一种自动倒料装置及系统

技术领域

本发明涉及食品加工设备领域，尤其涉及一种自动倒料装置及系统。

背景技术

现有的食品加工工艺流程中，为确保食品加工的清洁，往往要对食品进行过水处理，洗去一些细小的灰尘，确保食品的卫生安全。

而现有的一些清洗设备，是通过人工将食品直接倒入清洗池中，通过加水进行溢流清洗，再将清洗完成后的食品再次放入料箱中输送出，为了加快生产进程，往往将待清洗的食品通过料箱盛放并堆叠在清洗池的一侧，便于进行倒料清洗，但是现有的料箱在进行移动倒料的过程中，由于料箱内放置的食品不均匀，导致料箱在进行堆放时容易发生错位，在堆放较多的料箱时，容易发生倾倒，导致料箱内的食品物料洒出。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动倒料装置及系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种自动倒料装置，包括：

行吊装置；

所述行吊装置的下方设有至少两个工位，用于堆叠料箱；

所述料箱的一侧设有监测装置，对所述料箱的高度位置进行监测；

所述行吊装置的输出端设有过水装置，所述过水装置上方设有倒料机构；

所述行吊装置将所述料箱夹取后，输送到所述倒料机构上，通过所述倒料机构带动所述料箱翻转，将所述料箱内侧物料倒入所述过水装置的一侧。

作为上述技术方案的进一步描述：所述行吊装置包括输送架，所述输送架上通过第一滑轨安装有夹取组件，带动所述夹取组件移动到所述工位处，所述工位包括取料工位和放料工位。

作为上述技术方案的进一步描述：所述夹取组件包括垂直于所述第一滑轨的第二滑轨，所述第二滑轨的下方设有夹具，通过所述第二滑轨带动所述夹具向下方移动，对所述料箱进行夹取。

作为上述技术方案的进一步描述：所述倒料机构包括限位架，所述限位架的下方设有输送辊筒，所述夹具夹持所述料箱放置在所述输送辊筒上，所述行吊装置移动到输出端时，夹取的所述料箱移动至所述限位架内侧。

作为上述技术方案的进一步描述：所述限位架下方还连接有转轴，所述转轴的一侧连接驱动机构，通过所述驱动机构带动所述转轴转动，带动所述限位架及内侧的所述料箱转动，将所述料箱内侧的物料倒出。

作为上述技术方案的进一步描述：所述监测装置上设有若干定位件，所述定位件的位置与所述料箱堆叠的高度位置相对应。

作为上述技术方案的进一步描述：所述过水装置的内侧设有输送组件，所述输送组件上设有若干挡板，推动物料输送出。

还包括一种自动倒料系统，所述系统适用于上述技术方案中任一项所述装置，包括：

定位模块，通过定位件监测料箱的位置，生成位置信号，行吊装置根据位置信号进行定位；

控制模块，接收所述定位模块发送的位置信号，并根据对应的位置信号发送控制信号给行吊装置，控制所述行吊装置夹取所述料箱；

监测模块，若任一所述定位件监测有料箱，则控制所述定位件切换显示状态，若未监测到所述料箱，则维持原显示状态；

警示模块，所述警示模块接收所述监测模块的状态信息，若任一工位的状态信息全部为切换后显示状态，则发出报警信号。

作为上述技术方案的进一步描述：所述定位模块通过监测模块对取料工位或放料工位进行识别，在取料工位处，所述料箱进入所述取料工位后，并发送第一位置信号，控制模块在接收到第一位置信号后，控制所述行吊装置移动到取料工位对所述料箱进行夹取。

作为上述技术方案的进一步描述：放料工位处，监测模块发送第二位置信号，控制模块在接收到第二位置信号后，控制所述行吊装置移动夹持所述料箱到放料工位进行堆叠。

上述技术方案具有如下优点或有益效果：

1、通过设计行吊装置，对堆放的料箱进行夹持输送，通过设置在料箱一侧的监测装置，对料箱的堆放高度进行监测，当堆放一定数量的料箱后，监测装置发生报警，提醒操作者更换堆叠料箱。

2、监测装置在对料箱数量进行定位时，还可以对料箱的堆叠位置进行监测，当堆叠位置发生错位时，可通过监测装置的显示状态判断堆叠位置是否相同。

附图说明

图1为本发明提出的自动倒料装置的立体图一；

图2为本发明提出的自动倒料装置的立体图二；

图3为本发明提出的自动倒料装置的侧视图；

图4为本发明中夹取组件的局部放大图；

图5为图2中A处的局部放大图；

图6为本发明提出的自动倒料系统的结构示意图。

图例说明：

1、行吊装置；11、输送架；12、夹取组件；13、夹具；2、料箱；3、监测装置；31、定位件；4、过水装置；5、倒料机构；51、限位架；52、输送辊筒；53、转轴；54、驱动机构；6、输送组件；7、定位模块；8、控制模块；9、监测模块；10、警示模块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1-图5，本发明提供的一种实施例：一种自动倒料装置，包括：行吊装置1；行吊装置1的下方设有至少两个工位，用于堆叠料箱2；料箱2的一侧设有监测装置3，对料箱2的高度位置进行监测；行吊装置1的输出端设有过水装置4，过水装置4上方设有倒料机构5；行吊装置1将料箱2夹取后，输送到倒料机构5上，通过倒料机构5带动料箱2翻转，将料箱2内侧物料倒入过水装置4的一侧。

工位包括取料工位和放料工位，将料箱2放在行吊装置1下方的取料工位上，在料箱2移动到取料工位时，在取料工位一侧的监测装置3监测取料工位上放置料箱2的数量和位置，当符合所需堆叠的料箱2数量后，监测装置3发出警示信号，此时，该警示信号作为倒料开始信号，控制行吊装置1输送料箱2，将料箱2放置在倒料机构5上，通过倒料机构5进行翻转，将料箱2中的物料倾倒在过水装置4的内侧，对食品物料进行清洗。

在本实施例中，料箱2的下方设置有推车，可以对堆叠的料箱2进行移动，通过人工将堆叠料箱2的推车放在取料工位，行吊装置1将装满物料的料箱2提升输送至倒料机构5，物料倒完后进行回位，行吊装置1将空料箱2提升输送到放料工位进行堆叠，当放料工位上堆叠好设定的料箱数量后，发出报警提醒，由人工将推车进行更换。

行吊装置1包括输送架11，输送架11上通过第一滑轨安装有夹取组件12，带动夹取组件12移动到工位处，工位包括取料工位和放料工位。

在本实施例中，行吊装置1包括输送架11，输送架11设置在过水装置4和工位的一侧，在输送架11的上方设有第一滑轨，夹取组件12设置在第一滑轨上，沿第一滑轨的设置方向移动，在夹取组件12上设有电机，电机输出端设置有主动齿轮，通过带传动连接，夹取组件12底部设置有滑块，与第一滑轨相配合，通过电机传动带动夹取组件12进行移动。

夹取组件12包括垂直于第一滑轨的第二滑轨，第二滑轨的下方设有夹具13，通过第二滑轨带动夹具13向下方移动，对料箱2进行夹取。

在本实施例中，夹取组件12设置在输送架11的一侧，第二滑轨安装在第一滑轨上，并且垂直于第一滑轨，使得下方的夹具13可以沿第二滑轨的设置方向进行移动，夹具13为一个固定架，在固定架的两侧安装有输出端向外侧的电动伸缩杆，两电动伸缩杆同时进行延长或收缩，在电动伸缩杆的外侧设置有支撑夹头，随电动伸缩杆进行移动，对料箱2的外侧进行夹紧。

倒料机构5包括限位架51，限位架51的下方设有输送辊筒52，夹具13夹持料箱2放置在输送辊筒52上，行吊装置1移动到输出端时，夹取的料箱2移动至限位架内侧。

在本实施例中，倒料机构5包括限位架51，限位件51上设有若干折弯件，折弯件分布设置在限位架51的两侧和远离行吊装置1的一侧，对输送进的料箱2三个方向进行限位，防止在进行倒料时料箱掉入过水装置4中，夹具13的宽度小于远离行吊装置1一侧折弯件之间的宽度，使得夹具13可夹持带动料箱2移动到限位夹51的内侧，在限位架51的下方设有输送辊筒52，在将料箱2移动到限位架51内侧时减少移动阻力。

限位架51下方还连接有转轴53，转轴53的一侧连接驱动机构54，通过驱动机构54带动转轴53转动，带动限位架51及内侧的料箱2转动，将料箱2内侧的物料倒出。

在本实施例中，驱动机构54设置在过水装置4的上方，具体为步进电机，转轴53与驱动机构54连接，通过驱动机构54带动转轴53进行旋转，转轴53与限位架51固定连接，带动限位架51进行旋转，料箱2与折弯件进行接触，将料箱2内的物料倒入过水装置4中。

监测装置3上设有若干定位件31，定位件31的位置与料箱2堆叠的高度位置相对应。

在本实施例中，监测装置3设置有两个，分别对取料工位和放料工位上的料箱进行监测，每个监测装置3上设置的定位件31优选为4个，即取料工位或放料工位上可堆叠的料箱2数量最多为4个，定位件31的间隔高度与料箱2的高度相同，定位件31在进行位置监测时，位于料箱2端面的中间，定位件31可以为红外传感器、光电传感器等，对料箱2的放置位置进行监测，若；料箱2的放置位置偏差较大，则定位件31不进行显示状态切换，只有放置位置符合设定距离参数后，定位件31在进行状态切换，状态切换可以为灯光显示或颜色切换。

过水装置4的内侧设有输送组件6，输送组件6上设有若干挡板，推动物料输送出。

在本实施例中，输送组件6为传送带，在传送带的外侧表面设有若干挡板，挡板垂直于输送组件6，物料在过水装置4中进行清洗，较重的物料会下沉落在输送组件6上，通过挡板将物料带出，多余的水会从两侧回落到过水装置4中。

参照图6，本发明还包括一种自动倒料系统的实施例，系统适用于上述技术方案中任一项装置，包括：

定位模块7，通过定位件31监测料箱2的位置，生成位置信号，行吊装置1根据位置信号进行定位；

控制模块8，接收定位模块7发送的位置信号，并根据对应的位置信号发送控制信号给行吊装置1，控制行吊装置1夹取料箱2；

监测模块9，若任一定位件31监测有料箱2，则控制定位件31切换显示状态，若未监测到料箱2，则维持原显示状态；

警示模块10，警示模块10接收监测模块9的状态信息，若任一工位的状态信息全部为切换后显示状态，则发出报警信号。

在本实施例中，定位件31监测料箱2的位置，若一料箱2的放置位置正确，监测模块9控制对应的定位件31切换显示状态，同时定位模块7生成该料箱2的位置信号发送到控制模块8中，控制模块8根据位置信号控制行吊装置1移动到指定位置，并控制夹具13向下移动进行夹取，且夹取位置从上往下依次进行，若位置放置不正确，则无法生成对应的位置信号，不进行料箱2的定位夹取倒料作业。

定位模块7通过监测模块9对取料工位或放料工位进行识别，在取料工位处，料箱2进入取料工位后，并发送第一位置信号，控制模块8在接收到第一位置信号后，控制行吊装置1移动到取料工位对料箱2进行夹取。

在本实施例中，料箱2在堆叠状态下进入取料工位，定位模块7将每个料箱2的位置信号都发送给控制模块8，控制模块8根据接收的位置信号，优先选取水平位置在上方的位置信号，开始进行料箱2的定位夹取。

放料工位处，监测模块9发送第二位置信号，控制模块8在接收到第二位置信号后，控制行吊装置1移动夹持料箱2到放料工位进行堆叠。

在本实施例中，料箱2在倾倒物料后，通过行吊装置4输送返回，此时定位模块7通过监测模块9对放料工位处的定位件31控制发出第二位置信号，控制模块8接收定位信号后，优先选取水平位置在下方的位置信号，进行料箱2的定位堆叠。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。