一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法

技术领域

本发明属于化妆品软管的铝塑复合片材相关技术领域，具体涉及一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法。

背景技术

软管是乳液状、胶体状化妆品的一种重要的包装形式，具有取量灵活，按压不回弹，容易反复开合、携带方便，保质期长等优点。

目前化妆品软管的铝塑复合片材是由PE膜和铝箔粘接的，使用后铝箔很难分离出来，填埋进土壤中需要存放500年以上才能降解。

本发明内容

本发明的目的在于提供一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法，以解决上述背景技术中提出的使用后铝箔很难分离出来，填埋进土壤中需要存放500年以上才能降解的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法，包括多层复合片材，所述多层复合片材左侧位置处设置有连接端，所述连接端左侧外部位置处设置有盖子，所述多层复合片材包括外膜、粘接层A、阻隔层、粘接层B、内膜，所述外膜的内侧位置处设置有粘接层A，所述粘接层A的内侧位置处设置有阻隔层，所述阻隔层的内侧位置处设置有粘接层B，所述粘接层B的内侧位置处设置有内膜。

优选的，所述外膜以及内膜分别是一种全降解膜，是由PLA、PBAT和淀粉基材料共混的复合材料。

优选的，所述粘接层A以及粘接层B分别由EAA和PBAT以及淀粉基复合材料构成。

优选的，所述外膜、内膜、粘接层A以及粘接层B具有在有氧堆肥条件下较好的降解性能和崩解性能。

优选的，所述阻隔层是一种铝箔，且具有阻隔香气效果好以及无毒的特点。

优选的，所述外膜的厚度是八十到二百五十微米，所述多层复合片材的厚度是一百五十微米到四百五十微米。

优选的，所述连接端通过一体化连接方式和多层复合片材进行连接，所述盖子通过螺纹连接方式和连接端进行连接。

优选的，所述盖子由塑料材料构成，且具有耐磨损以及耐腐蚀的特点。

复合片材的制备方法步骤如下：

步骤一：外膜的吹制成型，外膜厚度是80-250微米，采用三层共挤薄膜吹塑机，取印刷层、芯层及复合界面层的材料，并分别于不同的混料机中搅拌均匀，除尘，然后按照配方和顺序将它们加入不同挤出机中，经过混炼，三个挤出机内的熔体按照重量比例在环状模头处汇合、共挤出、吹胀、冷却，得到三层结构的薄膜，然后再经牵引、展平、电晕、收卷，最后外膜制备完成；

成膜过程的主要工艺是：

1、投料：过滤装置对挤出的熔体进行过滤除杂；

2、挤出机里混炼熔融：三个挤出机的加热温度为150-170℃；

3、模头处汇合：三个挤出机内的熔体在环状模头处汇合，形成三层结构的管坯，模头的加热温度约为160℃；

4、吹胀：压缩空气通过气道进入，对管坯吹胀成膜管；

5、冷却：20℃冷却空气通过风环间隙向泡管四周直接吹气进行冷却；

6、牵引与展平：膜泡经人字导向板、夹平板，再通过牵引夹辊、展平辊进行牵引与展平；

7、电晕处理：对膜泡的外层进行电晕处理，使复合界面层的电晕值达到42达因；

8、卷取：将单层膜收卷成膜卷。

步骤二：内膜的吹制成型，原理与外膜类似；

步骤三：外膜、铝箔以及内膜通过挤复制成多层复合片材，复合片材厚度是150-450微米，粘接层采用EAA，添加了3-8％的PBAT和淀粉基材料共混的复合材料，使其保持良好的铝箔和外膜、以及铝箔和内膜的连接性能。

与现有技术相比，本发明提供了一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法，具备以下有益效果：

1、本专利介绍了一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法，采用这种片材的外膜和内膜是全降解膜，在有氧堆肥条件下具有降解性能和崩解性能,使片材的复合牢度下降,从而使阻隔层容易分离出来，回收再用，大大降低了铝塑软管在废弃后对环境带来的污染。

2、传统铝塑复合片材的粘接层由两层材料共挤淋膜，一层是EAA和带极性的铝箔连接，另一层是涂覆级的LDPE和PE膜连接，本专利粘接层A和粘接层B的配方使其可以直接粘接铝箔和全降解膜，所以本专利可以节省LDPE层，简化了复合片材的结构同时，这种复合片材保持了良好的挺度、热封性能，可以进一步做印刷、分切、焊接最后制成软管，外膜和阻隔层之间保持了良好的粘接强度，采用这种复合片材制成的软管在灌注、按压使用后，不易出现层间剥离现象，保证了化妆品的保质期和使用体验。

附图说明

图1为本发明中多复合片材内部结构分层后的示意图。

图2为本发明中软管的结构示意图。

图3为本发明中多复合片材厚度参照表示意图。

图中：1、多层复合片材；2、连接端；3、盖子；4、外膜；5、粘接层A；6、阻隔层；7、粘接层B；8、内膜。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-3所示的一种使用后铝箔容易分离回收的铝塑复合片材的制备方法，包括多层复合片材1，多层复合片材1左侧位置处设置有连接端2，连接端2左侧外部位置处设置有盖子3，多层复合片材1包括外膜4、粘接层A5、阻隔层6、粘接层B7、内膜8，外膜4的内侧位置处设置有粘接层A5，粘接层A5的内侧位置处设置有阻隔层6，阻隔层6的内侧位置处设置有粘接层B7，粘接层B7的内侧位置处设置有内膜8，外膜4以及内膜8分别是一种全降解膜，是由PLA、PBAT和淀粉基材料共混的复合材料，三层结构的外膜其每一层材料的密度是高、低、高的顺序排列，避免共挤膜不同层之间密度差异太大造成晶点问题或膜材翘曲问题，兼顾了基材膜的平整度和挺度；同时，保证了淋膜厚度均匀，以获得稳定的复合牢度。

如图1和图3所示，粘接层A5以及粘接层B7分别由EAA和PBAT以及淀粉基复合材料构成，外膜4、内膜8、粘接层A5以及粘接层B7具有在有氧堆肥条件下较好的降解性能和崩解性能，阻隔层6是一种铝箔，且具有阻隔香气效果好以及无毒的特点，外膜4的厚度是八十到二百五十微米，多层复合片材1的厚度是一百五十微米到四百五十微米，外模4和内膜8采用全降解膜，能使片材的复合牢度下降,从而使阻隔层6容易分离出来，回收再用，大大降低了铝塑软管在废弃后对环境带来的污染，粘接层A5和粘接层B7的配方使其可以直接粘接铝箔和全降解膜，所以本专利可以节省LDPE层，简化了多层复合片材1的结构。

如图2所示，连接端2通过一体化连接方式和多层复合片材1进行连接，盖子3通过螺纹连接方式和连接端2进行连接，盖子3由塑料材料构成，且具有耐磨损以及耐腐蚀的特点。

复合片材的制备方法步骤如下：

步骤一：外膜的吹制成型，外膜厚度是80-250微米，采用三层共挤薄膜吹塑机，取印刷层、芯层及复合界面层的材料，并分别于不同的混料机中搅拌均匀，除尘，然后按照配方和顺序将它们加入不同挤出机中，经过混炼，三个挤出机内的熔体按照重量比例在环状模头处汇合、共挤出、吹胀、冷却，得到三层结构的薄膜，然后再经牵引、展平、电晕、收卷，最后外膜制备完成；

成膜过程的主要工艺是：

1、投料：过滤装置对挤出的熔体进行过滤除杂；

2、挤出机里混炼熔融：三个挤出机的加热温度为150-170℃；

3、模头处汇合：三个挤出机内的熔体在环状模头处汇合，形成三层结构的管坯，模头的加热温度约为160℃；

4、吹胀：压缩空气通过气道进入，对管坯吹胀成膜管；

5、冷却：20℃冷却空气通过风环间隙向泡管四周直接吹气进行冷却；

6、牵引与展平：膜泡经人字导向板、夹平板，再通过牵引夹辊、展平辊进行牵引与展平；

7、电晕处理：对膜泡的外层进行电晕处理，使复合界面层的电晕值达到42达因；

8、卷取：将单层膜收卷成膜卷。

步骤二：内膜的吹制成型，原理与外膜类似；

步骤三：外膜、铝箔以及内膜通过挤复制成多层复合片材，复合片材厚度是150-450微米，粘接层采用EAA，添加了3-8％的PBAT和淀粉基材料共混的复合材料，使其保持良好的铝箔和外膜、以及铝箔和内膜的连接性能。

采用挤复的淋膜设备，将粘接层A5的材料放到混料机中搅拌均匀，除尘，然后投入到挤出机中，经过混炼。挤出机内的熔体按照重量比例在第一个T型模头流出、淋涂在外膜上；另一边铝箔同步放卷，压贴在涂抹了熔体的外膜上，经过数个胶辊压合，然后再经牵引、电晕、收卷，外膜和铝箔的粘接完成。

同样的，将粘接层B7的材料放到混料机中搅拌均匀，除尘，然后投入到挤出机中，经过混炼。挤出机内的熔体按照重量比例在第二个T型模头流出、淋涂在内膜上；另一边将第一次复合的片材的铝面，压贴在涂抹了熔体的内膜上，经过数个胶辊压合，然后再经牵引、电晕、收卷，最后，第二次复合完成，外膜、铝箔和内膜的复合片材成品制备完成。

复合粘接过程的主要工艺是：

1、基材膜和铝箔放卷；

2、同步地，粘接层材料在挤出机混炼、熔融、从T型模头挤出、淋涂在其中一卷基材上，淋膜温度为280℃；用另一基材压合，使膜面和铝面粘接在一起；

3、牵引、电晕处理，使复合片材的其中一个表面，即外膜的印刷层的电晕值达到40达因；

4、卷取。

本发明工作原理：该多层复合片材中，外膜4和内膜8都是全降解膜，是PLA、PBAT和淀粉基材料共混的复合材料，可以简称为CCBM，在三层共挤吹塑薄膜成型设备上制成，外膜4和内膜8与阻隔层6之间的粘接层A5和粘接层B7配方是EAA添加3-8％PBAT和淀粉基复合材料，通过挤复使多层复合片材1成型，该新型采用CCBM膜取代PE膜，外膜4、内膜8和粘接层A5以及粘接层B7都能在有氧堆肥条件下具有良好的降解性能和崩解性能，能够使其在使用丢弃后，快速将阻隔层6分离出来，方便回收。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。