抗拔桩及抗拔桩施工工艺

技术领域

本发明涉及桩基施工技术领域，尤其是涉及一种抗拔桩及抗拔桩施工工艺。

背景技术

抗拔桩是指当建筑工程地下结构如果有低于周边土壤水位的部分时，为了抵消土壤中水对结构产生的上浮力而打的桩。抗拔桩一般以其桩身与土体的摩擦力还有桩身自重来对抗地下水的上浮力，以桩身内的钢筋笼的纵向主筋来承受拉力，其中，桩身通常由混凝土、水泥浆等可固化材料制成，桩身在受拉状态下抵抗开裂的能力作为抗拔桩的重要控制指标。

抗拔桩在实际应用中的受力状态如图1所示，图1中实线箭头代表抗拔桩所受的上浮荷载，虚线箭头代表抗拔桩自身的抗浮反力。抗拔桩与建筑物底板一般通过纵向主筋连接，水浮力会对建筑底板施加上抬力，然后建筑底板会对纵向主筋产生拉力。因钢筋与可固化材料的模量相差甚远，钢筋的抗拉力及延展性远大于可固化材料的抗拉力及延展性，所以抗拔桩受到地下水的上浮力时，容易出现桩身内的纵向主筋1′还处于延展期、没有主要承受抗拉工作时，桩身的可固化材料已经开始承受超过其自身抗拉强度的荷载的情况，可固化材料的受拉能力远小于它的受压能力，进而导致桩身在受拉状态下可固化材料开裂超过规范要求，影响建(构)筑物的安全。

为应对上述问题，现有的方法通常是加大桩的钢筋笼的纵向主筋含量或者对钢筋笼的纵向主筋使用预应力钢筋。然而增加纵向主筋含量经济耗费较大，而预应力钢筋不仅需要拉伸钢筋以形成预应力钢筋，还需要采用大量的锚具等工件固定钢筋，因而其施工过程复杂、经济耗费也较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种抗拔桩及抗拔桩施工工艺，以缓解现有技术中存在的为解决抗拔桩使用过程中产生的桩身可固化材料开裂超过规范要求的问题，现有的方法通常是加大桩的钢筋笼的纵向主筋含量或者对钢筋笼的纵向主筋使用预应力钢筋，然而上述方法经济耗费较大的技术问题。

第一方面，本发明提供一种抗拔桩，包括可固化材料制桩体，所述桩体中安装有钢筋笼；

所述钢筋笼包括多个沿其长度方向延伸的主钢筋，每个主钢筋外均套接有套管，所述套管用于隔离所述主钢筋与所述桩体的可固化材料；

所述钢筋笼和所述桩体均包括顶端和底端，所述钢筋笼的底端设置有锚固件，多个所述主钢筋的其中一端均穿过所述套管后固定在所述锚固件上，且所述锚固件固定于所述桩体的底端。

在可选的实施方式中，所述主钢筋的外壁和所述套管的内壁之间具有间隙。

在可选的实施方式中，还包括中空的柱形第一凸起件，所述第一凸起件套设并固定在所述桩体的底端的外壁上。

在可选的实施方式中，还包括中空的柱形第二凸起件，所述第二凸起件套接并固定在所述桩体上，且所述第二凸起件位于所述桩体的顶端和底端之间。

在可选的实施方式中，所述桩体的外壁设置有沿所述桩体的长度方向螺旋延伸的第一螺旋凸起。

在可选的实施方式中，所述第一螺旋凸起以所述桩体的底端为起点延伸至所述桩体的顶端。

在可选的实施方式中，从所述桩体的底端至顶端，所述桩体依次分为螺纹段和光滑段，所述第一螺旋凸起设置在所述桩体的螺纹段上。

在可选的实施方式中，所述桩体的外壁设置有沿所述桩体的长度方向螺旋延伸的第二螺旋凸起，所述第一螺旋凸起的旋向和所述第二螺旋凸起的旋向相反，且所述第一螺旋凸起和所述第二螺旋凸起交错设置在所述桩体的顶端和底端之间。

在可选的实施方式中，从所述桩体的底端至顶端，所述桩体依次分为正向螺纹段、反向螺纹段和直杆段；

所述第一螺旋凸起设置在所述桩体的正向螺纹段上，所述第二螺旋凸起设置在所述桩体的反向螺纹段上。

第二方面，本发明提供一种抗拔桩施工工艺，用于制造如前述实施方式任一项所述的抗拔桩，包括：

在主钢筋的外侧套接套管，并使用多个套接有套管的主钢筋制造钢筋笼；

将每个主钢筋的其中一端均固定在锚固件上；

在土体中挖出桩孔，并在桩孔中填充可固化材料；

将带有锚固件的钢筋笼插入填充有可固化材料的桩孔中，并使得锚固件位于桩孔的底端。

本发明提供的抗拔桩包括可固化材料制桩体，桩体中安装有钢筋笼。钢筋笼包括多个沿其长度方向延伸的主钢筋，每个主钢筋外均套接有套管，套管用于隔离主钢筋与桩体的可固化材料。钢筋笼和桩体均包括顶端和底端，钢筋笼的底端设置有锚固件，多个主钢筋的其中一端均穿过套管后固定在锚固件上，且锚固件固定于桩体的底端。本发明提供的抗拔桩在受到拉力时，套管可以将主钢筋与桩体的可固化材料隔离开，从而使得抗拔桩受到的拉力主要由抗拉力强且延展性优良的主钢筋来承担，而桩体的可固化材料则不会受到拉力，从而使得可固化材料不易于开裂。并且，桩体底端的锚固件不仅可以起到固定主钢筋的作用，还可以在主钢筋受拉时，对桩体的可固化材料产生向上压力，此时配合桩顶的建筑造成的向下压力，可以使得桩体的可固化材料由受拉变为受压，可以进一步的防止可固化材料开裂。

与现有技术相比，本发明提供的抗拔桩通过增加套管即可防止可固化材料开裂，不需增加钢筋含量或者采用预应力钢筋，由于套管仅仅是起到隔离作用，因而套管可以采用成本较低的塑料管或橡胶管，相较于增加钢筋含量成本更低，相较于采用预应力钢筋施工更加简单、成本也更低。

本发明提供的抗拔桩施工工艺用于制造上述抗拔桩，包括：在主钢筋的外侧套接套管，并使用多个套接有套管的主钢筋制造钢筋笼；将每个主钢筋的其中一端均固定在锚固件上；在土体中挖出桩孔，并在桩孔中填充可固化材料；将带有锚固件的钢筋笼插入填充有可固化材料的桩孔中，并使得锚固件位于桩孔的底端。采用本发明提供的抗拔桩施工工艺制造的抗拔桩，其主钢筋与桩体之间也隔离有套管，抗拔桩受到拉力时，套管可以使得抗拔桩受到的拉力主要由抗拉力强且延展性优良的主钢筋来承担，而桩体的可固化材料则不会受到拉力，从而使得可固化材料不易于开裂。因此与现有技术相比，本发明提供的抗拔桩施工工艺也可以通过增加套管防止可固化材料开裂，成本较低。

此外，本发明提供的抗拔桩施工工艺中，固定于桩孔底端的锚固件也可以在主钢筋受拉时对桩体的可固化材料产生压力，进一步的防止可固化材料开裂。并且，本发明提供的抗拔桩施工工艺是一种后插筋成桩(先对桩孔灌浆再在桩孔中插入钢筋笼)工艺，与后注浆成桩(先在桩孔中插入钢筋再对桩孔灌浆)工艺相比，后插筋成桩工艺不需泥浆护壁、不需清孔、孔底无影响建筑沉降的沉渣、更快捷、更环保。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的抗拔桩的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的抗拔桩的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的锚固件、套管和主钢筋的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的设置有第一螺旋凸起的抗拔桩的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的设置有第一螺旋凸起的抗拔桩的另一结构示意图；

图6为本发明实施例提供的设置有第一螺旋凸起和第二螺旋凸起的抗拔桩的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的设置有第一螺旋凸起和第二螺旋凸起的抗拔桩的另一结构示意图；

图8为本发明实施例提供的抗拔桩施工工艺的流程图。

图标：1′-纵向主筋；1-桩体；2-钢筋笼；20-主钢筋；21-套管；3-锚固件；4-第一凸起件；5-第二凸起件；6-第一螺旋凸起；7-第二螺旋凸起。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一：

如图2-图7所示，本实施例提供的抗拔桩包括可固化材料制桩体1，桩体1中安装有钢筋笼2。钢筋笼2包括多个沿其长度方向延伸的主钢筋20，每个主钢筋20外均套接有套管21，套管21用于隔离主钢筋20与桩体1的可固化材料。钢筋笼2和桩体1均包括顶端和底端，如图3所示，钢筋笼2的底端设置有锚固件3，多个主钢筋20的其中一端均穿过套管21后固定在锚固件3上，且锚固件3固定于桩体1的底端。

其中，主钢筋20即为现有的钢筋笼中的纵向主筋，其通常为多根，并沿钢筋笼的周向间隔分布于钢筋笼的周侧。

锚固件3可以为现有的锚固盘，主钢筋20可以通过螺纹连接等方式固定在锚固盘上。

本实施例提供的抗拔桩在受到地下水的上浮力造成的向上拉力时的受力状态如图2、图4-图7所示，图2、图4-图7中实线箭头代表抗拔桩所受的上浮荷载，虚线箭头代表抗拔桩自身的抗浮反力。通过对比图1和图2可以看出，相较于现有的抗拔桩，本实施例提供的抗拔桩在受到地下水的上浮力造成的向上拉力时，套管21可以将主钢筋20与桩体1的可固化材料隔离开，从而使得抗拔桩受到的拉力主要由抗拉力强且延展性优良的主钢筋20来承担，而桩体1的可固化材料则不会受到拉力，从而使得可固化材料不易于开裂。其中，为使得套管21可以起到良好的隔离作用，本实施例优选套管21由非金属材料制成。

并且，桩体1底端的锚固件3不仅可以起到固定主钢筋20的作用，还可以在主钢筋20受拉时对桩体1的可固化材料产生压力，使得桩体1的可固化材料由受拉变为受压，进一步的防止可固化材料开裂。同时，本实施例提供的抗拔桩的钢筋笼2的底端可以通过锚固件3固定于桩体1的底端，从而保证该抗拔桩的结构稳定性和强度，满足现行施工规范要求。

此外，由于本实施例提供的抗拔桩的主钢筋20、套管21和锚固件3集成于钢筋笼2上，因而在施工制造该抗拔桩时，可以采用后插筋成桩工艺。后插筋成桩工艺施工步骤如下：先采用中空的钻具在地下旋挖出桩孔，继而上提钻具并向钻具中泵送可固化材料，待钻具被提出后即可形成填充有可固化材料的桩孔，最后再将钢筋笼2插入可固化材料中。需要说明的是，即使在后插筋成桩工艺的成桩过程中钻具一直处于在桩孔内旋转的状态，且钻具挤满了桩孔直径，然而由于本实施例提供的抗拔桩的主钢筋20、套管21和锚固件3集成于钢筋笼2上，而钢筋笼2需要在上提钻具后再插入可固化材料中，因而本实施例的抗拔桩对原有后插筋工艺步骤没有影响，可用于后插筋成桩工艺中。

由于后插筋成桩工艺相较于后注浆成桩(先在桩孔中插入钢筋再对桩孔灌浆)工艺，具有不需泥浆护壁、不需清孔、孔底无影响建筑沉降的沉渣、更快捷、更环保的特点，因而本实施例的抗拔桩在施工过程中也可以具有更加快捷、环保的优势。

与现有技术相比，本实施例提供的抗拔桩通过增加套管21即可防止可固化材料开裂，不需增加钢筋含量或者采用预应力钢筋，由于套管21仅仅是起到隔离作用，因而套管21可以采用成本较低的塑料管或橡胶管，相较于增加钢筋含量成本更低；相较于采用预应力钢筋，套管21不需采用大量锚具等工件，施工更加便捷、成本也更低。

进一步的，主钢筋20的外壁和套管21的内壁之间具有间隙。

当主钢筋20的外壁和套管21的内壁之间具有间隙时，套管21对主钢筋20和桩体1的可固化材料之间的分离效果更好，且易于将套管21套设于主钢筋20之外。因此，本实施例优选主钢筋20的外壁和套管21的内壁之间具有间隙。

其中，主钢筋20的远离钢筋笼2底端的端部，可以穿过桩体1的顶端后与位于该抗拔桩上方的上层建筑(如桥梁、房屋等建筑)的钢筋连接。而套管21的长度则可以大于桩体1的顶端与底端之间的间距，此时套管21的靠近钢筋笼2底端的端部可以抵接或者固定在锚固件3上，另一端则可以伸出于桩体1的顶端之上，并固定在上层建筑的可固化材料中。

如图2、图4-图7所示，本实施例提供的抗拔桩还可以包括中空的柱形第一凸起件4，第一凸起件4套设并固定在桩体1的底端的外壁上。

第一凸起件4可以扩大桩体1靠近底端部分的桩身的直径，从而加大了桩侧与土体之间的摩擦力，并且，如图2所示的第一扩大体处的虚线箭头可以看出，第一凸起件4的上表面可以调动土体自重带来的下压反力以抵抗地下水造成的上拉荷载，此时第一凸起件4可以将桩体1与土体之间的摩擦受力转化为剪切受力加摩擦受力，提升了桩体1和土体之间的结合能力，因而相较于现有的仅与土体之间存在摩擦受力的光滑直杆桩，本实施例提供的抗拔桩通过第一凸起件4可以进一步的提升桩体1的抗拔能力。

可以看出，本实施例提供的抗拔桩不仅可以通过套管21提升了桩体1的抗裂能力，且可以通过第一凸起件4显著提升抗拔能力。

其中，桩孔的与第一凸起件4对应位置的直径扩大部分，可以通过在旋挖钻孔时，反复提升下压钻具(提钻和下钻)形成。当向桩孔中灌入可固化材料后，可固化材料可以将上述桩孔的直径扩大部分填满，从而形成第一凸起件4。

如图4-图7所示，本实施例提供的抗拔桩还包括中空的柱形第二凸起件5，第二凸起件5套接并固定在桩体1上，且第二凸起件5位于桩体1的顶端和底端之间。

第二凸起件5的施工过程与第一凸起件4的施工过程相同，第二凸起件5也可以通过反复提钻和下钻形成。

此外，第二凸起件5的工作原理与第一凸起件4的工作原理也相同，如图4-图7所示的第二扩大体处的虚线箭头可以看出，第二凸起件5的上表面也可以调动土体自重带来的下压反力以抵抗地下水造成的上拉荷载，因而本实施例提供的抗拔桩通过第二凸起件5也可以进一步的提升桩体1的抗拔能力和桩体1在土体中的稳定性。

其中，为进一步的提升桩体1的抗拔能力，第二凸起件5可以为多个，多个第二凸起件5需间隔设置，第二凸起件5与第一凸起件4之间也间隔设置。

在本实施例中，如图4、图5和图7所示，第二凸起件5的数量可以为一个，如图6所示，第二凸起件5的数量也可以为两个。第二凸起件5的数量和具体位置不做限制，可以根据抗拔桩实际所受上浮荷载进行选择。

进一步的，第二凸起件5的上表面和下表面之间的间距也不做限制，也可以根据抗拔桩实际所受上浮荷载进行选择。

如图4-图7所示，桩体1的外壁设置有沿桩体1的长度方向螺旋延伸的第一螺旋凸起6。

第一螺旋凸起6也可以增加桩体1与土体之间的摩擦力，并且，如图4-图7所示的第一螺旋凸起6处的倾斜向下的虚线箭头可以看出，第一螺旋凸起6的上表面也可以调动土体自重带来的下压反力以抵抗地下水造成的上拉荷载，从而将桩体1与土体之间的摩擦受力转化为剪切受力加摩擦受力，提升了桩体1和土体之间的结合能力，因而相较于现有的仅与土体之间存在摩擦受力的光滑直杆桩，本实施例提供的抗拔桩通过第一螺旋凸起6也可以进一步的提升桩体1的抗拔能力。

在实际应用中，第一螺旋凸起6与第一凸起件4配合使用，可以有效提升桩体1的抗拔能力。

其中，桩孔的与第一螺旋凸起6对应位置的螺旋凹陷部分，可以通过在旋挖钻孔时，使用外壁带有螺旋叶片的中空的钻具沿某一旋向(顺时针或逆时针)旋挖形成，需要说明的是，上述螺旋叶片沿钻具的轴向螺旋延伸。当向桩孔中灌入可固化材料后，可固化材料可以将上述桩孔的螺旋凹陷部分填满，从而形成第一螺旋凸起6。

需要说明的是，如图4、图5和图6所示，当本实施例提供的桩体1上同时设置有第一凸起件4、第二凸起件5和第一螺旋凸起6时，为简化施工工艺，第一凸起件4和第二凸起件5处可以不设置有第一螺旋凸起6，此时第一螺旋凸起6以桩体1的与第一凸起件4上表面对应位置为起点在桩体1上螺旋延伸，当第一螺旋凸起6螺旋延伸至第二凸起件5处后，第一螺旋凸起6绕过第二凸起件5后继续在桩体1上螺旋延伸。

进一步的，第一螺旋凸起6可以以桩体1的底端为起点延伸至桩体1的顶端。

第一螺旋凸起6以桩体1的底端为起点延伸至桩体1的顶端时，第一螺旋凸起6满布于桩体1上，此时抗拔桩为全螺纹桩，该全螺纹桩可以起到良好的抗拔作用，可以用于地下水含量较高的土体中。

如图5所示，从桩体1的底端至顶端，桩体1依次分为螺纹段和光滑段，第一螺旋凸起6设置在桩体1的螺纹段上。

第一螺旋凸起6设置在桩体1的螺纹段上时，第一螺旋凸起6仅设置在桩体1的部分桩身上，此时抗拔桩可以视为半螺纹桩，该半螺纹桩的抗拔效果弱于全螺纹桩的抗拔效果，可以用于地下水含量稍低的土体中。

在本实施例中，第一螺旋凸起6在桩体1上的设置范围没有限制，其可以满布于桩体1上，也可以仅设置在桩体1的部分桩身上，第一螺旋凸起6在桩体1上的设置范围可以根据抗拔桩实际所受上浮荷载进行选择。

如图6和图7所示，桩体1的外壁设置有沿桩体1的长度方向螺旋延伸的第二螺旋凸起7，第一螺旋凸起6的旋向和第二螺旋凸起7的旋向相反，且第一螺旋凸起6和第二螺旋凸起7交错设置在桩体1的顶端和底端之间。

第一螺旋凸起6和第二螺旋凸起7交错设置在桩体1的顶端和底端之间时，第一螺旋凸起6和第二螺旋凸起7可以在桩体1上形成旋向相反且连续的螺旋凸起，该旋向相反且连续的螺旋凸起可以在桩体1受到外部动荷载时具有类似于机械行业的正反向双螺母锁死原理，可以防止桩体1出现同向旋转下沉现象，有效提升了桩体1的稳定性。

并且，如图6和图7所示的第二螺旋凸起7处的倾斜向下的虚线箭头可以看出，第二螺旋凸起7的上表面也可以调动土体自重带来的下压反力以抵抗地下水造成的上拉荷载，从而将桩体1与土体之间的摩擦受力转化为剪切受力加摩擦受力，提升了桩体1和土体之间的结合能力，第二螺旋凸起7也可以进一步的提升桩体1的抗拔能力。

可以看出，第二螺旋凸起7与第一螺旋凸起6配合使用可以进一步的提升桩体1的稳定性。当桩体1上同时设置有第一螺旋凸起6、第二螺旋凸起7、第一凸起件4和第二凸起件5时，该抗拔桩的稳定性可以得到有效保证。

在实际应用中，桩孔的与第二螺旋凸起7对应位置的螺旋凹陷部分，可以通过在旋挖钻孔时，使用外壁带有螺旋叶片的中空钻具沿某一旋向(逆时针或顺时针)旋挖形成，当向桩孔中灌入可固化材料后，可固化材料可以将上述桩孔的螺旋凹陷部分填满，从而形成第二螺旋凸起7。需要说明的是，在旋挖第一螺旋凸起6处的桩孔时钻具的旋向，应与旋挖第二螺旋凸起7处的桩孔时钻具的旋向相反，若在旋挖第一螺旋凸起6处的桩孔时钻具沿顺时针旋转，则在旋挖第二螺旋凸起7处的桩孔时钻具应沿逆时针旋转。

其中，第一螺旋凸起6和第二螺旋凸起7的数量均可以为一个，此时第一螺旋凸起6可以以桩体1的底端为起点螺旋延伸至桩身的某一处，第二螺旋凸起7则以桩身的该处为起点螺旋延伸至桩体1的顶端。

在实际应用中，是否选择在桩体1上设置第一螺旋凸起6、第二螺旋凸起7、第一凸起件4或第二凸起件5，可以根据抗拔桩实际所受上浮荷载以及抗拔桩施工现场的地质情况决定。

如图6和图7所示，当本实施例提供的桩体1上同时设置有第二凸起件5和第二螺旋凸起7时，为简化施工工艺，第二凸起件5处可以不设置有第二螺旋凸起7，当第二螺旋凸起7螺旋延伸至第二凸起件5处后，第二螺旋凸起7绕过第二凸起件5后继续在桩体1上螺旋延伸。

如图6所示，第一螺旋凸起6和第二螺旋凸起7可以满布于桩体1上，此时抗拔桩正反向全螺纹桩，该正反向全螺纹桩稳定性高，可以用于地质较为复杂的土体中。

如图7所示，从桩体1的底端至顶端，桩体1可以依次分为正向螺纹段、反向螺纹段和直杆段。第一螺旋凸起6设置在桩体1的正向螺纹段上，第二螺旋凸起7设置在桩体1的反向螺纹段上。

图7所示的抗拔桩可以视为正反向半螺纹桩，该正反向半螺纹桩的抗拔效果弱于正反向全螺纹桩的抗拔效果，可以用于地质稍简单的土体中。

在本实施例中，第二螺旋凸起7在桩体1上的设置范围也没有限制，其可以与第一螺旋凸起6连续连接并满布于桩体1上，也可以仅设置在桩体1的除第一螺旋凸起6之外的桩身的部分区域上，上述第二螺旋在桩体1上的设置范围可以根据抗拔桩实际所受上浮荷载以及抗拔桩施工现场的地质情况进行选择。

实施例二：

本实施例提供的抗拔桩施工工艺用于制造实施例一中的抗拔桩，如图8所示，本实施例提供的抗拔桩施工工艺包括：

步骤S1：在主钢筋20的外侧套接套管21，并使用多个套接有套管21的主钢筋20制造钢筋笼2；

步骤S2：将每个主钢筋20的其中一端均固定在锚固件3上；

步骤S3：在土体中挖出桩孔，并在桩孔中填充可固化材料；

步骤S4：将带有锚固件3的钢筋笼2插入填充有可固化材料的桩孔中，并使得锚固件3位于桩孔的底端。

其中，步骤S1、步骤S2和步骤S3的施工顺序没有严格限制，其并不需严格按照顺序进行，但步骤S1、步骤S2和步骤S3均需在步骤S4之前进行。

在实际应用中，可固化材料可以为混凝土、水泥浆等材料。采用本实施例提供的抗拔桩施工工艺制造的抗拔桩，其主钢筋20与桩体1之间隔离有套管21，抗拔桩受到拉力时，套管21可以使得抗拔桩受到的拉力主要由抗拉力强且延展性优良的主钢筋20来承担，而桩体1的可固化材料则不会受到拉力，从而使得可固化材料不易于开裂。因此与现有技术相比，本实施例提供的抗拔桩施工工艺也可以通过增加套管21防止可固化材料开裂，成本较低。

其中，为使得套管21可以起到良好的隔离作用，本实施例优选套管21由非金属材料制成，如塑料或橡胶。

此外，本实施例提供的抗拔桩施工工艺中，固定于桩孔底端的锚固件3也可以在主钢筋20受拉时对桩体1的可固化材料产生压力，进一步的防止可固化材料开裂。

并且，本实施例提供的抗拔桩施工工艺是一种后插筋成桩(先对桩孔灌浆再在桩孔中插入钢筋笼2)工艺，与后注浆成桩(先在桩孔中插入钢筋再对桩孔灌浆)工艺相比，后插筋成桩工艺不需泥浆护壁、不需清孔、孔底无影响建筑沉降的沉渣、更快捷、更环保。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。