第二负压输送子通道0703。上述丝网0903的设置方式仅仅为示例作用，其并不对本申请的保护范围造成限定。

所述第二负压输送子通道0703上还设有第二三通阀0704，可通过操作该第二三通阀0704对所述第二负压输送子通道0703的连通情况进行切换等控制。

所述负压滤箱0902由透明材料制成等现有的材料制成，如有机玻璃等。该透明设置方式更易观察到所述负压滤箱0902内的工作情况，当被过滤的细小颗粒料等累积较多时，可以及时地进行清理或者更换等作业。

本实施例还配置有温度传感器15，所述温度传感器15设置在所述料筒02的上部，所述温度传感器15用于监控颗粒料的工作温度。

本实施例还配置有第一料位传感器16和第二料位传感器17，所述第一料位传感器16、所述第二料位传感器17分别设置在所述料筒02的上部和所述料筒02的下部。其中，所述第一料位传感器16靠近所述储料罐01的上半部设置，所述第二料位传感器17靠近所述料筒02的出料口设置，其中，所述第一料位传感器16用于检测物料是否加到设定工位，所述第二料位传感器17用于检测出料口附近的物料的料位状态。

本实施例还配置有驱动电源14，所述驱动电源14与所述微波磁控管1301电连接。

本实施例还配置有控制电箱18，所述控制电箱18安装在所述安装架01上，所述控制电箱18分别与微波磁控管1301、三通电动球阀05、第一三通阀0501、第二三通阀0704、正压输送机构以及负压输送机构电连接。所述控制电箱18内部装有微电脑和电器控制开关，用于按照设定程序控制微波磁控管1301、三通电动球阀05、第一三通阀0501、第二三通阀0704、正压输送机构以及负压输送机构的协调工作。

本申请的工作原理如下所示：

颗粒料的加料过程：控制电箱18自动启动鼓风机07抽负压并使得所述料筒02内形成负压环境，在抽负压的过程中，进料斗1002中的颗粒料被不断抽送至所述料筒02内，当第一料位传感器16检测到满料后或者加料至设定工位时停止加料；其中，在抽负压过程中，设置在负压输送通道中的负压滤箱0902可增大面积以降低负压气流速度，并且可沉淀细小的颗粒料等物料，以防止细小的颗粒料等物料吸入抽风机而损坏其叶片。

翻料和加热工作过程：控制电箱18自动启动鼓风机07吹风，风力经气源输送通道06再经过三通电动球阀05的B口到吹料管03的下端向上吹风，把最底部经过进料孔0301进入到吹料管03内的颗粒料向上吹起，颗粒料撞击到顶部的散料盘0303后随风力四周扩散，分散掉落到颗粒料的最顶层。启动鼓风机07进行鼓风翻料的同时，微波干燥机构13也开始工作，从上端对颗粒料进行微波加热。工作过程颗粒料逐层下移、上翻。微波对颗粒料发射微波，对颗粒料进行动态均匀加热。底部颗粒料随风力上翻的过程，风力对颗粒料又进行冷却，经多次循环后从而完成颗粒料的干燥。干燥过程中颗粒料受热、冷却均匀，不会出现局部过热或加热不到。

微波照射烘干和风力上翻颗粒料可以同时进行，也可以根据设定程序分开控制送风/输送气源和微波干燥机构13的工作时长，程序可以根据初始温度条件和烘干强度要求，适当调整工作时常比例。当温度传感器15检测到加热温度较低，可调整鼓风机07的工作方式为间歇工作，而微波干燥机构13一直工作。当达到设定温度后，控制电箱18内微电脑自动控制降低微波干燥机构13的工作强度，以防颗粒料被过加热。当加热干燥时间达到程序预定的时间，控制程序自动停止加热和吹风，完成一筒颗粒料的干燥。

出料过程：干燥完成后，准备出料。控制电箱18控制三通电动球阀05转动，使三通电动球阀05内第一端口A和第二端口B通道断开，第一端口A和第三端口C通道连通，随后关闭鼓风机07，颗粒料在重力作用下经进料孔0301沿吹料管03向下，经三通电动球阀05进入到出料通道08最终至储料箱0801，完成出料，当最底端的第二料位传感器17检测到无料时即停止工作，工作循环结束。等待指令进入下一个干燥循环，循环往复工作。

应当理解，尽管在本申请实施例中可能采用术语第一、第二、第三等来描述某些部件，但这些部件不应仅仅被限于定于这些术语中。这些术语仅用来将各部件彼此区分开。例如，在不脱离本申请实施例范围的情况下，第一某某部件也可以被称为第二某某部件，类似地，第二某某部件也可以被称为第一某某部件。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限定，参照较佳实施例对本申请进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和范围，均应涵盖在本申请的权利要求范围内。