一种油茶鲜果前处理工艺

技术领域

本发明涉及一种油茶籽油的制油工艺，具体涉及一种油茶籽冷榨制油工艺的前处理工艺。

背景技术

目前油茶鲜果前处理主要靠自然阳光翻晒，受制于天气影响，雨天不能处理而引起茶果腐烂，茶籽质量变差。翻晒后的开裂的鲜果用人工或清籽机分选，茶籽用烘箱烘干，劳动强度大，能耗大成本高，储存场地需求巨大，没有一整套完整的前处理工艺。

中国授权公告号 CN 104212628 B，该发明提供了一种油茶籽冷榨茶油及加工工艺，包括步骤：1、油茶籽的前处理：油茶鲜果→剥蒲分离→新鲜油茶籽→低温干燥→储存；所述新鲜油茶籽在 4 个小时内完成低温干燥处理，低温保藏的温度为 5 ～ 10℃；干燥温度控制在 70℃以内，水分控制在 6 ～10% 的水分，储存在低温库中待加工。

该专利的技术方案一定程度上保障油茶鲜果沤堆不发热霉变，但使果实内油脂成分充分后熟，影响油茶产出油率，低温保藏能耗高的缺点。

本发明主要采用可烘干料仓利用茶蒲生物质燃烧加热35-60℃热风烘干料仓茶果和茶籽的水分，剥壳机进行蒲籽剥离，清籽机进行蒲籽分离，无需烘干塔，料仓具有储存和干燥功能，既解决了鲜果和籽的储存又解决了鲜果和籽的干燥，减少投入和生产场地，通过输送设备转运，效率高，保障茶籽不霉变质量好，提高出油率和降低加工成本，经济效益显著。

发明内容

本发明目的在于提供一种能耗低、出油率高、油茶天然活性成分保留完好的茶油加工方法。

本发明是这样来实现的：

一种油茶鲜果前处理工艺，包括如下步骤：

S1油茶鲜果通过爬坡机、风选除杂、卸料机进入料仓，料仓内安装有两层风网，通入自然风和热风；

S2油茶鲜果在料仓中通入自然风，保鲜后熟72-120小时；

S3 经过后熟的油茶鲜果通入冷热风交替吹扫；

S4 爆蒲后的油茶鲜果经过输送设备进入刀片剥壳机剥壳；

S5 剥壳后的物料进入分离筛；

S6 籽蒲混合物料热风干燥；

S7 籽蒲二级分离，含水量≦20%的籽蒲混合物料通过输送设备进入清籽机进行籽蒲分离，采用绒布沾壳原理将籽蒲分离，净籽进入籽烘干保鲜料仓，蒲做生物质燃料原料；

籽中含壳率≦0.3%，壳中含籽率≦0.1%；

S8 净籽进人籽籽烘干保鲜料仓，通入35℃热风24小时，使籽水分含量≦10%，然后通入自然风冷却；干籽保鲜储存每天通自然风1小时降温。

优选地，上述冷热风交替吹扫为60℃热风16小时后改为通自然风8小时冷却，然后再通入60℃热风16小时，再改为通自然风8小时冷却。

优选地，上述刀片剥壳机通过可绕销轴旋转的刀片将蒲切开与籽分散，其中破籽率≦0.3%，破蒲率>99.9%。

优选地，上述分离筛分离物料后得到4种物料，

a、直径28mm以上大蒲，大蒲含籽率≦0.1%，

b、直径6mm以下的小杂，

c、籽蒲混合物料，籽中含蒲≦45%，

d、实果，含量≦0.1%；籽蒲混合物料进入烘干料仓，大、小蒲做生物质燃料原料，实果进入剥壳机再次剥壳分离。

优选地，上述热风干燥是将50℃热风送人籽蒲料仓24小时，然后改为40℃热风烘干24小时，使籽、蒲含水量≦20%。

优选地，上述热风由茶蒲生物质燃料热风炉提供。

本发明的有益效果是：

创新点一：工业化解决解决了油茶鲜果靠自然阳光翻晒，受制于天气影响，雨天不能处理而引起茶果腐烂，茶籽质量变差造成重大损失的技术问题。同时解决了茶籽加工前储存场地和安全储存不发热冲烧的技术问题，自然风保鲜后熟72-120小时和冷热风交替吹扫提高了出油率和保障了茶籽质量，干籽保鲜储存每天通自然风1小时降温，降低了加工成本；其中油份酸价:<1mgKOH/g，过氧化值<0.3mmol/kg。

创新点二：解决了油茶鲜果剥壳技术难题，将油茶果爆蒲输送至研发的设备剥壳机，通过可绕销轴旋转的刀片将蒲切开与籽分散将果蒲和籽完整分离，得到果蒲和油茶籽的混合产品，刀片剥壳机破籽率低于0.3%，破蒲率大于99.9%，使得油茶籽和蒲最大化分离，同时保障了油茶籽高质量品质。

创新点三：通过三级烘干，减少热能消耗。第一级茶果爆蒲烘干，大蒲去除后小蒲和籽进行第二级烘干，小蒲去除后净籽第三级烘干，减少热能对蒲的烘干，采用茶果蒲生物质热能，无污染，保护环境。

附图说明

图1是本发明的油茶鲜果前处理工艺的流程图；

图2是本发明的料仓风网的结构示意图；

图3是图2 的输风管俯视图；

图4是图3是局部放大图；

图5是本发明的刀片剥壳机结构示意图；

图6是图5的局部放大图；

图7是本发明的刀片剥壳机底部栅栏结构示意图；

图8是本发明的分离筛机的结构示意图；

其中：10-风机接口；11-纵向主管；12-V形夹层风道；13-横向分管；14-V形鱼鳞通风板；

51-驱动轮盘；52-外壳；53-旋转刀片；54-圆盘；55-驱动轴；56-外圆盘销轴；57-栅栏

531-刀片轴；532-刀片；533-套装轴；

70-进料口；71-圆筒筛外层；72-驱动轴； 73-出料口一；74-出料口二；75-出料口三；76-出料口四；77-圆筒筛内层。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

参见图1，为本发明的技术方案流程图。

参见图2、图3、图4，料仓风网的结构包括风机接口管的风机接管口10、纵向主管11、V形夹层风道12和横向分管13，由风机接口10向纵向主管11和V形夹层风道12内输入空气，再由纵向主管11向横向分管13输送热冷空气；料仓底部设有V形夹层风道，V形仓底设有V形鱼鳞通风板14；V形鱼鳞通风板14的设置有利于V形仓底部的通风。

其中，纵向主管11为通风管，夹层风道12靠里面物料部分为鱼鳞通风板，夹层风道12外侧为钢板，横向分管13为鱼鳞网通风管。

参见图5、图6，刀片剥壳机包括驱动轮盘51、驱动轴55、外壳52、旋转刀片53、圆盘54和外圆盘销轴56构成。

驱动轮盘51用于驱动驱动轴55，驱动轴55设置有多个等距的圆盘54，各圆盘54外周分别设置有等圆距的外圆盘销轴56，被圆盘54 分割成等分的外圆盘销轴56上设的旋转刀片53。

旋转刀片53由刀片轴531、刀片532和套装轴533组成，刀片轴531和两个套装轴533构成一个U形的框架套装在外圆盘销轴56上。

外壳52的上端设有用于进料的入料口，其下部设有栅栏57用于剥壳后的物料落下。

具体地，将冷热风交替吹扫后的油茶果爆蒲输送至剥壳机，通过可绕销轴旋转的刀片将蒲切开并将籽分散，将果蒲和籽完整分离，从剥壳机底部栅栏下得到果蒲和油茶籽的混合产品。

参见图7，分离筛机包括进料口70、圆筒筛外层71、圆筒筛内层77、驱动轴72和四个下面出料口。分离筛机的圆筒筛状态呈倾斜，圆筒筛分里外两层，内层77上为圆形孔筛除大蒲，外层71上的孔眼从上向下由小到大依次安装，出料口一73可以筛出碎屑小蒲等小杂质，出料口二74可以筛出中等大小果蒲和油茶籽的混合产品；出料口三75可以筛出没有破碎的果实，出料口四76可以筛出大蒲。

实施例一

（一）油茶籽预处理，在油茶果采摘后储运过程中不除去油茶蒲；在除掉茶蒲后 2小时内将筛选后的新鲜茶籽使用平板烘干机和抽风机进行烘干，烘干分两次进行，

第一次烘干温度为 50 ～ 55℃，烘干时间为 50 ～ 65min，茶籽水分从 35 ～40% 降到 20%，

第二次烘干温度为 60 ～ 65℃，烘干时间 45 ～ 55min 烘干后的茶籽含水率 6～ 10％；

本次分批进行，茶籽水份失水均匀，有利于干燥效率。

干燥后的茶籽进入低温保藏，温度为 5 ～ 10℃。

本实验研究表明新鲜的油茶籽通过该工艺酸值 4 小时内可控制在 0.6 以内（国标在 1.0 以内）过氧化值在 2.0 ；同时要求去蒲后新鲜堆放厚度不能超过 10 公分。

实施例二

1、油茶鲜果通过爬坡机、风选除杂、多点卸料机进入料仓，料仓内安装有两层风网，可通入自然风和热风，热风由茶蒲生物质燃料热风炉提供（见图2、图3、图4）；

2、油茶鲜果在料仓中通入自然风保鲜后熟72-120小时，保障油茶鲜果沤堆不发热霉变，使果实内油脂成分充分合成，经过后熟的果实含油提高3-5%；

3、通过生产实验，经过后熟的油茶鲜果通入60℃热风16小时后改为通自然风8小时冷却，然后再通入60℃热风16小时，再改为通自然风8小时冷却；总共48小时冷热风交替吹扫，使油茶鲜果经过冷热收缩和膨胀开裂爆蒲，同时加强后熟效果最好；

4、爆蒲后的油茶鲜果经过输送设备进入刀片剥壳机，通过可绕销轴旋转的刀片将蒲切开与籽分散，剥壳产能300吨每天，破籽率≦0.3%，破蒲率>99.9%（参见图5、图6）；

5、剥壳后的物料进入分离筛，得到4种物料，a、直径28mm以上大蒲，大蒲含籽率≦0.1%，b、直径6mm以下的小杂，c、籽蒲混合物料，籽中含蒲≦45%，d、实果，含量≦0.1%。籽蒲混合物料进入烘干料仓，大、小蒲做生物质燃料原料，实果进入剥壳机再次剥壳分离（参见图7）。

表1：本发明的油茶鲜果经步骤4和步骤5后的技术指标：

6、籽蒲混合物料干燥，通过实验将50℃热风送人籽蒲料仓24小时，然后改为40℃热风烘干24小时去水分效率较高，能耗消耗小，使籽、蒲含水量≦20%。

7、籽蒲二级分离，含水量≦20%的籽蒲混合物料通过输送设备进入清籽机进行籽蒲分离，采用绒布沾壳原理将籽蒲分离，净籽进入籽烘干保鲜料仓，蒲做生物质燃料原料。籽中含壳率≦0.3%，壳中含籽率≦0.1%；

8、净籽进人籽籽烘干保鲜料仓，通入35℃热风24小时，使籽水分含量≦10%，然后通入自然风冷却。干籽保鲜储存每天通自然风1小时降温，保障籽在加工前不霉变不氧化酸败，其中油份酸价：<1mgKOH/g，过氧化值<0.3mmol/kg。

本发明工艺可以保减少加工能源消耗，提高出油率和产品质量，等同增加了种植 面积，提高经济收入；同时提高品质（具体见表 2）。

从上面可以看出，本发明相对于现有技术，其过氧化值<0.3mmol/kg，得到了极大的降低，在提高了产值3-5%和降低了能耗的基础上，进一步提高了产品质量。