异形钢构件高空整体吊装施工方法

技术领域

本发明属于建筑技术领域，具体涉及一种异形钢构件高空整体吊装施工方法。

背景技术

如图2、3、4所示，贯通式超重节点100，为异形构件，单个节点总重12t。在工程施工中，贯通式超重节点的高空吊装，一般选用塔式起重机或轮胎式起重机，操作快捷方便，但对于高层（或超高层）建筑，现场配备的塔式起重机性能参数有时不能满足贯通式超重节点的起重要求，而选择轮胎式起重机又受到场地条件及建筑物自身结构等因素制约，很难发挥最大作用。此外，选择桅杆等非常规方法吊装或将构件拆解吊装，前者的安全风险较大，后者拆、装麻烦，有时不被允许。特别是需要构件在空中进行姿态调整的工况下，目前常规的吊装方法很难一次完成提升、定位、旋转、就位等连续作业。

发明内容

本发明的目的是提供一种异形钢构件高空整体吊装施工方法，用以解决现有吊装方法很难一次完成提升、定位、旋转、就位等连续作业的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案，异形钢构件高空整体吊装施工方法，包括：

预埋组件的安装：在异形钢构件设计安装位置附近的结构梁上设置预埋组件，用于安装吊装装置，所述预埋组件为等腰梯形结构；

吊装装置的安装：吊装装置包括提升回转机构、移送机构和支架组件；在所述结构梁上的预埋组件上安装所述支架组件，在所述支架组件上安装提升回转机构、移送机构，所述提升回转机构用于提升、旋转所述异形钢构件；所述移送机构用于带动提升机构、异形钢构件进行直线往复运动；

异形钢构件的拼装：在提升回转机构安装位置的投影面正下方楼面或地面上，待提升异形钢构件以平行于主体结构的方向上拼装；

异形钢构件的提升：利用所述提升回转机构，将异形钢构件提升至异形钢构件设计安装位置的斜上方；

异形钢构件的旋转：利用所述提升回转机构将异形钢构件旋转至垂直于主体结构方向并锁定限位；

异形钢构件的移送：利用所述移送机构，将异形钢构件移送至异形钢构件设计安装位置的上方；下放异形钢构件至设计安装位置，将异形钢构件安装在楼面层的连接端头上。

本发明高空吊装施工方法用于异形钢构件整体提升、旋转及移送，吊装装置优选为钢结构，将吊装装置安装在建筑物合理位置，通过架设在该装置上的提升机构一次性将异形钢构件提升到计划高度，然后旋转提升机构至预设角度后固定，再利用移送机构将异形钢构件移送至指定水平位置，操作简单，合理高效。

为解决提升过程中异形钢构件与主体结构发生碰撞的技术问题，本发明采用以下技术方案，主体结构上、所述异形钢构件上、异形钢构件拼装楼面或地面上对应设置提升导向组件，用于对异形钢构件提升过程中的导向、以及防止异形钢构件与主体结构发生碰撞；

所述导向组件包括第一提升导向组件、第二提升导向组件；所述第一提升导向组件、所述第二提升导向组件分别位于所述异形钢构件的两侧。

为解决提升导向组件如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一提升导向组件、所述第二提升导向组件结构相同，均包括：

导向绳，所述导向绳下端设置在异形钢构件拼装楼面或地面上；

第一导向绳安装件，自上而下间隔可拆卸设置在所述主体结构上，所述第一导向绳安装件与所述主体结构之间垂直设置；最高处的第一导向绳安装件位于异形钢构件设计安装位置附近的结构梁上，用于固定所述导向绳的上端；中间的第一导向绳安装件用于导向绳的穿过；

第二导向绳安装件，设置在所述异形钢构件的两侧，所述第二导向绳安装件上加工有导向绳孔，用于供所述导向绳穿过。

为解决主体结构外径不一致如何吊装的技术问题，本发明采用以下技术方案，当主体结构的外径不一致时，即所述主体结构包括自上而下设置的主体结构一、主体结构二；所述主体结构二外径大于主体结构二的外径；

利用移送机构将所述提升回转机构运动至所述主体结构二的外侧，利用提升机构对异形钢构件进行提升；

当异形钢构件提升至所述主体结构一底部时，利用移送机构将所述提升机构运动至所述主体结构一的外侧，利用提升机构对其进行提升至计划高度。

为解决主体结构外径不一致吊装节点过程中与主体结构发生碰撞的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述主体结构一上设置主体结构一提升导向组件，所述主体结构二上设置主体结构二提升导向组件，主体结构二提升导向组件位于主体结构一导向组件的外侧；

当异形钢构件位于主体结构二外侧时，使用主体结构二提升导向组件；当异形钢构件位于主体结构一外侧时，使用主体结构一提升导向组件。

为解决预埋组件如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述预埋组件包括：

第一预埋件，设置在异形钢构件设计安装位置所在的结构梁上，并位于异形钢构件设计安装位置的两侧，用于安装所述支架组件；所述第一预埋件的数量为两个；

第二预埋件，设置在所述异形钢构件设计安装位置所在结构梁内侧的结构梁二上，用于吊装装置的配重；第二预埋件的数量为两个；所述第二预埋件位于等腰梯形结构预埋组件的上底的两个顶点上；

第三预埋件，设置异形钢构件设计安装位置所在的结构梁上，并位于所述第一预埋件的外侧，用于调整所述支架组件的垂直度；第三预埋件的数量为两个；所述第三预埋件位于等腰梯形结构预埋组件的下底的两个顶点上。

为解决支架组件如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述支架组件包括：

第一支架，安装在第一预埋件一上；第一支架经由第一斜拉索与第三预埋件一相连接；

第二支架，安装在第一预埋件二上，所述第二支架与所述第一支架平行设置，所述第二支架经由连系梁与所述第一支架架相连接；第二支架经由第二斜拉索与第三预埋件二相连接；

第一后拉杆安装梁，竖直设置在所述结构梁二的上方；

第二后拉杆安装梁，设置在结构梁二的底部并位于所述第二预埋件的下方，且位于所述第一后拉杆安装梁的正投影方向上；

后拉杆，所述后拉杆上端设置在所述第一后拉杆安装梁上，所述后拉杆下端穿过楼面层上设置的第二预埋件并与所述第二后拉杆安装梁相连接。

为解决提升回转机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述提升回转机构包括：

提升梁，设置在所述第一支架、所述第二支架的悬挑端；

回转组件，设置在所述提升梁上；

提升机构，设置在所述回转组件上；

限位组件，设置在所述提升机构、所述提升梁上，用于旋转后的提升机构的定位。

为解决提升机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述提升机构为液压提升机构；所述提升机构的基座底部设置止推环；

所述回转组件包括平面推力轴承、轴承座；所述轴承座上罩扣设置所述止推环；

所述限位组件包括：

止推环，设置在所述提升机构的基座上，并罩扣在所述回转组件上；

连接耳板，对称设置在所述止推环上；

定位耳板，周向均布在所述回转组件外侧的所述提升梁上；

转动所述提升机构，使得所述连接耳板与对应位置的所述定位耳板相配合并设置定位连接件，实现旋转后的提升机构的定位、限位。

为解决第一、二、三预埋件如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一预埋件一、二均包括预埋板，所述预埋板底部设置对称设置的L形筋，形成π形结构；所述预埋板与所述第一支架或者第二支架相连接；

所述第二预埋件为预埋套筒，预埋套筒竖向设置在楼面层内，形成预留通孔，用于供后拉杆穿过；

所述第三预埋件一、二均包括安装板、连接板、L形筋，所述安装板上设置连接板，所述安装板底部对称设置两个L形筋，形成π形结构；所述连接板与对应的所述斜拉索相连接；所述斜拉索的长度可调节。

为解决主体结构技术问题，本发明采用以下技术方案，所述主体结构为混凝土结构、钢结构或者混凝土钢混合结构。

为解决移送机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述移送机构包括：

第一牵引机构，设置在所述支架组件上，所述第一牵引机构与所述提升梁相连接，带动所述提升梁向靠近所述后拉杆方向运动；

第二牵引机构，设置在所述支架组件上，所述第二牵引机构与所述提升梁相连接，带动所述提升梁向远离所述后拉杆方向运动。

为解决移送阻力大的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述提升梁与所述第一支架、所述提升梁与所述第二支架之间均设置润滑油；提升梁下方采用圆角卷边板，显著降低滑移阻力。

为进一步解决提升机构的前后移动一致性、以及侧翻的的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述提升梁与所述第一支架、所述提升梁与所述第二支架之间均设置导轨滑块组件。

为解决第一导向绳安装件如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一导向绳安装件每隔6层设置；

所述主体结构上设置第四预埋件，所述第四预埋件与所述第一导向绳安装件之间可拆卸连接。

附图说明

图1是本发明异形钢构件高空整体吊装施工方法的提升过程示意图；

图2是本发明异形钢构件高空整体吊装施工方法的旋转过程示意图；

图3是本发明异形钢构件高空整体吊装施工方法的移送过程示意图；

图4是本发明吊装装置与贯通式超重节点的结构示意图；

图5是本发明吊装装置的结构示意图；

图6是本发明第一预埋件的示意图；

图7是本发明一个实施例的的提升过程示意图；

附图标记：

100贯通式超重节点；

200预埋组件；210第一预埋件；211预埋板，212 L形筋；220第二预埋件；230第三预埋件；231安装板，232连接板，233 L形筋；240第四预埋件；

300支架组件；310第一支架；311第一立柱、312第一横梁、313第一斜撑；314第一固定耳板一； 320第二支架；321第二立柱、322第二横梁、323第二斜撑；324第一固定耳板二；330连系梁；331定滑轮一、332定滑轮二；340第一斜拉索；341第一张紧花篮；350第二斜拉索；351第二张紧花篮；361第一后拉杆；362第二后拉杆；363第一后拉杆安装梁；364第一安装板；365第一连接件；366第二后拉杆安装梁；367第二安装板；368第二连接件；

400 提升回转机构；410提升机构；411基座、412提升绞索、413止推环；414提升梁；415导向块；416牵引耳板一；417牵引耳板二；420回转组件；430限位组件；431连接耳板、432定位耳板、433定位连接杆、434销轴；

500移送机构；510第一牵引机构、520第二牵引机构、530第三牵引机构、540第四牵引机构；

610第一提升导向组件；620第二提升导向组件；611导向绳、612第一导向绳安装件、613第二导向绳安装件；

700主体机构、710结构梁、720主体结构一、721主体结构一提升导向组件、730主体结构二、731主体结构二提升导向组件、740楼面层、741连接端头。

具体实施方式

本实施例中，异形钢构件为贯通式超重节点100，具体结构见图1-4。

如图1-6所示，异形钢构件高空整体吊装施工方法，包括：

一、预埋组件的安装：主体结构700上，在贯通式超重节点100设计安装位置附近的结构梁710上设置预埋组件200，用于安装吊装装置，预埋组件200为等腰梯形结构。主体结构700可以为混凝土结构，也可以为钢结构，还可以为混凝土钢混合结构。主体结构7上每隔6层设置一组第四预埋件240，用于安装第一导向绳安装件612。第四预埋件与第一导向绳安装件之间可拆卸连接，优选螺栓连接。

预埋组件200包括第一预埋件210、第二预埋件220、第三预埋件230。

第一预埋件210设置在贯通式超重节点100设计安装位置所在的主体结构700的结构梁710上，并位于贯通式超重节点设计安装位置的两侧，用于安装支架组件300.第一预埋件的数量为两个，包括第一预埋件一、二。第一预埋件一、二均包括预埋板211，优选为钢板。预埋板211底部设置对称设置的L形筋212，形成π形结构。预埋板211用于与支架组件300的第一支架或者第二支架相连接。

第二预埋件220设置在贯通式超重节点设计安装位置所在结构梁内侧的结构梁二上，用于吊装装置的配重。第二预埋件的数量为两个。第二预埋件位于等腰梯形结构预埋组件的上底的两个顶点上。第二预埋件220为预埋套筒，预埋套筒竖向设置在楼面层内，形成预留通孔，用于供后拉杆穿过。

第三预埋件230设置贯通式超重节点设计安装位置所在的结构梁上，并位于第一预埋件的外侧，用于调整并保证支架组件的垂直度。第三预埋件的数量为两个，包括第三预埋件一、二。第三预埋件230位于等腰梯形结构预埋组件的下底的两个顶点上。第三预埋件一、二均包括安装板231、连接板232、L形筋233。安装板231优选为钢板，安装板231上设置连接板232，优选为钢板，连接板232用于与支架组件300的第一斜拉索340、第二斜拉索350相连接。安装板231底部对称设置两个L形筋233，形成π形结构，用于与楼面层740拉结连接。连接板232优选钢制开孔板。

二、吊装装置的安装：

如图4所示，吊装装置包括提升回转机构400、移送机构500和支架组件300；在结构梁上的预埋组件上安装支架组件300，在支架组件300上安装提升回转机构400、移送机构500，提升回转机构400用于提升、旋转贯通式超重节点；移送机构500用于带动提升回转机构400、贯通式超重节点100进行直线往复运动，具体为：

组装第一支架310、第二支架320：第一立柱311顶部焊接第一横梁312，形成T字形结构；第一立柱311上部两侧分别焊接第一斜撑313，第一斜撑313上端焊接在第一横梁312对应侧底部，第一斜撑313、第一立柱311、第一横梁312组成直角三角形结构；第二立柱321顶部焊接第二横梁322，形成T字形结构；第一横梁312上焊接第一固定耳板314，用于安装（前向）移送机构500。第一立柱311上设置第二连接端板一（图中未示出），用于安装（后向）移送机构500。第二立柱321上部两侧分别焊接第二斜撑323，第二斜撑323上端焊接在第二横梁322对应侧底部，第二斜撑323、第二立柱321、第二横梁322组成直角三角形结构。第二横梁322上焊接第一固定耳板二324，用于安装（前向）移送机构500。第二立柱321上设置第二连接端板二（图中未示出）（图中未示出），用于安装（后向）移送机构500。

将第一支架310与楼面层第一预埋件一的预埋板焊接，立柱柱脚采用加劲肋板与预埋板可靠固定；将第二支架320与楼面层第一预埋件二的预埋铁板焊接，立柱柱脚采用加劲肋板与预埋板可靠固定。

将第一支架310、第二支架320之间通过连系梁330进行螺栓连接到位，将第一后拉杆安装梁363与第一支架310、第二支架320的第一横梁312、第二横梁322焊接连接；并在连系梁330上设置定滑轮一331、定滑轮二332。

第一后拉杆361、第二后拉杆362采用精轧螺纹钢，第一后拉杆361、第二后拉杆362上端与第一后拉杆安装梁363连接，下端通过第二预埋件220形成的预留孔洞与第二后拉杆安装梁364连接，就位后，第一后拉杆361、第二后拉杆362上端通过第一后拉杆安装梁363上方的第一安装板364、第一连接件365收紧。第一后拉杆361、第二后拉杆362下端通过第二后拉杆安装梁364底部的第二安装板367、第二连接件368收紧。第一连接件365、第二连接件368优选螺母。

将支架组件300两侧的第一斜拉索340、第二斜拉索350与楼面层的第一预埋件230的连接板232连接。第一斜拉索340、第二斜拉索350的上端与对应的第一立柱、第二立柱上的安装耳板相连接。第一斜拉索340、第二斜拉索350的长度可调节，具体的：第一斜拉索340上对应设置第一张紧花篮341。第二斜拉索350上对应设置第二张紧花篮351。过程中调节张紧花篮，直至支架组件300与楼面层垂直。

提升梁414两侧分别焊接牵引耳板一416、牵引耳板二417，用于安装移送机构500。将提升梁414搁置在第一横梁312、第二横梁322上指定位置，并将导向块415分别焊接在提升梁414下方两端，为方便滑移，提升梁414下方采用圆角卷边板，显著降低滑移阻力。

安装回转组件420：在提升梁414上平面中心的开孔位置焊接轴承座，安装平面推力轴承。

安装限位组件430：在提升梁414上平面的预设位置对称焊接定位耳板432。在提升结构410的基座411下平面焊接止推环413，并在基座411侧面焊接连接耳板431。止推环413罩扣在轴承座421上，提升梁414上的定位耳板432与提升机构410的基座411上的连接耳板432通过定位连接杆433、销轴434进行连接。

安装移送机构500：

安装前向移送机构：在提升梁414一侧的牵引耳板一416与第一横梁312上的第一固定耳板一314之间设置第一牵引机构510，另一个牵引耳板一416与第二横梁322上的第一固定耳板二324之间设置第二牵引机构520，第一、二牵引机构用于用于贯通式超重节点100的水平前移。

安装后向移送机构：在提升梁414另一侧的牵引耳板二417与第一立柱311上的第二固定耳板一之间设置第三牵引机构530，第三牵引机构穿过定滑轮一331。另一个牵引耳板二417与第二立柱321的第二固定耳板二之间设置第四牵引机构540，第四牵引机构穿过定滑轮二332。第三、四牵引机构用于贯通式超重节点100的水平后移。第一、二、三、四牵引机构优选手拉葫芦。

在提升梁414上安装提升机构410，包括液压泵源系统、提升器、传感器，安装下吊点临时锚件与提升绞索412。提升绞索412从提升梁414中间孔洞穿出，到达地面与贯通式超重节点100相连。提升绞索412优选钢绞线。

在一个实施例中，主体结构上、贯通式超重节点上、贯通式超重节点拼装楼面或地面上对应设置提升导向组件，用于对贯通式超重节点提升过程中的导向、以及防止贯通式超重节点与主体结构发生碰撞，具体的：导向组件包括第一提升导向组件610、第二提升导向组件620；第一提升导向组件、第二提升导向组件分别位于贯通式超重节点的两侧。

在一个实施例中，第一提升导向组件610、第二提升导向组件620结构相同，均包括导向绳、第一导向绳安装件612、第二导向绳安装件613。第一提升导向组件610、第二提升导向组件620结构相同，均包括导向绳、第一导向绳安装件612、第二导向绳安装件613。导向绳611导向绳下端设置在贯通式超重节点拼装楼面或地面上；第一导向绳安装件612，自上而下间隔可拆卸设置在主体结构上，第一导向绳安装件与主体结构之间垂直设置；最高处的第一导向绳安装件位于贯通式超重节点设计安装位置附近的结构梁上，用于固定导向绳的上端；中间的第一导向绳安装件用于导向绳的穿过。第二导向绳安装件613安装在贯通式超重节点的两侧，第二导向绳安装件上加工有导向绳孔，用于供导向绳穿过。

第二导向绳安装件613安装在贯通式超重节点100的两侧，第二导向绳安装件上加工有导向绳孔，用于供导向绳穿过。

三、贯通式超重节点100的拼装：在提升回转机构安装位置的投影面正下方楼面或地面上，待提升贯通式超重节点100以平行于主体结构700的方向上拼装.

四、贯通式超重节点100的提升：利用提升回转机构，将贯通式超重节点提升至贯通式超重节点设计安装位置的斜上方，具体为：

（1）调试液压同步提升设备，将贯通式超重节点提升150mm，检查吊装装置的各部件之间以及与主体结构连接情况。

（2）提升至接近计划标高处暂停提升，测量贯通式超重节点实际标高，降低提升速度，继续提升构件接近计划标高，吊点通过计算机系统的微调与点动功能，逐步达到计划标高；分开第一提升导向组件610、第二提升导向组件620和贯通式超重节点100。

五、贯通式超重节点的旋转：利用提升回转机构将贯通式超重节点旋转至垂直于主体结构方向并锁定限位，具体为：松开定位耳板上的连接销轴，旋转提升器至预设角度并再次安装连接销轴，使贯通式超重节点达到指定方向。

六、贯通式超重节点的移送：利用移送机构，将贯通式超重节点移送至贯通式超重节点设计安装位置的上方；下放贯通式超重节点至设计安装位置，将贯通式超重节点安装在楼面层740的连接端头741上，具体为：贯通式超重节点的移送采用拖拽的方式，共配置4个手拉葫芦，用于贯通式超重节点的前后两个方向滑移，提升梁安装前底部涂抹润滑油以减小摩擦，且提升梁前端作圆角处理，拖拽时保持两侧手拉葫芦速度一致。

在一个实施例中，如图7所示，当主体结构700的外径不一致时，即主体结构包括自上而下设置的主体结构一720、主体结构二730；主体结构二730外径大于主体结构一720的外径；

利用移送机构将提升回转机构运动至主体结构二的外侧，利用提升机构对贯通式超重节点进行提升；

当贯通式超重节点提升至主体结构一底部时，利用移送机构将提升机构运动至主体结构一的外侧，利用提升机构对其进行提升至计划高度。

在一个实施例中，主体结构720一上设置主体结构一提升导向组件721，主体结构二730上设置主体结构二提升导向组件731，主体结构二提升导向组件位于主体结构一导向组件的外侧。

当贯通式超重节点位于主体结构二外侧时，使用主体结构二提升导向组件；当贯通式超重节点位于主体结构一外侧时，使用主体结构一提升导向组件。

本发明高空吊装方法，也适应于主体结构为异形结构，有多处悬挑部位的工况。当超重节点提升至上方悬挑部位时，利用第三、四牵引机构将悬挑部位绕开后继续提升，实现后向滑移。提升导向组件操作：当贯通式超重节点提升至第四预埋件240处时，松开第一导向绳安装件板612与第四预埋件240之间的连接件（优选螺母）后继续提升。

实施例1

某工程钢结构连廊在两幢主体结构之间，连廊四个贯通式节点需在主体结构的屋面层安装。采用贯通式超重节点高空吊装的方法，对四个贯通式节点提升就位。操作步骤如下：

1.吊装装置配置：

（1）根据超重节点重12t（单个节点）建立提升架整体模型，第一、二支架的第一、二立柱为HW300*300*10/15型钢，型钢高度约6m，第一、二横梁及第一、二斜撑为HW200*200*8/12型钢。第一、二支架间的连系梁选用双C12.6槽钢进行连接。型钢及槽钢材质均为Q235B钢。为平衡提升荷载，在第一、二支架根部设置第一、二后拉杆，第一、二后拉杆选用Ø30精轧螺纹钢，钢材质为Q355B。

（2）结合本工程的提升工况配置液压提升器，待提升超重节点总重12t（单个节点），共设置1个提升吊点，每吊点配置1台TJJ-400型液压提升器、单台提升器额定提升能力40t，工程配置液压提升器总提升能力为1×40t=40t，液压提升器总裕度系数为40t/12t=3.33。

（3）超重节点提升时，共计配置1台TJV-18液压泵源系统，每台泵源控制2台液压提升器。

（4）本实施例中依据提升机构及泵源系统，在超重节点时配置一套YT-1型计算机同步控制及传感检测系统（或者利用手动手执器控制）。

（5）超重节点提升时液压提升器内安装钢绞线数量3根，钢绞线型号同桁架结构提升时使用的型号一致，则安全系数为3×26t/12t=6.55，满足安全提升的要求。

（6）超重节点水平拖拽时共配置4个3t的手拉倒链，提升梁安装前底部需要涂抹黄油减小摩擦，且提升梁前端作圆角处理，拖拽时取最大静摩擦系数0.2，分项系数取1.2，则理论摩擦力为12t×0.2×1.2=2.88t<6t，满足安全作业。

（7）吊装装置的设计：根据吊点布置，对钢结构平台进行分阶段建模分析，了解结构本体在提升各工况下内力及应变情况，并计算出各提升吊点提升反力值；根据上述提升反力值，设计合理的第一、二支架，设计合理的下吊具，并复核。

回转组件的轴承选用平面推力轴承，可使提升机构很小的空间下获得较大的轴向载荷，保证了结构安全。

（8）液压提升设备的选择：选配合适的液压提升设备组合，包括液压提升器及液压泵站；若多个贯通式超重节点高空安装，泵站可采用模块化设计，单台泵站可驱动2台提升器，并可对任意提升机构进行单独或集中控制；泵站采用双泵机设计，在一个泵失效的情况下进行单独提升作业。

（9）安全操作措施：在第一、二支架两侧，搭设操作平台并设置栏杆，可方便操作人员旋转提升机构至预设角度，手拉葫芦设置在吊装装置的第一、二横梁上的固定耳板上，构件滑移时，操作人员可在操作平台上进行拖拽作业。

2.提升主要流程

（1）将待提升超重节点在设计位置正下方合适位置以平行于楼的方向上拼装，在提升节点周边结构梁上设置第一、二支架，布置液压提升器作为提升上吊点，原结构利用下吊具、地锚与下吊点连接，上下吊点之间用钢绞线连接，并对泵站、油管提升系统整体进行设备调试；

（2）主体结构每隔6层设置第四预埋件240，第四预埋件240上通过螺栓连接有第一导向绳安装件612，第一导向绳安装件612优选为角铁。第一导向绳安装件612上加工有导向绳孔。贯通式超重节点的两侧焊接有第二导向绳安装件613。第二导向绳安装件613优选为角铁。第二导向绳安装件613上加工有导向绳孔。导向绳611上端固定在主体结构上贯通式超重节点所在的楼面层上的第四预埋件611上，导向绳611自上而下穿过不同高度的第四预埋件240上的第一导向绳安装件与贯通式超重节点100上的第二导向绳安装件613，导向绳611下端锚固在地面上。当贯通式超重节点提升至第四预埋件240处时，松开第一导向绳安装件板612与第四预埋件240之间的连接件（优选螺母）后继续提升；

（3）利用1套液压提升器（提升器型号TJJ-400型液压提升器）将贯通式超重节点提升至设计标高，甚至略高于设计标高，提升原理同桁架结构提升，锁紧液压提升器；提升过程中人员通过设置在节点两端的导向绳的控制避免与主体框架结构碰撞干涉；

（4）利用提升机构上的平面推力轴承，对贯通式超重节点进行旋转，使其旋转至与设计安装方位一致（即贯通式超重节点与主体机构垂直设置），并进行简易固定；

（5）利用第一、二牵引机构，将提升机构、提升梁和贯通式超重节点一同拉伸到安装位置上方，实现前向滑移。

与传统的吊装方法相比，本发明有效地解决了贯通式超重节点的整体提升和水平滑移问题，贯通式超重节点不需要拆解吊装，同时也降低了整体吊装的安全风险，具有明显的技术优势。

本发明可根据建筑物的外轮廓线设计第一、二支架在建筑物外边的悬挑长度，以避免提升时与主体建筑物相冲突。将提升机构设置在提升梁上，方便贯通式超重节点滑移就位。

本发明在提升梁上设置了平面推力轴承，有效解决了贯通式超重节点提升后的高空旋转问题，避免了旋转以后钢绞线交叉而导致吊装装置不能工作的情况。

本发明的第一、二支架的立柱柱脚与楼面上第一预埋件的连接，两侧通过斜拉索与第三预埋件连接，可以满足第一、二支架的结构强度，保证装置的稳定性。

本发明吊装装置中的各部件均采用常规的型钢材料制作，组装便捷、使用方便。

本发明吊装装置重量轻、体积小，可适用于面积狭小的施工场地。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。