自动穿钉设备

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别是涉及自动穿钉设备。

背景技术

传统的铆接设备要求把空心铆钉装载到料带上，并以整盘的方式出货。在进行铆接时，要求每盘铆钉数量多达数千个，并且装载的料带在全场范围内不能有断裂、漏装或是铆钉装配高度不一致。传统的料带穿钉，往往采用人工穿钉的方式，即工人手动将每颗铆钉压入料带。

然而，申请人在实现传统技术的过程中发现：人工穿钉的方式容易产生装配不平整、铆钉漏装、料带损坏等问题，穿钉质量无法保证，从而给生产带来很大困扰，尤其对于轻的、短的、空心的铆钉，想要保证穿钉的准确度也更为困难。除此之外，人工穿钉的投入成本较高，效率较低，不适宜批量生产。

另外现有的穿钉设备，在穿钉过程中存在未对铆钉固定或固定效果不佳，容易导致铆钉压入到料带中出现歪钉等问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提出一种防止在穿钉过程中出现歪钉的自动穿钉设备。

一种自动穿钉设备，所述自动穿钉设备包括：

料带通道，沿第一方向设置，所述料带通道包括相对应的A1侧面和A2侧面，所述A1侧面和所述A2侧面之间形成可供空间，以使带有料带孔的料带能够沿所述第一方向移动；

铆钉流道，所述铆钉流道的出口靠近所述A2侧面；所述铆钉流道包括沿相对应的B1侧面和B2侧面，所述B1侧面与所述B2侧面分别与所述第一方向垂直，沿所述第一方向，所述B1侧面位于所述B2侧面的后方；

切钉机构，设置在所述料带通道的所述A2侧面且能够沿所述第一方向移动，所述切钉机构沿所述第一方向移动时能够将所述B1侧面与所述B2侧面之间的所述铆钉推出，并能够将所述铆钉流道的出口封堵；所述切钉机构沿所述第一方向的反方向时能够将所述铆钉流道的出口打开；

铆钉夹块，设置在所述料带通道的所述A2侧面，所述铆钉夹块与所述切钉机构正对应，所述铆钉夹块能够沿所述第一方向或所述第一方向的反方向移动；当所述铆钉夹块沿所述第一方向移动时，所述铆钉夹块能够与所述切钉机构共同夹紧所述铆钉，并将所述铆钉输送到所述铆钉内孔对应所述料带孔的位置；

定位机构，设置在靠近所述料带通道的所述A1侧面的一侧，所述定位机构能够沿与所述第一方向相垂直的方向前进和回退，当所述定位机构沿所述第一方向垂直的方向前进时，所述定位机构能够穿过所述料带孔以及正对应所述料带孔的所述铆钉内孔；

穿钉机构，设置在靠近所述料带通道的所述A2侧面的一侧，并正对应所述定位机构；所述穿钉机构能够沿所述第一方向的垂直方向前进和回退，所述穿钉机构沿所述第一方向的垂直方向前进时能够将所述定位机构上的所述铆钉压入到所述料带孔内。

上述自动穿钉设备，当切钉机构将铆钉从铆钉流道推出时，能够与铆钉夹块将铆钉夹住，如此能够保证铆钉移动过程中的稳定。当铆钉移动到铆钉的内孔对应料带孔的位置时，定位机构能够穿过料带孔以及铆钉内孔，然后穿钉机构能够将定位机构上的铆钉压入到料带孔内。由于在穿钉过程中，定位机构保持穿过料带孔与铆钉内孔的状态，如此保证了铆钉与料带孔的对位准确，因此穿钉机构将定位机构上的铆钉压入料带孔的过程中避免了出现歪钉等现象。

在其中一个实施例中，所述自动穿钉设备还包括牵引部件，所述牵引部件设置在靠近所述料带通道的所述A2侧面的一侧；

所述牵引部件能够沿所述第一方向或所述第一方向的反方向移动，当所述牵引部件沿所述第一方向移动时带动所述料带沿所述第一方向移动。

在其中一个实施例中，所述牵引部件包括卡扣，所述卡扣包括第一斜面、第一平面以及第一竖直面；所述第一平面平行于所述第一方向；所述第一平面分别连接所述第一斜面与所述第一竖直面；沿所述第一方向，所述第一斜面位于所述第一竖直面的后方；

所述卡扣能够与所述料带的卡槽配合，当所述牵引部件沿所述第一方向移动时，所述第一竖直面与所述卡槽内壁抵接并带动所述料带沿所述第一方向移动；当所述牵引部件沿所述第一方向的反方向移动时，所述卡扣沿所述第一斜面从所述卡槽内脱离，并当所述牵引部件停止移动时，所述卡扣能够再次与所述料带的其它卡槽配合。

在其中一个实施例中，所述自动穿钉设备还包括支撑板，所述料带通道设置在所述支撑板上，所述支撑板上还设有连接板，所述连接板位于所述料带通道的下方；

所述连接板分别与所述切钉机构和所述牵引部件连接；所述连接板沿所述第一方向或所述第一方向反方向移动时，同时带动所述切钉机构和所述牵引部件移动。

在其中一个实施例中，所述自动穿钉设备还包括限位件，所述限位件设置在所述料带通道的所述A2侧面；

所述限位件设有第一凹槽、第二凹槽以及第一移动通道，所述第一凹槽面向所述铆钉流道的出口，所述第二凹槽贯通所述限位件面向所述A2侧面的侧面与背向所述A2侧面的背面，所述第一移动通道沿所述第一方向贯通所述限位件，所述第一移动通道分别与所述第一凹槽和第二凹槽连通；

所述铆钉流道的出口位于所述第一凹槽内，所述第二凹槽的两侧分别对应所述定位机构和所述穿钉机构，所述切钉机构和所述铆钉夹块能够在所述第一移动通道内移动。

在其中一个实施例中，所述限位件还设有第三凹槽，所述第三凹槽与所述第一凹槽对应，并贯通所述第一移动通道与所述限位件背离所述铆钉流道出口的侧面；

所述第三凹槽内设有顶块，所述顶块与所述铆钉流道内的所述铆钉抵接，使得所述铆钉的内孔轴线与所述料带孔的轴线位于同一平面。

在其中一个实施例中，所述限位件靠近所述切钉机构的一侧设有第一限位槽，所述第一限位槽与所述第一移动通道连通；

所述切钉机构包括切钉部和第一限位部，所述切钉部位于所述第一移动通道内，所述第一限位部位于所述第一限位槽内；

当所述切钉部沿所述第一方向移动时能够将所述铆钉流道内的所述铆钉推出，并通过所述切钉部的上端封堵所述铆钉流道的出口，当所述切钉机构沿所述第一方向移动到位时，所述第一限位部与所述第一限位槽的内壁抵接。

在其中一个实施例中，所述限位件靠近所述铆钉夹块的一侧设有第二限位槽，所述第二限位槽与所述第一移动通道连通；

所述铆钉夹块包括夹持部和第二限位部，所述夹持部位于所述第一移动通道内，所述第二限位部位于所述第二限位槽内；

当所述第二夹持部沿所述第一方向的反方向移动到位时，所述第二限位部与所述第二限位槽的内壁抵接。

在其中一个实施例中，所述自动穿钉设备还设有固定块，所述固定块设置在所述料带通道的所述A2侧面，并与所述夹持部对应；所述固定块与所述夹持部之间设置有第一弹性件。

在其中一个实施例中，所述定位机构包括定位杆，所述定位杆背离所述料带孔的一端连接有第二弹性件；

所述穿钉机构包括穿钉杆，所述穿钉杆沿所述第一方向的垂直方向前进时，所述穿钉杆与所述定位杆抵接。

在其中一个实施例中，所述自动穿钉设备还包括工作台、第一支撑架和第二支撑架；

所述第一支撑架的高度高于所述第二支撑架，所述第一支撑架和所述第二支撑架共同支撑所述工作台并使得所述工作台的平面相对于水平面的倾斜角度为锐角；

所述定位机构、所述穿钉机构以及所述支撑板分别固定在所述工作台的表面，所述定位机构靠近所述第二支撑架，所述穿钉机构靠近所述第一支撑架。

附图说明

图1为本发明中一实施例自动穿钉设备的立体结构示意图；

图2为本发明一实施例中牵引部件的结构示意图；

图3为本发明一实施例中自动穿钉设备的爆炸示意图；

图4为本发明中一实施例自动穿钉设备的立体结构示意图。

附图标号：

100、料带通道；110、固定块；120、第一弹性件；

200、铆钉流道；

300、切钉机构；310、切钉部；320、第一限位部；

400、铆钉夹块；410、夹持部；420、第二限位部；

500、定位机构；510、定位杆；

600、穿钉机构；610、穿钉杆；

700、牵引部件；710、卡扣；711、第一斜面；712、第一平面；713、第一竖直面；

800、支撑板；810、连接板；820、限位件；821、第一凹槽；822、第二凹槽；823、第一移动通道；824、第三凹槽；855、顶块；826、第一限位槽；827、第二限位槽；

900、工作台；910、第一支撑架；920、第二支撑架。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

传统的铆接设备要求把空心铆钉装载到料带上，现实中一般采用人工穿钉，这种方式效率比较低，并且存在漏穿钉的风险。而现有的穿钉机构在穿钉过程中，存在未对铆钉定位或者定位效果不佳，导致铆钉压入到料带孔时，出现歪钉等问题。为此，本发明提出一种自动穿钉设备，以解决上述这些问题。

参阅图1，图1示出了本发明一实施例中的自动穿钉设备的立体结构示意图，本发明一实施例提供了的自动穿钉设备，包括：料带通道100、铆钉流道200、切钉机构300、铆钉夹块400、定位机构500以及穿钉机构600，其中料带能够在料带通道100上移动，以便于铆钉能够一一地对应被压入到料带的料带孔内；铆钉流道200用于输送铆钉，铆钉一一对应地被排列到铆钉流道200内；切钉机构300能够将送钉机构的铆钉推出，同时与铆钉夹块400共同将推出的铆钉夹住，防止铆钉移动；当切钉机构300与铆钉夹块400共同将铆钉输送到对应的料带孔位置时，定位机构500能够同时穿过料带孔和铆钉内孔，然后穿钉机构600能够将定位机构500上的铆钉压入到料带孔内。

具体地，料带通道100沿第一方向设置，其中第一方向为图1中箭头a指向的方向，料带通道100包括相对应的A1侧面和A2侧面，A1侧面和A2侧面之间形成可供空间。穿钉作业时，带有料带孔的料带位于A1侧面与A2侧面之间的可供空间内，料带能够在料带通道100内沿第一方向移动。

铆钉流道200设置在料带通道100的上侧，铆钉流道200的出口靠近料带通道100的A2侧面。铆钉流道200包括沿相对应的B1侧面和B2侧面，其中B1侧面与B2侧面分别与第一方向垂直，沿第一方向看时B1侧面位于B2侧面的后方，需要说明的是，这里的后方指的是远离第一方向指向的方位，铆钉位于B1侧面与B2侧面之间，铆钉从铆钉流道200的出口流出时，铆钉的内孔轴线与料带孔的轴线位于同一平面。当一个铆钉被推出后，为使得其它铆钉能够快速落下，可以在铆钉流道200上设置气动振子，另外为使得铆钉能够在铆钉流道200内排列均匀可以通过例如振动盘将铆钉输送到铆钉流道200内。

切钉机构300设置在料带通道100的A2侧面，并靠近铆钉流道200的B1侧面，切钉机构300沿第一方向移动时能够将B1侧面与B2侧面之间的铆钉推出，并能够将铆钉流道200的出口封堵；切钉机构300沿第一方向的反方向移动时能够将铆钉流道200的出口打开。

铆钉夹块400设置在料带通道100的A2侧面，并靠近铆钉流道200的B2侧面，铆钉夹块400与切钉机构300正对应，铆钉夹块400能够沿第一方向或第一方向的反方向移动；当铆钉夹块400沿第一方向移动时，铆钉夹块400能够与切钉机构300共同夹紧铆钉，并将铆钉输送到铆钉内孔对应料带孔的位置。

定位机构500设置在靠近料带通道100的A1侧面的一侧，定位机构500能够沿与第一方向垂直的方向前进和后退，当定位机构500沿第一方向的垂直方向前进时，定位机构500能够穿过料带孔以及正对应料带孔的铆钉内孔。

穿钉机构600设置在靠近料带通道100的A2侧面的一侧，并正对应定位机构500；穿钉机构600能够沿第一方向的垂直方向前进和回退，穿钉机构600沿第一方向的垂直方向前进时能够将定位机构500上的铆钉压入到料带孔内。

在本实施例中，初始情况下，料带的料带孔分别对应定位机构500和穿钉机构600，铆钉位于铆钉流道200内，需要说明的是，料带上的料带孔沿第一方向分布。切钉机构300沿第一方向移动，将铆钉流道200内的一个或者多个铆钉推出。本实施例以压入一个铆钉举例说明，切钉机构300在推出铆钉的过程中，位于靠近铆钉流道200的B2侧面的铆钉夹块400对铆钉进行限位，防止铆钉沿第一方向移动，当切钉机构300将铆钉从铆钉流道200内完全推出时，切钉机构300能够封堵铆钉流道200的出口，例如切钉机构300穿过铆钉流道200的B1侧面与B2侧面，此时即可封堵铆钉流道200的出口。然后切钉机构300与铆钉夹块400共同夹紧铆钉，将铆钉沿第一方向移动，输送到当前需要穿入铆钉的料带口处，此时铆钉的内孔与料带孔正对应，也就是说铆钉内孔的轴线与料带孔的轴线重合。定位机构500沿第一方向的垂直方向，也即料带孔的轴线穿过料带孔以及铆钉内孔，然后穿钉机构600将定位机构500上的铆钉压入到料带孔内。在穿钉过程中，定位机构500一直穿过料带孔与铆钉内孔，待穿钉结束后，定位机构500沿第一方向的垂直方向退回，然后穿钉机构600沿第一方向的垂直方向退回，切钉机构300和铆钉夹块400沿第一方向的反方向移动，切钉机构300移动到初始位置时并将铆钉流道200的出口打开，铆钉切块也回到初始位置，此时一次穿钉过程完成。料带沿第一方向移动，并将下一个料带孔对应定位机构500以及穿钉机构600，如此开始下一次穿钉过程。

在本实施例中，当切钉机构300将铆钉从铆钉流道200推出时，能够与铆钉夹块400将铆钉夹住，如此保证铆钉移动过程中的稳定。当铆钉移动到铆钉的内孔对应料带孔的位置时，定位机构500能够穿过料带孔以及铆钉内孔，然后穿钉机构600能够将定位机构500上的铆钉压入到料带孔内。由于在穿钉过程中，定位机构500一直穿过料带孔与铆钉内孔，如此保证了铆钉与料带孔的对位准确，因此穿钉机构600将定位机构500上的铆钉压入料带孔的过程中避免了出现歪钉等现象。

为了使得料带能够在料带通道100内移动，一实施例中，参阅图1所示，自动穿钉设备还包括牵引部件700，其中牵引部件700设置在靠近料带通道100的A2侧面的一侧。牵引部件700能够沿第一方向或第一方向的反方向移动，当牵引部件700沿第一方向移动时带动料带沿第一方向移动。

具体地，参阅图2所示，牵引部件700包括卡扣710，其中卡扣710包括第一斜面711、第一平面712以及第一竖直面713，其中第一平面712分别连接第一斜面711与第一竖直面713，第一平面712与第一方向平行。从沿第一方向看，第一斜面711位于第一竖直面713的后方。在料带上设有卡槽，牵引部的卡扣710能够与卡槽配合，当牵引部件700沿第一方向移动时，第一竖直面713与卡槽内壁抵接并带动料带沿第一方向移动；当牵引部件700沿第一方向的反方向移动时，卡扣710沿第一斜面711从卡槽内脱离，并当牵引部件700停止移动时，卡扣710能够再次与料带的其它卡槽配合。需要说明的是，料带上的卡槽沿第一方向分布。由于牵引部件700的卡扣710能够带动料带移动，并能够在移动到位后从料带的卡槽中脱离，并与料带的下一个卡槽再次配合，因此牵引部件700通过沿第一方向的往复运动连续地使得料带沿第一方向运动。另外为了使得牵引部件700带动料带移动的稳定性，可以在牵引部件700上对称地设置两个或多个与本实施相同的卡扣710，相应地料带上设置与卡扣710数量相同且位置对应的卡槽。

为了实现料带沿第一方向的移动距离与切钉机构300沿第一方向移动的距离相同，也就是说为了实现铆钉的内孔与料带孔对位准确性，防止因铆钉内孔与料带孔对位不准导致定位机构500无法同时穿过料带孔和铆钉内孔的问题。或者说防止二次或多次地讲铆钉内孔与料带孔对位的问题。例如料带沿第一方向移动的距离与切钉机构300沿第一方向移动的距离不同，则会使得切钉机构300与铆钉夹块400将铆钉输送的位置不与料带孔对应，需要多次对位，一实施例中，参阅图1所示，自动穿钉设备还包括支撑板800，其中料带通道100设置在支撑板800上，支撑板800上还设有连接板810，连接板810位于料带通道100的下方。连接板810分别与切钉机构300和牵引部件700连接；连接板810沿第一方向或第一方向反方向移动时，同时带动切钉机构300和牵引部件700移动。

在这一实施例中，连接板810沿第一方向或第一方向的反方向移动时，能够使得切钉机构300与牵引部件700同时移动，并且在第一方向或第一方向的反方向上行走的距离相同。由于二者移动的距离相同，因此能够较好地确保切钉机构300与铆钉夹块400将铆钉移动到与料带的料带孔对应的位置。为使得所述连接板810移动，可以设置驱动连接板810运动的第一驱动元件，第一驱动元件例如为气缸，气缸与连接板810连接，从而带动连接板810移动。

切钉机构300、牵引部件700以及连接板810沿第一方向或第一方向的反方向移动方式，可以通过导轨的方式实现。这里以切钉机构300的移动方式举例，例如在切钉机构300面向料带通道100的一侧设置滑槽，料带通道100面向切钉机构300的一侧设置滑轨，由于切钉机构300与连接板810连接，当连接板810沿第一方向移动时，切钉机构300的滑槽能够相对料带通道100的滑轨移动，从而使得连接板810带动切钉机构300移动。

一实施例中，参阅图1和图2所示，自动穿钉设备还包括限位件820，限位件820设置在料带通道100的A2侧面。其中限位件820设有第一凹槽821、第二凹槽822以及第一移动通道823，第一凹槽821面向铆钉流道200的出口，第二凹槽822贯通限位件820面向A2侧面的侧面与背向A2侧面的背面，第一移动通道823沿第一方向贯通限位件820，第一移动通道823分别与第一凹槽821和第二凹槽822连通；铆钉流道200的出口位于第一凹槽821内，第二凹槽822的两侧分别对应定位机构500和穿钉机构600，切钉机构300和铆钉夹块400能够在第一移动通道823内移动。在这一实施例中，通过设置在限位件820上设置凹槽能够将穿钉的过程限制在第二凹槽822内，防止穿钉过程中的铆钉因意外飞出。

进一步地，为了使得从铆钉流道200内排出的铆钉，其内孔轴线与料带孔的轴线位于同一平面，一实施例中，限位件820还设有第三凹槽824，其中第三凹槽824与第一凹槽821对应，并贯通第一移动通道823与限位件820背离铆钉流道200出口的侧面；第三凹槽824内设有顶块855，顶块855与铆钉流道200内的铆钉抵接，使得铆钉的内孔轴线与料带孔的轴线位于同一平面。也就是说，通过第三凹槽824内的顶块855与铆钉的外壁抵接，能够使得铆钉的内孔与料带孔的轴线位于同一平面。

为了限制切钉机构300沿第一方向的最远移动距离，一实施例中，参阅图3所示，限位件820靠近切钉机构300的一侧设有第一限位槽826，第一限位槽826与移动通道连通；切钉机构300包括切钉部310和第一限位部320，切钉部310位于移动通道内，第一限位部320位于第一限位槽826内；当切钉部310沿第一方向移动时能够将铆钉流道200内的铆钉推出，并通过切钉部310的上端封堵铆钉流道200的出口，当切钉机构300沿第一方向移动到位时，第一限位部320与第一限位槽826的内壁抵接。由于切钉机构300的第一限位部320在沿第一方向移动的过程中能够与第一限位槽826的内壁抵接，如此能够限制切钉机构300的最远移动距离。需要说明的是，切钉机构300的第一限位部320沿第一方向移动的最远距离与料带上的料带孔之间的距离相同。

为了限制铆钉夹块400沿第一方向的反方向的最远移动距离，一实施例中，参阅图3所示，限位件820靠近铆钉夹块400的一侧设有第二限位槽827，第二限位槽827与移动通道连通；铆钉夹块400包括夹持部410和第二限位部420，夹持部410位于移动通道内，第二限位部420位于第二限位槽827内；当第二夹持部410沿第一方向的反方向移动到位时，第二限位部420与第二限位槽827的内壁抵接。也就是说，第二夹持部410沿第一方向的反方向移动时，防止第二夹持部410移动距离过远导致第二夹持部410将铆钉通道内的铆钉推出，因此设置第二限位部420，以此来限制铆钉夹块400沿第一方向的反方向移动的最远距离。

为了实现铆钉夹块400沿第一方向和第一方向的反方向移动，一实施例中，参阅图3所示，自动穿钉设备还设有固定块110，固定块110设置在料带通道100的A2侧面，并与夹持部410对应；固定块110与夹持部410之间设置有第一弹性件120，例如弹簧。当切钉部310沿第一方向移动时，切钉部310推动铆钉以及夹持部410沿第一方向移动，第一弹性件120为压缩状态；当切钉部310沿第一方向的反方向移动时，第一弹性件120伸缩，使得夹持部410沿第一方向的反方向移动，夹持部410移动到位时，第二限位部420与第二限位槽827的内壁抵接。通过第一弹性件120的弹力能够较好地控制铆钉夹块400沿第一方向和第一方向的反方向移动。

一实施例中，参阅图3所示，定位机构500包括定位杆510，定位杆510远离料带孔的一端连接第二弹性件(图中未显示)，其中第二弹性件可以为弹簧。穿钉机构600包括穿钉杆610，穿钉杆610沿第一方向的垂直方向前进时，穿钉杆610与定位杆510抵接，并将定位杆510上的铆钉压入到料带孔内。定位杆510连接第二弹性件的好处是，当穿钉机构600沿第一方向的垂直方向前进时，穿钉机构600在将铆钉压入到料带孔的过程中，第二弹性件压缩，定位杆510能够与铆钉保持同步移动，如此确保了铆钉压入到料带孔的准确性，防止出现歪钉等现象。

为了便于工人操作自动穿钉设备，同时也便于穿钉机构600快速地讲铆钉穿入到料带孔内，一实施例中，参阅图4所示，自动穿钉设备还包括工作台900、第一支撑架910和第二支撑架；第一支撑架910的高度高于第二支撑架920，第一支撑架910和第二支撑架920共同支撑工作台900并使得工作台900相当于水平面的倾斜角度为锐角；定位机构500、穿钉机构600以及支撑板800分别固定在工作台900的表面，定位机构500靠近第二支撑架920，穿钉机构600靠近第一支撑架910。将穿钉机构600安装的竖直高度高于穿钉机构600的安装高度的目的是，例如穿钉机构600在沿第一方向的垂直方向前进时能够依靠自身重力快速移动，另外还可以在穿钉机构600上增加配重，以使得穿钉机构600作用在铆钉上的冲击力更大。定位机构500以及穿钉机构600的驱动方式均可以通过例如气缸驱动。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。