气压式助力装置

技术领域

本发明涉及一种气压式助力装置。

背景技术

作为气压式助力装置，存在以下构造的气压式助力装置：通过动力活塞将具有至少两个外壳的壳体内划分为定压室和变压室，通过输入杆使配置在与动力活塞连结的阀体内的柱塞移动，由此，打开阀装置而向变压室导入工作气体(大气压)，并使导入发动机负压的定压室与变压室之间产生压力差，使因该压力差而在动力活塞产生的推力经由反作用部件作用于输出杆，并且从输出杆将作用于反作用部件的输出反作用力的一部分经由柱塞传递到输入杆。例如，在专利文献1中，公开了在这样的构造的气压式助力装置中，形成用于进行外壳相对于周向的定位的周向限制部，使外壳的定位变得容易。

另外，图7中示出上述这样的构造的气压式助力装置的动力活塞100的外周部周边的截面。如图7所示，将壳体102内划分成定压室104和变压室106的动力活塞100具有隔膜(diaphragm)108，该隔膜108在外缘具有厚壁部110，该隔膜108的厚壁部110被收容在外壳112的外周部和外壳114的外周部之间，从而将定压室104以及变压室106从壳体102的外部密封而气密。需要说明的是，在图7中示出在定压室104和变压室106之间产生压力差，而使活塞动力100向图7的左侧前进之后的状态。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-127009号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在上述那样的气压式助力装置组装时，动力活塞100的隔膜108的折回部108a等被啮入，产生负压从该部位泄漏的不良情况。这样的不良情况是在组装气压式助力装置后在定压室104与变压室106之间实际上产生压力差来检查气密泄漏的、气密泄漏检测工序中应该检测到的现象。但是，当在定压室104与变压室106之间产生压力差时，如图7所示，动力活塞100前进，隔膜108的折回部108a的一部分因压力差的影响而被拉伸，与外壳112的内周面抵接，因此，产生隔膜108的啮入，即便产生隔膜108的啮入也导致定压室104成为气密状态。由于以这样的意料外的方法被气密，因此存在在气密泄漏检测工序中无法检测的问题。

用于解决课题的方案

本发明的目的在于，提高气压式助力装置的气密泄漏的检测精度，提高可靠性。

本发明的一个实施方式是一种气压式助力装置，其包括：至少两个外壳；具备隔膜的动力活塞，该动力活塞配置在该两个外壳之间并划分出两个室；构成所述隔膜的外缘的厚壁部收容在所述两个外壳的外周部之间，并密封所述两个室，所述气压式助力装置的特征在于，形成有连通部，所述连通部用于在所述动力活塞前进、所述隔膜的一部分与所述两个外壳中配置在前进侧的外壳的内周面抵接的状态下，将所述两个室中由配置在所述前进侧的外壳和所述动力活塞形成的一个室、和收容有所述厚壁部的厚壁部收容室之间连通。

发明效果

根据本发明的一个实施方式，能够提高气压式助力装置的气密泄漏的检测精度，提高可靠性。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式的气压式助力装置的整体构造的剖视图。

图2是图1的气压式助力装置的隔膜单体的主视图。

图3是示出图1的气压式助力装置的、前方侧的动力活塞前进之后的状态下的隔膜的厚壁部周边的剖视图。

图4是本发明的第二实施方式的气压式助力装置的、隔膜单体的主视图。

图5是示出本发明的第三实施方式的气压式助力装置的、动力活塞前进之后的状态下的隔膜的厚壁部周边的剖视图。

图6是示出本发明的第四实施方式的气压式助力装置的、动力活塞前进之后的状态下的隔膜的厚壁部周边的剖视图。

图7是示出现有技术的气压式助力装置的、动力活塞前进之后的状态下的隔膜的厚壁部周边的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图对实施方式进行说明。需要说明的是，在图1～图6中，对于共同的部分标注相同的附图标记，另外，在图1、图3、图5以及图6中，将各图的左侧作为前方侧(前侧)，将右侧作为后方侧(后侧)进行图示。

图1是概略地示出本发明的第一实施方式的气压式助力装置50的结构。如图所示，本发明的第一实施方式的气压式助力装置50由具备两个动力活塞7、8的串联型构成，将由前壳1和后壳2构成的壳体3内通过中心壳4划分为前侧以及后侧两个室。

进一步地，前侧的室通过具备隔膜(diaphragm)5的动力活塞7被划分为定压室9和变压室11。另一方面，后侧的室通过具备隔膜6的动力活塞8被划分为定压室10和变压室12。各动力活塞7、8为被阀体13支承的构造。另外，在动力活塞7的隔膜5的外缘形成的厚壁部70被收容在形成于前壳1的外周部和中心壳4的外周部之间的环状的厚壁部收容室72中，将定压室9以及变压室11从壳体3的外部密封而气密(也参照图3)。同样地，在动力活塞8的隔膜6的外缘形成的厚壁部74被收容在形成于中心壳4的外周部和后壳2的外周部之间的环状的厚壁部收容室76中，将定压室10以及变压室12从壳体3的外部密封而气密。

阀体13气密地且可滑动地插通于中央壳4以及后壳2，后端部延伸到壳体3之外。需要说明的是，后壳2的阀体13的插通部分构成为小径筒部2a，在该小径筒部2a上安装有防尘罩14。防尘罩14覆盖阀体13的、从壳体3延伸出的中空轴部13b。阀体13由杯状的主体部13a和中空轴部13b连接设置而构成，该主体部13a作为相对于中心壳4的滑动部而构成，该中空轴部13b作为相对于后壳2的滑动部而构成。进一步地，在主体部13a的杯状的底部分，形成有大致筒状的中空凸台部13c。在阀体13的主体部13a上，设置有负压通路15a、15b，该负压通路15a、15b使两个定压室9、10相互连通，且将各定压室9、10与设置在中空轴部13b内的阀装置22连接。另外，在阀体13的主体部13a上，设置有第一大气通路16，该第一大气通路16将后侧的变压室12与中空轴部13b内的阀装置22连接。

另一方面，在后侧的定压室10内，配设有筒状的多个(在本实施方式中为两个)连通管18，在各连通管18的内部，设置有将后侧的变压室12和前侧的变压室11连通的第二大气通路17。另外，各连通管18的一端部压入固定于中心壳4，并且其另一端部气密地且可滑动地插通于后侧的动力活塞8，并延伸到接近后壳2的部位。在各连通管18内，插入有贯通杆41，该贯通杆41气密地贯通前壳1和后壳2，且气密地贯通前侧的动力活塞7地延伸。在该贯通杆41的两端部，一体地设置有双头螺栓42、43，这些双头螺栓42、43以直立的状态配置在后壳2的后表面以及前壳1的前表面。需要说明的是，该贯通杆41以及双头螺栓42、43在圆周方向上以180度间隔设置有两根，在后壳2以及前壳1上，在与这些双头螺栓相位相差90度的位置，竖立设置有两根通用的双头螺栓44。另一方面，例如发动机负压通过设置在前壳1中的管接头19被导入前侧的定压室9，该负压还通过负压通路15a、15b被导入后侧的定压室10。

阀装置22与相对于前壳1以及后壳2进退的作为输入轴的输入杆24联动，将变压室11、12与定压室9、10或外部空气的连通进行切换，且由柱塞25、提升阀27、负压阀29、大气阀31以及阀弹簧32构成。柱塞25能够沿轴向滑动地嵌装在阀体13的中空凸台部13c的中空内部，且与输入杆24连结，该输入杆24与制动踏板(省略图示)联动。提升阀27的后侧端部通过按压部件26相对于阀体13的中空轴部13b的内周面固定。

负压阀29由提升阀27的前侧端部的外周缘部和在阀体13的中空轴部13b(中空凸台部13c)的内周面形成的负压用阀座28抵接、分离而构成。大气阀31由提升阀27的前侧端部的内周缘部和在柱塞25的后侧端部形成的环状的大气用阀座30抵接、分离而构成。阀弹簧32的一端卡止于输入杆24，始终对提升阀27向闭阀方向施力。需要说明的是，在按压部件26和输入杆24之间，夹装有复位弹簧33，柱塞25在没有来自制动踏板的输入的非工作时，通过该复位弹簧33，维持使其后侧端部的大气用阀座30与提动阀27的前侧端部的内周缘部抵接的状态。

在柱塞25的前端部，设置有直径比中空凸台部13c的中空内部的内径小的小径部60，通过设置该小径部60，柱塞25的前端面由位于小径部60的前端的第一前端面25a和从小径部60的基端向放射方向外侧延伸的第二前端面25b构成。第一前端面25a与后述的反作用部件35可抵接地对置，第二前端面25b与后述的反力部件64可抵接地对置。进一步地，在本实施方式中，在柱塞25的后端侧的外周部，形成有环状的规定宽度的卡止槽62。

在阀体13的主体部13a和中空轴部13b的大致边界部分、即中空凸台部13c，从其半径方向插入有作为后退端规定部件的止动键39。在该状态下，止动键39的一端侧突出到中空凸台部13c的中空内部，并且其另一端侧突出到后侧的变压室12内，突出到中空凸台部13c的中空内部的一端侧卡入到卡止槽62中，该卡止槽62设置在作为阀装置22的一个构成要件的柱塞25上。该止动键39与阀体13或输入杆24一起沿着轴向移动，规定阀体13以及输入杆24的后退端，与设置在后壳2的小径筒部2a上的台阶部40抵接的位置为原位置。进一步地，通过止动键39，限制阀体13与柱塞25之间的相对移动量。

另外，在阀体13的中空凸台部13c的前端侧开口部，形成有锪孔部68，在该锪孔部68内，配置有能够沿着轴向滑动的反力部件64。在本实施方式中，反力部件64呈环状，以其滑动方向为基准，一个面65与后述的反作用部件35对置，另一个面66的一部分与柱塞25的第二前端面25b对置。需要说明的是，反力部件64的另一个面66的剩余部分能够与中空凸台部13c的锪孔部68的锪孔面抵接地对置。另一方面，在阀体13的中空凸台部13c的前端，配置有由橡胶等弹性体构成的反作用部件35和输出杆36的大径部36a，柱塞25以及反力部件64能够与反作用部件35的背面抵接。

在前侧的定压室9内，在阀体13的杯状的主体部13a内，配设有用于使阀体13返回原位置的复位弹簧37。该复位弹簧37以如下状态配置：使其前侧的一端与前壳1的凹部1a的后背部抵接，使其后侧的另一端经由杆支架38与阀体13的主体部13a的杯底(中空凸台部13c)抵接。即，杆支架38被复位弹簧37按压固定于阀体13。

另外，杆支架38具有局部地覆盖输出杆36的大径部36a的杯部38a和供复位弹簧37抵接的凸缘部38b，杆支架38整体形成为帽状。在杯状部38a的底面部38c的中央部，形成有供输出杆36的杆部36b插通的、直径比杆部36b的外径大的插通孔47。由杆支架38的杯部38a和输出杆36形成的空间成为将定压室9与阀装置22连接的负压通路15c，另外，形成在插通孔47和输出杆36的杆部36b之间的环状空间成为将定压室9与阀装置22连接的负压通路15d。进一步地，形成在杆支架38的凸缘部38b的外周与阀体13的主体部13a的内周面之间的环状空间成为将定压室9与阀装置22连接的负压通路15e。在此，负压通路15由各负压通路15a、15b、15c、15d以及15e构成，由负压通路15构成本实施方式中的连通路。而且，阀体13被复位弹簧37始终向后侧(返回方向)施力。需要说明的是，杆支架38还作为抑制反作用部件35以及输出杆36从阀体13脱离的防脱部发挥作用。

在此，图2中示出动力活塞7的隔膜5的单体的主视图。如图所示，在该隔膜5的折回部78上，在隔膜5的周向上隔开间隔地设置有多个凸条部82作为连通部80。更详细而言，参照图3，这些凸条部82如后述那样设置于在动力活塞7前进之后的状态下与前壳1的内周面1b抵接的隔膜5的区域。另外，各个凸条部82以如下形态形成：沿着动力活塞7前进时与前壳1的内周面1b抵接的隔膜5的区域，向与隔膜5的周向正交的方向(与图3的纸面平行的方向)延伸，且朝向定压室9侧突出。另外，如图2所示，在隔膜5上，分别设置有供贯通杆41插入的两个插入孔84和供阀体13安装的安装孔86。需要说明的是，如图1所示，在动力活塞8的隔膜6上，在隔膜6的周向上隔开间隔地也设置有多个凸条部82作为连通部80。这些凸条部82各自以如下形态形成：沿着动力活塞8前进时与中心壳4的内周面抵接的隔膜6的区域，向与隔膜6的周向正交的方向延伸，且朝向定压室10侧突出。

需要说明的是，本气压式助力装置50经由贯通杆41的两端侧的双头螺栓42、43以及通用的双头螺栓44，与车体(省略图示)以及主缸(省略图示)结合。此时，如图1所示，主缸(省略图示)与在前壳1的前表面设置的凹部1a结合。主缸的圆筒状体48气密地插通于凹部1a的底部并在阀体13的主体部13a内延伸设置。而且，输出杆36的杆部36b向圆筒状体48内延伸，与主缸的活塞(省略图示)连结。

接着，对本发明的第一实施方式的气压式助力装置50的作用进行说明。

参照图1，当制动踏板被踩下时，柱塞25与输入杆24一起前进，柱塞25的后侧端部的大气用阀座30从提升阀27的前侧端部的内周缘部离开，大气阀31被打开。由此，大气通过消音器以及过滤器流入阀体13的中空轴部13b内，该大气经由第一大气通路16被导入后侧的变压室12，并且还经由连通管18内的第二大气通路17被导入前侧的变压室11。其结果，在导入了大气的前侧以及后侧的变压室11、12与导入了负压的前侧以及后侧的定压室9、10之间迅速地产生压力差。然后，通过该压力差，前侧以及后侧的动力活塞7、8推进，其推力从阀体13的中空凸台部13c的前端经由反作用部件35以及输出杆36向主缸侧输出。

另一方面，当释放对制动踏板的踏力时，输入杆24因复位弹簧33的弹簧力而后退，并且柱塞25也后退。由此，柱塞25的大气用阀座30与提升阀27的前侧端部的内周缘部抵接而关闭大气阀31，另一方面，提升阀27被柱塞25抬起，从阀体13的负压用阀座28离开而打开负压阀29，负压通过负压通路15a、15b以及第一、第二大气通路16、17被导入前侧以及后侧的变压室11、12，从而压力差被消除。之后，与输入杆24隔开时间差，阀体13因前侧的定压室9内的复位弹簧37而后退，与阀体13抵接的止动键39恢复到与后壳2内的台阶部40抵接的原位置，从而负压阀29被关闭。

另一方面，本发明的第一实施方式的气压式助力装置50，作为其组装后的检查工序之一，例如在向变压室11导入有大气压的状态下对定压室9施加负压，进行检查气密泄漏的气密泄漏检测工序。此时，当在定压室9与变压室11之间产生压力差，动力活塞7前进时，如图3所示，隔膜5的折回部78中与前壳1的内周面1b对置的区域的面积增大，而且在压力差的影响下该区域与前壳1的内周面1b抵接。在此，在与前壳1的内周面1b抵接的隔膜5的区域，在隔膜5的周向上隔开间隔地形成有多个凸条部82(连通部80)。因此，隔膜5的、位于凸条部82的延伸方向两侧的部位不与前壳1的内周面1b接触，确保将定压室9和厚壁部收容室72连通的通路。由此，在气压式助力装置50组装时产生了隔膜5的折回部78等啮入的情况下，定压室9经由由凸条部82确保的通路与壳体3的外部连通，气密泄漏被检测。

另外，关于动力活塞8的隔膜6也同样，当动力活塞8前进时，隔膜6的折回部中与中心壳4的内周面对置的区域的面积增大，而且由于压力差的影响，该区域与中心壳4的内周面抵接。但是，在隔膜6的与中央壳4的内周面抵接的区域，在隔膜6的周向上隔开间隔地形成有多个凸条部82(连通部80)，因此，隔膜6的、位于凸条部82的延伸方向两侧的部位不与中央壳4的内周面接触，确保将定压室10和厚壁部收容室76连通的通路。由此，在气压式助力装置50组装时产生了隔膜6的折回部等啮入的情况下，定压室10经由由凸条部82确保的通路与壳体3的外部连通，气密泄漏被检测。

如以上说明的那样，本发明的第一实施方式的气压式助力装置50形成有连通部80，该连通部80用于在因在两个室(定压室9以及变压室11)之间产生压力差而使动力活塞7前进的下述状态下，将两个室9、11中的一个室9与厚壁部收容室72之间连通。具体而言，如图3所示，连通部80在动力活塞7前进而隔膜5的一部分与两个壳1、4中配置在前进侧的前壳1的内周面1b抵接的状态下，使由前壳1和动力活塞7形成的定压室9、与收容有隔膜5的厚壁部70的厚壁部收容室72连通。或者，参照图1，在动力活塞8前进而隔膜6的一部分与中心壳4的内周面抵接的状态下，连通部80使由中心壳4和动力活塞8形成的定压室10、与收容有隔膜6的厚壁部74的厚壁部收容室76连通。

由此，在组装气压式助力装置50之后进行的气密泄漏检测工序中，即使例如在向变压室11、12导入有大气压的状态下向定压室9、10施加负压，在定压室9、10与变压室11、12之间产生压力差，动力活塞7、8前进而在隔膜5、6的一部分与前壳1(中心壳4)的内周面1b抵接的状态下，也能够使定压室9、10与厚壁部收容室72、76之间连通。因此，如果在气压式助力装置50组装时隔膜5、6的折回部等被啮入而无法保持定压室9、10的气密状态，则在上述的气密泄漏检测工序中，由于确保了定压室9、10经由厚壁部收容室72、76与壳体3的外部连通的路径，因此能够可靠地检测气密泄漏。由此，能够提高气压式助力装置50的气密泄漏的检测精度，能够提高可靠性。

进一步地，如图2以及图3所示，本发明的第一实施方式的气压式助力装置50的连通部80是形成在动力活塞7的隔膜5的、在动力活塞7前进时与前壳1的内周面1b抵接的区域的凸条部82。如图3中能够确认的，该凸条部82沿着隔膜5与前壳1的内周面1b抵接的区域，向与隔膜5的周向正交的方向(与图3的纸面平行的方向)延伸，另外，朝向定压室9侧突出。进一步地，如图1所示，在后方侧的动力活塞8的隔膜6上设置的作为连通部80的凸条部82，沿着动力活塞8前进时隔膜6与中心壳4的内周面抵接的区域，向与隔膜6的周向正交的方向(与图1的纸面平行的方向)延伸，另外，朝向定压室10侧突出。

通过上述这样的结构，在气密泄漏检测工序中，即使在定压室9、10与变压室11、12之间产生压力差而动力活塞7、8前进，隔膜5、6的一部分与前壳1(中心壳4)的内周面1b抵接，也至少位于凸条部82的延伸方向两侧的隔膜5、6的部位不会与前壳1(中心壳4)的内周面1b接触，能够形成使定压室9、10与厚壁部收容室72、76之间连通的通路。因此，如果是隔膜5、6的折回部等被啮入的状态，则能够在气密泄漏检测工序中更可靠地检测气密泄漏，能够进一步提高可靠性。

接着，图4中示出在本发明的第二实施方式的气压式助力装置中使用的、隔膜5的单体的主视图。该隔膜5的特征在于，在折回部78上，作为连通部80，在隔膜5的周向上隔开间隔地设置有多个凹条部88。更详细而言，这些凹条部88如图3所示设置于在动力活塞7前进的状态下与前壳1的内周面1b抵接的隔膜5的区域。另外，各个凹条部88以如下形态形成：沿着在动力活塞7前进时与前壳1的内周面1b抵接的隔膜5的区域，向与隔膜5的周向正交的方向(与图3的纸面平行的方向)延伸，且朝向变压室11侧凹陷。进一步地，虽然未图示，但本发明的第二实施方式的气压式助力装置在动力活塞8的隔膜6上，也在隔膜6的周向上隔开间隔地设置有多个凹条部88作为连通部80。这些凹条部88各自以如下形态形成：沿着在动力活塞8前进时与中心壳4的内周面抵接的隔膜6的区域，向与隔膜6的周向正交的方向延伸，且朝向变压室12侧凹陷。

通过上述这样的结构，本发明的第二实施方式的气压式助力装置在气密泄漏检测工序中，即使在定压室9、10与变压室11、12之间产生压力差而动力活塞7、8前进，隔膜5、6的一部分与前壳1(中心壳4)的内周面1b抵接，凹条部88的内侧面也不会与前壳1(中心壳4)的内周面1b接触，能够形成使定压室9、10与厚壁部收容室72、76之间连通的通路。因此，与连通部为凸条部82的本发明的第一实施方式的气压式助力装置50一样，如果是隔膜5、6的折回部等被啮入的状态，则能够在气密泄漏检测工序中更可靠地检测气密泄漏，能够进一步提高可靠性。

进一步地，图5以及图6中图示出本发明的第三以及第四实施方式的气压式助力装置的、动力活塞7前进的状态下的隔膜5的厚壁部70周边。首先，在图5所示的本发明的第三实施方式的气压式助力装置中，在前壳1的内周面1b的、动力活塞7前进时与隔膜5的折回部78抵接的区域，设置凸条部90作为连通部80。该凸条部90以如下形态形成：沿着前壳1的内周面1b向与前壳1的周向正交的方向(与图5的纸面平行的方向)延伸，且朝向定压室9侧突出。另外，虽然未图示，但在本发明的第三实施方式的气压式助力装置的中心壳4的内周面的、动力活塞8前进时与隔膜6的折回部抵接的区域，设置凸条部90作为连通部80。该凸条部90以如下形态形成：沿着中心壳4的内周面4b向与中心壳4的周向正交的方向延伸，且朝向定压室10侧突出。

接着，在图6所示的本发明的第四实施方式的气压式助力装置中，在前壳1的内周面1b的、动力活塞7前进时与隔膜5的折回部78抵接的区域，设置凹条部92作为连通部80。该凹条部92以如下形态形成：沿着前壳1的内周面1b向与前壳1的周向正交的方向(与图6的纸面平行的方向)延伸，且朝向壳体3的外部凹陷。另外，虽然未图示，但在本发明的第四实施方式的气压式助力装置的中心壳4的内周面的、动力活塞8前进时与隔膜6的折回部抵接的区域，设置凹条部92作为连通部80。该凹条部92以如下形态形成：沿着中心壳4的内周面4b向与中心壳4的周向正交的方向延伸，且朝向壳体3的外部凹陷。

上述这样的结构的本发明的第三以及第四实施方式的气压式助力装置在气密泄漏检测工序中，即使在定压室9、10与变压室11、12之间产生压力差而动力活塞7、8前进，隔膜5、6的一部分与前壳1(中心壳4)的内周面1b抵接，也至少位于凸条部90的延伸方向两侧的前壳1(中心壳4)的内周面1b的部位，或者凹条部92的内侧面不会与隔膜5、6接触，能够形成使定压室9、10和厚壁部收容室72、76之间连通的通路。因此，与本发明的第一以及第二实施方式的气压式助力装置50一样，如果是隔膜5、6的折回部等被啮入的状态，则能够在气密泄漏检测工序中更可靠地检测气密泄漏，能够进一步提高可靠性。

这里，在上述的各实施方式中，作为连通部80，优选设置于隔膜5、6或外壳1、4的凸条部82、90以及凹条部88、92在隔膜5、6或外壳1、4的周向上均匀地配置，但也可以配置在任意位置。另外，凸条部82、90以及凹条部88、92的数量在每个隔膜5、6或外壳1、4中可以是多个，也可以是一个。进一步地，作为连通部80，凸条部82、90和凹条部88、92也可以同时存在于一个隔膜5、6或外壳1、4中。此外，凸条部82、90以及凹条部88、92的长度、宽度、高度或深度等设定为在动力活塞7、8前进厚的状态下能够确保将定压室9、10和厚壁部收容室72、76连通的通路这样的适当的大小。

需要说明的是，在各实施方式中，适用于具备两个动力活塞7、8的串联型的气压式助力装置，但当然也可以适用于具备一个动力活塞的气压式助力装置。

作为以上说明的、基于本实施方式的气压式助力装置50，例如可以考虑以下所述的方式。

第一方式是一种气压式助力装置(50)，其包括：至少两个外壳(1、2、4)；具备隔膜(5、6)的动力活塞(7、8)，该动力活塞(7、8)配置在该两个外壳(1、2、4)之间并划分出两个室(9、10、11、12)；构成所述隔膜(5、6)的外缘的厚壁部(70、74)收容在所述两个外壳(1、2、4)的外周部之间并密封所述两个室(9、10、11、12)，所述气压式助力装置(50)形成有连通部(80)，所述连通部(80)用于在所述动力活塞(7、8)前进、所述隔膜(5、6)的一部分与所述两个外壳(1、2、4)中配置在前进侧的外壳(1、4)的内周面(1b)抵接的状态下，将所述两个室(9、10、11、12)中由配置在所述前进侧的外壳(1、4)和所述动力活塞(7、8)形成的一个室(9、10)、和收容有所述厚壁部(70、74)的厚壁部收容室(72、76)之间连通。

第二方式为，在第一方式中，一种气压式助力装置(50)，所述两个室(9、10、11、12)是由配置在所述前进侧的外壳(1、4)和所述动力活塞(7、8)形成的定压室(9、10)、以及由所述两个外壳(1、2、4)中配置在与前进侧相反的一侧的外壳(2、4)和所述动力活塞(7、8)形成的变压室(11、12)，通过利用输入杆(24)使配置在与所述动力活塞(7、8)连结的阀体(13)内的柱塞(25)移动，而打开阀装置(22)从而向所述变压室(11、12)导入工作气体，使在所述定压室(9、10)与所述变压室(11、12)之间产生压力差，使因该压力差而在所述动力活塞(7、8)产生的推力经由反作用部件(35)作用于输出杆(36)，并且从该输出杆(36)将作用于所述反作用部件(35)的反作用力的一部分经由所述柱塞(25)传递到所述输入杆(24)，所述连通部(80)是以如下形态形成的凸条部(82、90)：在所述隔膜(5、6)的、与所述动力活塞(7、8)前进时配置在所述前进侧的外壳(1、4)的内周面(1b)抵接的区域，沿着该区域向与所述隔膜(5、6)的周向正交的方向延伸，并且朝向所述定压室(9、10)侧突出。

第三方式为，在第二方式中，所述凸条部(82)设置在所述隔膜(5、6)上。

第四方式为，在第二方式中，所述凸条部(90)设置在配置于所述前进侧的外壳(1、4)上。

第五方式为，在第一方式中，一种气压式助力装置(50)，其中，所述两个室(9、10、11、12)是由配置在所述前进侧的外壳(1、4)和所述动力活塞(7、8)形成的定压室(9、10)、以及由所述两个外壳(1、2、4)中配置在与前进侧相反的一侧的外壳(2、4)和所述动力活塞(7、8)形成的变压室(11、12)，通过利用输入杆(24)使配置在与所述动力活塞(7、8)连结的阀体(13)内的柱塞(25)移动，而打开阀装置(22)从而向所述变压室(11、12)导入工作气体，使在所述定压室(9、10)与所述变压室(11、12)之间产生压力差，使因该压力差而在所述动力活塞(7、8)产生的推力经由反作用部件(35)作用于输出杆(36)，并且从该输出杆(36)将作用于所述反作用部件(35)的反作用力的一部分经由所述柱塞(25)传递到所述输入杆(24)，所述连通部(80)是以如下形态形成的凹条部(88、92)：在所述隔膜(5、6)的、与所述动力活塞(7、8)前进时配置在所述前进侧的外壳(1、4)的内周面(1b)抵接的区域，沿着该区域向与所述隔膜(5、6)的周向正交的方向延伸，并且朝向所述变压室(11、12)侧凹陷。

第六方式为，在第五方式中，所述凹条部(88)设置在所述隔膜(5、6)上。

第七方式为，在第五方式中，所述凹条部(92)设置在配置于所述前进侧的外壳(1、4)上。

需要说明的是，本发明并不限定于上述的实施方式，还包括各种变形例。例如，上述的实施方式是为了容易理解地说明本发明而详细说明的，并不限定于一定具备所说明的全部结构。另外，可以将某一实施方式的结构的一部分置换为其他实施方式的结构，另外，也可以在某一实施方式的结构中添加其他实施方式的结构。另外，对于各实施方式的结构的一部分，能够进行其他结构的追加、删除、置换。

本申请要求基于2018年12月19日申请的日本国特许申请第2018-237558号的优先权。2018年12月19日申请的日本国特许申请2018-237558号的包括说明书、权利要求书、附图以及摘要在内的所有公开内容通过参照作为整体编入本申请。

附图标记说明

1前壳

1b内周面

2后壳

4中心壳

5、6隔膜

7、8动力活塞

9、10定压室

11、12变压室

13阀体

22阀装置

24输入杆

25柱塞

35反作用部件

36输出杆

50气压式助力装置

70、74厚壁部

72、76厚壁部收容室

78折回部

80连通部

82、90凸条部

88、92凹条部