一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置

技术领域

本发明涉及格栅生产设备技术领域，具体而言，为一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置。

背景技术

玻璃钢(简称FRP)格栅是一种用玻璃纤维作增强材料，不饱和聚酯树脂为基体，经过特殊的加工复合而成的一种带有许多空格的板状材料，它可以作为结构材料，用作有腐蚀环境的地板、地沟盖板、平台、舰艇甲板、楼梯、栈道等。格栅通过玻璃纤维交错编织，树脂浇注整体模压而成，制作的带有许多规则分布的矩形、方形空格的玻璃钢格栅板材，具有双向同性的力学特征。可广泛应用于石油、化工电子、电力、纸业、印染、电镀、海洋勘探、污水处理以及民用建筑等行业的工作平台、设备平台、钻井平台、走道等，是腐蚀环境中的理想产品。

目前，玻璃钢格栅使用模具浇筑成型脱模后依靠人工或者机器对其表面进行铺纱，并使用树脂进行粘结。在对纱线滴加树脂后容易对格栅内孔表面造成不平整，然而，现有的生产设备无法对格栅内孔表面进行有效检测，主要依靠工人在生产操作时进行目测，目测准确性差影响格栅的生产质量和使用；而且发现格栅表面不平整时依靠工人操作对其进行修整，修复效果较差。

因此，我们推出一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置，旨在解决上述背景技术中，现有的生产设备无法对格栅内孔表面进行有效检测，主要依靠工人在生产操作时进行目测，目测准确性差影响格栅的生产质量和使用的问题，以及发现格栅表面不平整时依靠工人操作对其进行修整，修复效果较差的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置，包括U型底座和设置于U型底座侧壁间的传送带，U型底座一侧的外壁上固定安装有智能控制器，U型底座顶部两侧固定连接有固定支板，固定支板对称分布于U型底座顶部端口两侧，固定支板侧壁间活动设置有检测组件，检测组件一端固定连接固定支板外壁上旋转电机输出端，且检测组件相邻处的U型底座顶端固定安装有削切修复器，削切修复器悬置于传送带上方；

检测组件包括活动设置于固定支板侧壁间的定位转轴和通过限位孔活动卡合于定位转轴外壁上的旋转盘，限位孔设置于旋转盘侧壁中部处，且相邻旋转盘间的定位转轴外壁上缠绕设置有缓冲弹簧，定位转轴两端端头处外壁上活动套接有紧锁螺纹环，旋转盘弧面外壁上均匀间隔设置有定位套，定位套内腔活动套接有移动管，定位套端口外部的移动管末端固定连接有检测球，检测球直径与格栅方孔内径相适应，且移动管的另一端延伸至旋转盘内部的安装腔内，其末端固定连接有固定板，固定板一端延伸至移动管外侧，固定板通过弹性部件与安装腔端头内壁固定相连，安装腔远离端头一侧的内壁上固定安装有供电板，供电板的外壁上设置有导电触板，导电触板相邻处的安装腔一侧内壁上固定安装有导电安装座，导电安装座一端与设置于旋转盘侧壁上的报警指示灯相连接，其另一端外壁上设置有弹性导电片，弹性导电片末端悬置于导电触板和移动管间。

进一步地，检测球远离移动管一端的内部设置有空腔，空腔与移动管相连通，移动管内部活动卡合有限位盘，限位盘上贯穿设置有移动杆，移动杆的一端贯穿移动管末端的固定板并延伸至其外部，限位盘和检测球间的移动杆外壁上缠绕设置有复位弹簧，移动杆的另一端延伸至空腔内部，其末端活动连接有两组活塞杆，活塞杆末端活动套接于气筒内腔，气筒末端活动连接于空腔端口处两侧内壁上，气筒靠近空腔端口处外壁上固定连接有弧形连杆，弧形连杆末端固定连接有标记墨球。

进一步地，弹性部件保持正常舒张状态时，移动杆远离检测球的一端延伸至移动管端口外部，此时弹性导电片贴近悬置于导电触板外侧，且标记墨球悬置收纳于空腔端口处。

进一步地，削切修复器包括固定连接于U型底座顶部的门型架，门型架横跨U型底座顶部端口设置，门型架下端中部处固定连接有液压升降杆，液压升降杆底部固定连接有安装吊板，安装吊板下端均匀间隔固定连接有缓冲块，缓冲块的侧壁上设置检测摄像头，缓冲块的底部固定连接有削切刀组，削切刀组悬置于传送带上方。

进一步地，削切刀组包括固定连接于缓冲块底部的加强柱和固定连接于加强柱底部的防尘盖板，防尘盖板下端固定连接有固定吊杆，固定吊杆下端固定连接有固定块，固定块的侧壁上均匀间隔固定连接有连接横杆，连接横杆的末端固定连接有削切刀具。

进一步地，削切刀具包括固定连接于连接横杆末端的切刀本体和设置于切刀本体两端的楔形面，切刀本体侧壁上靠近楔形面处开设有连通槽，连通槽间的切刀本体侧壁上固定安装有辅助刀件。

进一步地，连接横杆关于固定块呈十字型对称分布，切刀本体通过楔形面可拼合呈方形框结构，方形框结构面积大小与防尘盖板面积大小相同，且防尘盖板与格栅方孔内径相匹配。

进一步地，辅助刀件包括固定连接于连通槽端口相邻处切刀本体侧壁上的定位板，活动贯穿定位板设置的连接轴，连接轴靠近连通槽的一端固定连接有驱动滚轮，驱动滚轮的弧面外壁上均匀间隔设置有弹性摩擦垫片，连接轴的另一端固定连接于转辊的端头外壁上，转辊的侧壁上均匀间隔设置有弧形挖斗。

进一步地，驱动滚轮对应连通槽设置，驱动滚轮的一端延伸至连通槽内部，其末端与连通槽外端口相平齐，且弧形挖斗刀口设置方向与驱动滚轮下滑滚动旋转方向相同。

进一步地，门型架相邻处的U型底座两侧外壁上设置有升降座，升降座顶部固定连接有U型吊架，U型吊架顶部滑槽内设置气动滑块模组，气动滑块模组顶部固定连接有分切刀件，U型底座远离检测组件一端的顶部设置有固化干燥罩，固化干燥罩内壁上设置有固化UV紫外线灯，且固化干燥罩顶部固定安装有冷却风扇。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1.本发明提出的一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置，传送带不间断传送脱模并铺纱处理后的格栅，格栅通过固化干燥罩底部时受固化UV紫外线灯照射和冷却风扇降温冷却后，粘结纱线的树脂固化，接着格栅传送到旋转盘底部，旋转电机配合定位转轴驱动旋转盘慢速旋转，旋转盘旋转时带动其外部的检测球旋转插入格栅不同的内孔中，格栅内孔内壁平整时检测球可伸入到其内部，格栅内孔内壁不平整时内壁凸起使检测球卡在方孔端口处，检测球不可伸入到其内部，接着随着旋转盘的进一步旋转，检测球推动相连的移动管配合固定板拉伸弹性部件，且移动管末端挤推弹性导电片贴合供电板上的导电触板，弹性导电片配合导电安装座电连接旋转盘侧壁上的报警指示灯，报警指示灯亮起指示该格栅内孔不平需修复，准确快速。

2.本发明提出的一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置，移动管推动弹性导电片贴合导电触板连通报警指示灯电路进行报警的同时，移动管端口外部的移动杆端头先一步挤推弹性导电片，移动杆向检测球内部的空腔内移动，且移动杆驱动限位盘压缩复位弹簧，移动杆向检测球内部的空腔端口一侧移动时，移动杆推动活塞杆偏转并压缩收纳于气筒内，气筒向空腔端口偏转移动，气筒移动时驱动外壁上的弧形连杆沿空腔端口向外偏转移动，使弧形连杆末端的标记墨球贴合格栅方孔内壁进行标记，明确内壁不平的格栅方孔位置以便进行精确修复，便捷实用。

3.本发明提出的一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置，传送带推送格栅移动到削切刀组底部时，检测摄像头扫描底部格栅方孔检测是否有定位标记，明确标记存在后智能控制器控制传送带暂停运转停下格栅，接着启动液压升降杆推送固定块侧壁上利用连接横杆悬置的切刀本体下移，相邻的切刀本体通过侧壁上的楔形面拼合成适应格栅方孔的方形框结构，在液压升降杆的推动下切刀本体贴合格栅方孔四侧内壁滑动的同时对凸起进行冲切，修复格栅方孔的平整以便使用，切刀本体冲切格栅内壁凸起时，驱动滚轮贴合格栅内壁挤压弹性摩擦垫片进行旋转，驱动滚轮配合连接轴驱动转辊进行旋转，转辊旋转时其外壁上的弧形挖斗对切刀本体冲切外翻的凸起进行旋转挖取分切，减小冲切外翻的凸起体积使其变薄，方便切刀本体对格栅方孔内壁凸起的快速冲切，避免凸起厚度过大卡死切刀本体影响对方孔内壁上整平修复，使用方便。

附图说明

图1为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的整体结构示意图；

图2为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的检测组件结构示意图；

图3为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的检测组件爆炸图；

图4为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的旋转盘内部结构示意图；

图5为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的检测球结构示意图；

图6为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的削切修复器结构示意图；

图7为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的图6中A处放大结构示意图；

图8为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的削切刀组结构示意图；

图9为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的削切刀具结构示意图；

图10为本发明玻璃钢格栅自动化连续生产装置的辅助刀件结构示意图。

图中：1、U型底座；2、传送带；3、智能控制器；4、固定支板；5、检测组件；51、定位转轴；52、限位孔；53、旋转盘；54、缓冲弹簧；55、紧锁螺纹环；56、定位套；57、移动管；58、检测球；581、空腔；582、限位盘；583、移动杆；584、复位弹簧；585、活塞杆；586、气筒；587、弧形连杆；588、标记墨球；59、安装腔；510、固定板；511、弹性部件；512、供电板；513、导电触板；514、导电安装座；515、报警指示灯；516、弹性导电片；6、旋转电机；7、削切修复器；71、门型架；72、液压升降杆；73、安装吊板；74、缓冲块；75、检测摄像头；76、削切刀组；761、加强柱；762、防尘盖板；763、固定吊杆；764、固定块；765、连接横杆；766、削切刀具；7661、切刀本体；7662、楔形面；7663、连通槽；7664、辅助刀件；76641、定位板；76642、连接轴；76643、驱动滚轮；76644、弹性摩擦垫片；76645、转辊；76646、弧形挖斗；8、升降座；9、U型吊架；10、气动滑块模组；11、分切刀件；12、固化干燥罩；13、冷却风扇。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有的生产设备无法对格栅内孔表面进行有效检测，主要依靠工人在生产操作时进行目测，目测准确性差影响格栅的生产质量和使用的问题，请参阅图1-图4，提供以下优选技术方案：

一种玻璃钢格栅自动化连续生产装置，包括U型底座1和设置于U型底座1侧壁间的传送带2，U型底座1一侧的外壁上固定安装有智能控制器3，U型底座1顶部两侧固定连接有固定支板4，固定支板4对称分布于U型底座1顶部端口两侧，固定支板4侧壁间活动设置有检测组件5，检测组件5一端固定连接固定支板4外壁上旋转电机6输出端，且检测组件5相邻处的U型底座1顶端固定安装有削切修复器7，削切修复器7悬置于传送带2上方。

削切修复器7相邻处的U型底座1两侧外壁上设置有升降座8，升降座8顶部固定连接有U型吊架9，U型吊架9顶部滑槽内设置气动滑块模组10，气动滑块模组10顶部固定连接有分切刀件11，U型底座1远离检测组件5一端的顶部设置有固化干燥罩12，固化干燥罩12内壁上设置有固化UV紫外线灯，且固化干燥罩12顶部固定安装有冷却风扇13。

检测组件5包括活动设置于固定支板4侧壁间的定位转轴51和通过限位孔52活动卡合于定位转轴51外壁上的旋转盘53，限位孔52设置于旋转盘53侧壁中部处，且相邻旋转盘53间的定位转轴51外壁上缠绕设置有缓冲弹簧54，定位转轴51两端端头处外壁上活动套接有紧锁螺纹环55，旋转盘53弧面外壁上均匀间隔设置有定位套56，定位套56内腔活动套接有移动管57，定位套56端口外部的移动管57末端固定连接有检测球58，检测球58直径与格栅方孔内径相适应，且移动管57的另一端延伸至旋转盘53内部的安装腔59内，其末端固定连接有固定板510，固定板510一端延伸至移动管57外侧，固定板510通过弹性部件511与安装腔59端头内壁固定相连，安装腔59远离端头一侧的内壁上固定安装有供电板512，供电板512的外壁上设置有导电触板513，导电触板513相邻处的安装腔59一侧内壁上固定安装有导电安装座514，导电安装座514一端与设置于旋转盘53侧壁上的报警指示灯515相连接，其另一端外壁上设置有弹性导电片516，弹性导电片516末端悬置于导电触板513和移动管57间。

具体的，传送带2不间断传送脱模并铺纱处理后的格栅，格栅通过固化干燥罩12底部时受固化UV紫外线灯照射和冷却风扇13降温冷却后，粘结纱线的树脂固化，接着格栅传送到旋转盘53底部，旋转电机6配合定位转轴51驱动旋转盘53慢速旋转，旋转盘53旋转时带动其外部的检测球58旋转插入格栅不同的内孔中，格栅内孔内壁平整时检测球58可伸入到其内部，格栅内孔内壁不平整时内壁凸起使检测球58卡在方孔端口处，检测球58不可伸入到其内部，接着随着旋转盘53的进一步旋转，检测球58推动相连的移动管57配合固定板510拉伸弹性部件511，且移动管57末端挤推弹性导电片516贴合供电板512上的导电触板513，弹性导电片516配合导电安装座514电连接旋转盘53侧壁上的报警指示灯515，报警指示灯515亮起指示该格栅内孔不平需修复，准确快速，接着传送带2推送格栅进行下一个方孔的检测。

为了实现对不平整内壁的格栅内孔进行标记以便进行修复处理，如图4和图5所示，提供以下优选技术方案：

检测球58远离移动管57一端的内部设置有空腔581，空腔581与移动管57相连通，移动管57内部活动卡合有限位盘582，限位盘582上贯穿设置有移动杆583，移动杆583的一端贯穿移动管57末端的固定板510并延伸至其外部，限位盘582和检测球58间的移动杆583外壁上缠绕设置有复位弹簧584，移动杆583的另一端延伸至空腔581内部，其末端活动连接有两组活塞杆585，活塞杆585末端活动套接于气筒586内腔，气筒586末端活动连接于空腔581端口处两侧内壁上，气筒586靠近空腔581端口处外壁上固定连接有弧形连杆587，弧形连杆587末端固定连接有标记墨球588。

弹性部件511保持正常舒张状态时，移动杆583远离检测球58的一端延伸至移动管57端口外部，此时弹性导电片516贴近悬置于导电触板513外侧，且标记墨球588悬置收纳于空腔581端口处。

具体的，移动管57推动弹性导电片516贴合导电触板513连通报警指示灯515电路进行报警的同时，移动管57端口外部的移动杆583端头先一步挤推弹性导电片516，移动杆583向检测球58内部的空腔581内移动，且移动杆583驱动限位盘582压缩复位弹簧584，移动杆583向检测球58内部的空腔581端口一侧移动时，移动杆583推动活塞杆585偏转并压缩收纳于气筒586内，气筒586向空腔581端口偏转移动，气筒586移动时驱动外壁上的弧形连杆587沿空腔581端口向外偏转移动，使弧形连杆587末端的标记墨球588贴合格栅方孔内壁进行标记，明确内壁不平的格栅方孔位置以便进行精确修复，便捷实用。

为了解决发现格栅表面不平整时依靠工人操作对其进行修整，修复效果较差的问题，请参阅图1和图6-图8，提供以下优选技术方案：

削切修复器7包括固定连接于U型底座1顶部的门型架71，门型架71横跨U型底座1顶部端口设置，门型架71下端中部处固定连接有液压升降杆72，液压升降杆72底部固定连接有安装吊板73，安装吊板73下端均匀间隔固定连接有缓冲块74，缓冲块74的侧壁上设置检测摄像头75，缓冲块74的底部固定连接有削切刀组76，削切刀组76悬置于传送带2上方。

削切刀组76包括固定连接于缓冲块74底部的加强柱761和固定连接于加强柱761底部的防尘盖板762，防尘盖板762下端固定连接有固定吊杆763，固定吊杆763下端固定连接有固定块764，固定块764的侧壁上均匀间隔固定连接有连接横杆765，连接横杆765的末端固定连接有削切刀具766。

削切刀具766包括固定连接于连接横杆765末端的切刀本体7661和设置于切刀本体7661两端的楔形面7662，切刀本体7661侧壁上靠近楔形面7662处开设有连通槽7663，连通槽7663间的切刀本体7661侧壁上固定安装有辅助刀件7664。

连接横杆765关于固定块764呈十字型对称分布，切刀本体7661通过楔形面7662可拼合呈方形框结构，方形框结构面积大小与防尘盖板762面积大小相同，且防尘盖板762与格栅方孔内径相匹配。

具体的，传送带2推送格栅移动到削切刀组76底部时，检测摄像头75扫描底部格栅方孔检测是否有定位标记，明确标记存在后智能控制器3控制传送带2暂停运转停下格栅，接着启动液压升降杆72推送固定块764侧壁上利用连接横杆765悬置的切刀本体7661下移，相邻的切刀本体7661通过侧壁上的楔形面7662拼合成适应格栅方孔的方形框结构，在液压升降杆72的推动下切刀本体7661贴合格栅方孔四侧内壁滑动的同时对凸起进行冲切，修复格栅方孔的平整以便使用，精确便捷。

为了避免切刀本体7661冲切格栅内壁凸起时卡死，如图9和图10所示，提供以下优选技术方案：

辅助刀件7664包括固定连接于连通槽7663端口相邻处切刀本体7661侧壁上的定位板76641，活动贯穿定位板76641设置的连接轴76642，连接轴76642靠近连通槽7663的一端固定连接有驱动滚轮76643，驱动滚轮76643的弧面外壁上均匀间隔设置有弹性摩擦垫片76644，连接轴76642的另一端固定连接于转辊76645的端头外壁上，转辊76645的侧壁上均匀间隔设置有弧形挖斗76646。

驱动滚轮76643对应连通槽7663设置，驱动滚轮76643的一端延伸至连通槽7663内部，其末端与连通槽7663外端口相平齐，且弧形挖斗76646刀口设置方向与驱动滚轮76643下滑滚动旋转方向相同。

具体的，切刀本体7661冲切格栅内壁凸起时，驱动滚轮76643贴合格栅内壁挤压弹性摩擦垫片76644进行旋转，驱动滚轮76643配合连接轴76642驱动转辊76645进行旋转，转辊76645旋转时其外壁上的弧形挖斗76646对切刀本体7661冲切外翻的凸起进行旋转挖取分切，减小冲切外翻的凸起体积使其变薄，方便切刀本体7661对格栅方孔内壁凸起的快速冲切，避免凸起厚度过大卡死切刀本体7661影响对方孔内壁上整平修复，使用方便。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。