一种发酵蛋白饲料的制备方法
文献发布时间：2024-04-18 20:00:50
技术领域
本发明涉及饲料技术领域，尤其涉及一种发酵蛋白饲料的制备方法。
背景技术
申请号为202010945200.X的专利公开了一种发酵蛋白饲料的制备方法和发酵蛋白饲料，所述制备方法包括：1)将蛋白原料、水、吐温80和过氧乙酸溶液混合，得到混合物料；2)将米曲霉接种于所述步骤1)得到的混合物料中，进行固态好氧发酵，得到发酵料；3)将所述步骤2)得到的发酵料与屎肠球菌培养液和水混合后，进行厌氧发酵酶解，得到发酵蛋白饲料。实验结果表明：本发明发酵蛋白饲料的制备方法具有降低蛋白原料中有毒有害和抗营养成份含量、提升酸溶蛋白含量、提高蛋白溶解度、改善和调节氨基酸平衡以及改善饲料适口性的效果，从而更好地满足全价配合饲料生产或动物养殖的营养需求。
但是该发酵蛋白饲料的制备方法和发酵蛋白饲料也存在一些问题，例如，制备得到的发酵蛋白饲料蛋白质含量较低，并且粗纤维含量高，用于饲喂禽类时蛋白质的消化吸收率低，喂养效果不理想。
发明内容
基于背景技术存在蛋白质含量较低，粗纤维含量高，消化吸收率低的问题，本发明提出了一种发酵蛋白饲料的制备方法。
本发明提出的一种发酵蛋白饲料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备好发酵蛋白饲料的原料，发酵蛋白饲料的原料组成及含量按质量份数包括92份的发酵蛋白原料、7.70份～7.85份的去离子水和0.15份～0.30份的混合发酵菌，发酵蛋白原料包括动物蛋白残渣和植物蛋白残渣，动物蛋白残渣和植物蛋白残渣的比例控制在1:3～5，动物蛋白残渣包括小龙虾壳、鱼类残渣和过期牛奶，植物蛋白残渣包括菜籽饼粕、豆粕、玉米残渣、花生饼、水果残渣、麦麸和稻壳中的三种；
S2：按照比例取得发酵蛋白原料中的动物蛋白残渣，倒入搅拌设备中进行搅拌，搅拌均匀后倒入三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌，并继续搅拌，搅拌均匀后倒入发酵罐中，发酵罐对内部的原料进行发酵，得到半发酵料；
S3：将发酵蛋白原料中的植物蛋白残渣、剩余的去离子水和剩余的发酵菌倒入半发酵料中，利用搅拌设备进行搅拌混合，搅拌均匀后倒入发酵罐内部，利用发酵罐继续发酵，得到发酵蛋白饲料半成品；
S4：将发酵蛋白饲料半成品倒出，自然降温后出料包装，得到发酵蛋白饲料，获得的蛋白饲料的蛋白质含量高，粗纤维的平均含量不高，既能避免因粗纤维过多导致难以利用，同时适当的含量可以促进肠蠕动，促进对饲料中蛋白质成分的吸收利用，适于禽类的消化系统，容易被禽类消化吸收。
优选地，所述在S1中，鱼类残渣为鱼类生产过程中的下脚料和餐厨剩余的鱼骨鱼肉，餐厨剩余的鱼骨鱼肉事先使用清水冲洗，然后倒入烘干箱的内部进行干燥，便得到鱼类残渣，可以利用鱼类资源，增强废弃物的利用率。
优选地，所述在S1中，动物蛋白残渣中小龙虾壳和鱼类残渣均需使用粉碎机研磨设备进行粉碎，直到粉末过10目筛，粉碎后的材料方便后续的发酵。
优选地，所述在S1中，水果残渣为苹果、西瓜、哈密瓜、梨子、橘子、橙子和菠萝中的两种，水果残渣为水果的果核、果皮和残余果肉，可以充分利用废弃物。
优选地，所述在S1中，植物蛋白残渣事先需要倒入粉碎设备的内部，利用研磨设备对植物蛋白残渣进行研磨，直到植物蛋白残渣粉末过50目筛，可以保障后续的充分发酵。
优选地，所述在S1中，混合发酵菌包括乳酸菌培养液、双歧杆菌培养液、黑曲霉孢子培养液、产阮假丝酵母培养液和植物乳酸杆菌培养液，混合发酵菌的菌类可以充分进行发酵处理。
优选地，所述在S2中，搅拌时，搅拌速度控制在60rpm～120rpm，搅拌温度控制在25℃～30℃，搅拌处理15分钟～30分钟，发酵时，发酵的温度控制在28℃～35℃，发酵的时间控制在24小时～36小时，有利于发酵。
优选地，所述在S2中，事先对三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌进行混合，混合时去离子水的温度控制在25℃～35℃。
优选地，所述在S3中，搅拌之前将剩余的发酵菌加入剩余去离子水中，搅拌均匀后得到发酵液，植物蛋白残渣和半发酵料混合过程中均匀喷洒发酵液，混合时，搅拌速度控制在120rpm～240rpm，搅拌处理45分钟～60分钟，方便后续的发酵。
优选地，所述在S3中，发酵时，发酵的温度控制在28℃～35℃，发酵28小时～48小时后，将发酵的温度提升到38℃～45℃，继续发酵，可以充分进行发酵。
本发明的有益效果：
获得的蛋白饲料的蛋白质含量高，粗纤维的平均含量不高，既能避免因粗纤维过多导致难以利用，同时适当的含量可以促进肠蠕动，促进对饲料中蛋白质成分的吸收利用，适于禽类的消化系统，容易被禽类消化吸收。
附图说明
图1为本发明提出的工作流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
参照图1，实施例一
本实施例中提出了一种发酵蛋白饲料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备好发酵蛋白饲料的原料，发酵蛋白饲料的原料组成及含量按质量份数包括92份的发酵蛋白原料、7.73份的去离子水和0.27份的混合发酵菌，发酵蛋白原料包括动物蛋白残渣和植物蛋白残渣，动物蛋白残渣和植物蛋白残渣的比例控制在1:4，动物蛋白残渣包括小龙虾壳、鱼类残渣和过期牛奶，植物蛋白残渣包括菜籽饼粕、豆粕和水果残渣，鱼类残渣为鱼类生产过程中的下脚料和餐厨剩余的鱼骨鱼肉，餐厨剩余的鱼骨鱼肉事先使用清水冲洗，然后倒入烘干箱的内部进行干燥，便得到鱼类残渣，动物蛋白残渣中小龙虾壳和鱼类残渣均需使用粉碎机研磨设备进行粉碎，直到粉末过10目筛，水果残渣为苹果和菠萝，水果残渣为水果的果核、果皮和残余果肉，植物蛋白残渣事先需要倒入粉碎设备的内部，利用研磨设备对植物蛋白残渣进行研磨，直到植物蛋白残渣粉末过50目筛，混合发酵菌包括乳酸菌培养液、双歧杆菌培养液、黑曲霉孢子培养液、产阮假丝酵母培养液和植物乳酸杆菌培养液；
S2：按照比例取得发酵蛋白原料中的动物蛋白残渣，倒入搅拌设备中进行搅拌，事先对三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌进行混合，混合时去离子水的温度控制在32℃，搅拌均匀后倒入三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌，并继续搅拌，搅拌均匀后倒入发酵罐中，发酵罐对内部的原料进行发酵，搅拌时，搅拌速度控制在70rpm，搅拌温度控制在28℃，搅拌处理24分钟，发酵时，发酵的温度控制在33℃，发酵的时间控制在32小时，得到半发酵料；
S3：将发酵蛋白原料中的植物蛋白残渣、剩余的去离子水和剩余的发酵菌倒入半发酵料中，利用搅拌设备进行搅拌混合，搅拌均匀后倒入发酵罐内部，利用发酵罐继续发酵，搅拌之前将剩余的发酵菌加入剩余去离子水中，搅拌均匀后得到发酵液，植物蛋白残渣和半发酵料混合过程中均匀喷洒发酵液，混合时，搅拌速度控制在160rpm，搅拌处理49分钟，发酵时，发酵的温度控制在32℃，发酵42小时后，将发酵的温度提升到41℃，继续发酵，得到发酵蛋白饲料半成品；
S4：将发酵蛋白饲料半成品倒出，自然降温后出料包装，得到发酵蛋白饲料。
参照图1，实施例二
本实施例中提出了一种发酵蛋白饲料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备好发酵蛋白饲料的原料，发酵蛋白饲料的原料组成及含量按质量份数包括92份的发酵蛋白原料、7.70份的去离子水和0.30份的混合发酵菌，发酵蛋白原料包括动物蛋白残渣和植物蛋白残渣，动物蛋白残渣和植物蛋白残渣的比例控制在1:4，动物蛋白残渣包括小龙虾壳、鱼类残渣和过期牛奶，植物蛋白残渣包括菜籽饼粕、豆粕和水果残渣，鱼类残渣为鱼类生产过程中的下脚料和餐厨剩余的鱼骨鱼肉，餐厨剩余的鱼骨鱼肉事先使用清水冲洗，然后倒入烘干箱的内部进行干燥，便得到鱼类残渣，动物蛋白残渣中小龙虾壳和鱼类残渣均需使用粉碎机研磨设备进行粉碎，直到粉末过10目筛，水果残渣为苹果和菠萝，水果残渣为水果的果核、果皮和残余果肉，植物蛋白残渣事先需要倒入粉碎设备的内部，利用研磨设备对植物蛋白残渣进行研磨，直到植物蛋白残渣粉末过50目筛，混合发酵菌包括乳酸菌培养液、双歧杆菌培养液、黑曲霉孢子培养液、产阮假丝酵母培养液和植物乳酸杆菌培养液；
S2：按照比例取得发酵蛋白原料中的动物蛋白残渣，倒入搅拌设备中进行搅拌，事先对三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌进行混合，混合时去离子水的温度控制在32℃，搅拌均匀后倒入三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌，并继续搅拌，搅拌均匀后倒入发酵罐中，发酵罐对内部的原料进行发酵，搅拌时，搅拌速度控制在70rpm，搅拌温度控制在28℃，搅拌处理24分钟，发酵时，发酵的温度控制在33℃，发酵的时间控制在32小时，得到半发酵料；
S3：将发酵蛋白原料中的植物蛋白残渣、剩余的去离子水和剩余的发酵菌倒入半发酵料中，利用搅拌设备进行搅拌混合，搅拌均匀后倒入发酵罐内部，利用发酵罐继续发酵，搅拌之前将剩余的发酵菌加入剩余去离子水中，搅拌均匀后得到发酵液，植物蛋白残渣和半发酵料混合过程中均匀喷洒发酵液，混合时，搅拌速度控制在160rpm，搅拌处理49分钟，发酵时，发酵的温度控制在32℃，发酵42小时后，将发酵的温度提升到41℃，继续发酵，得到发酵蛋白饲料半成品；
S4：将发酵蛋白饲料半成品倒出，自然降温后出料包装，得到发酵蛋白饲料。
参照图1，实施例三
本实施例中提出了一种发酵蛋白饲料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备好发酵蛋白饲料的原料，发酵蛋白饲料的原料组成及含量按质量份数包括92份的发酵蛋白原料、7.76份的去离子水和0.24份的混合发酵菌，发酵蛋白原料包括动物蛋白残渣和植物蛋白残渣，动物蛋白残渣和植物蛋白残渣的比例控制在1:4，动物蛋白残渣包括小龙虾壳、鱼类残渣和过期牛奶，植物蛋白残渣包括菜籽饼粕、豆粕和水果残渣，鱼类残渣为鱼类生产过程中的下脚料和餐厨剩余的鱼骨鱼肉，餐厨剩余的鱼骨鱼肉事先使用清水冲洗，然后倒入烘干箱的内部进行干燥，便得到鱼类残渣，动物蛋白残渣中小龙虾壳和鱼类残渣均需使用粉碎机研磨设备进行粉碎，直到粉末过10目筛，水果残渣为苹果和菠萝，水果残渣为水果的果核、果皮和残余果肉，植物蛋白残渣事先需要倒入粉碎设备的内部，利用研磨设备对植物蛋白残渣进行研磨，直到植物蛋白残渣粉末过50目筛，混合发酵菌包括乳酸菌培养液、双歧杆菌培养液、黑曲霉孢子培养液、产阮假丝酵母培养液和植物乳酸杆菌培养液；
S2：按照比例取得发酵蛋白原料中的动物蛋白残渣，倒入搅拌设备中进行搅拌，事先对三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌进行混合，混合时去离子水的温度控制在32℃，搅拌均匀后倒入三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌，并继续搅拌，搅拌均匀后倒入发酵罐中，发酵罐对内部的原料进行发酵，搅拌时，搅拌速度控制在70rpm，搅拌温度控制在28℃，搅拌处理24分钟，发酵时，发酵的温度控制在33℃，发酵的时间控制在32小时，得到半发酵料；
S3：将发酵蛋白原料中的植物蛋白残渣、剩余的去离子水和剩余的发酵菌倒入半发酵料中，利用搅拌设备进行搅拌混合，搅拌均匀后倒入发酵罐内部，利用发酵罐继续发酵，搅拌之前将剩余的发酵菌加入剩余去离子水中，搅拌均匀后得到发酵液，植物蛋白残渣和半发酵料混合过程中均匀喷洒发酵液，混合时，搅拌速度控制在160rpm，搅拌处理49分钟，发酵时，发酵的温度控制在32℃，发酵42小时后，将发酵的温度提升到41℃，继续发酵，得到发酵蛋白饲料半成品；
S4：将发酵蛋白饲料半成品倒出，自然降温后出料包装，得到发酵蛋白饲料。
参照图1，实施例四
本实施例中提出了一种发酵蛋白饲料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备好发酵蛋白饲料的原料，发酵蛋白饲料的原料组成及含量按质量份数包括92份的发酵蛋白原料、7.83份的去离子水和0.17份的混合发酵菌，发酵蛋白原料包括动物蛋白残渣和植物蛋白残渣，动物蛋白残渣和植物蛋白残渣的比例控制在1:4，动物蛋白残渣包括小龙虾壳、鱼类残渣和过期牛奶，植物蛋白残渣包括菜籽饼粕、豆粕和水果残渣，鱼类残渣为鱼类生产过程中的下脚料和餐厨剩余的鱼骨鱼肉，餐厨剩余的鱼骨鱼肉事先使用清水冲洗，然后倒入烘干箱的内部进行干燥，便得到鱼类残渣，动物蛋白残渣中小龙虾壳和鱼类残渣均需使用粉碎机研磨设备进行粉碎，直到粉末过10目筛，水果残渣为苹果和菠萝，水果残渣为水果的果核、果皮和残余果肉，植物蛋白残渣事先需要倒入粉碎设备的内部，利用研磨设备对植物蛋白残渣进行研磨，直到植物蛋白残渣粉末过50目筛，混合发酵菌包括乳酸菌培养液、双歧杆菌培养液、黑曲霉孢子培养液、产阮假丝酵母培养液和植物乳酸杆菌培养液；
S2：按照比例取得发酵蛋白原料中的动物蛋白残渣，倒入搅拌设备中进行搅拌，事先对三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌进行混合，混合时去离子水的温度控制在32℃，搅拌均匀后倒入三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌，并继续搅拌，搅拌均匀后倒入发酵罐中，发酵罐对内部的原料进行发酵，搅拌时，搅拌速度控制在70rpm，搅拌温度控制在28℃，搅拌处理24分钟，发酵时，发酵的温度控制在33℃，发酵的时间控制在32小时，得到半发酵料；
S3：将发酵蛋白原料中的植物蛋白残渣、剩余的去离子水和剩余的发酵菌倒入半发酵料中，利用搅拌设备进行搅拌混合，搅拌均匀后倒入发酵罐内部，利用发酵罐继续发酵，搅拌之前将剩余的发酵菌加入剩余去离子水中，搅拌均匀后得到发酵液，植物蛋白残渣和半发酵料混合过程中均匀喷洒发酵液，混合时，搅拌速度控制在160rpm，搅拌处理49分钟，发酵时，发酵的温度控制在32℃，发酵42小时后，将发酵的温度提升到41℃，继续发酵，得到发酵蛋白饲料半成品；
S4：将发酵蛋白饲料半成品倒出，自然降温后出料包装，得到发酵蛋白饲料。
参照图1，实施例五
本实施例中提出了一种发酵蛋白饲料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备好发酵蛋白饲料的原料，发酵蛋白饲料的原料组成及含量按质量份数包括92份的发酵蛋白原料、7.85份的去离子水和0.15份的混合发酵菌，发酵蛋白原料包括动物蛋白残渣和植物蛋白残渣，动物蛋白残渣和植物蛋白残渣的比例控制在1:4，动物蛋白残渣包括小龙虾壳、鱼类残渣和过期牛奶，植物蛋白残渣包括菜籽饼粕、豆粕和水果残渣，鱼类残渣为鱼类生产过程中的下脚料和餐厨剩余的鱼骨鱼肉，餐厨剩余的鱼骨鱼肉事先使用清水冲洗，然后倒入烘干箱的内部进行干燥，便得到鱼类残渣，动物蛋白残渣中小龙虾壳和鱼类残渣均需使用粉碎机研磨设备进行粉碎，直到粉末过10目筛，水果残渣为苹果和菠萝，水果残渣为水果的果核、果皮和残余果肉，植物蛋白残渣事先需要倒入粉碎设备的内部，利用研磨设备对植物蛋白残渣进行研磨，直到植物蛋白残渣粉末过50目筛，混合发酵菌包括乳酸菌培养液、双歧杆菌培养液、黑曲霉孢子培养液、产阮假丝酵母培养液和植物乳酸杆菌培养液；
S2：按照比例取得发酵蛋白原料中的动物蛋白残渣，倒入搅拌设备中进行搅拌，事先对三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌进行混合，混合时去离子水的温度控制在32℃，搅拌均匀后倒入三分之一的去离子水和三分之一的发酵菌，并继续搅拌，搅拌均匀后倒入发酵罐中，发酵罐对内部的原料进行发酵，搅拌时，搅拌速度控制在70rpm，搅拌温度控制在28℃，搅拌处理24分钟，发酵时，发酵的温度控制在33℃，发酵的时间控制在32小时，得到半发酵料；
S3：将发酵蛋白原料中的植物蛋白残渣、剩余的去离子水和剩余的发酵菌倒入半发酵料中，利用搅拌设备进行搅拌混合，搅拌均匀后倒入发酵罐内部，利用发酵罐继续发酵，搅拌之前将剩余的发酵菌加入剩余去离子水中，搅拌均匀后得到发酵液，植物蛋白残渣和半发酵料混合过程中均匀喷洒发酵液，混合时，搅拌速度控制在160rpm，搅拌处理49分钟，发酵时，发酵的温度控制在32℃，发酵42小时后，将发酵的温度提升到41℃，继续发酵，得到发酵蛋白饲料半成品；
S4：将发酵蛋白饲料半成品倒出，自然降温后出料包装，得到发酵蛋白饲料。
对比常规的发酵蛋白饲料与实施例一至五制得的发酵蛋白饲料，实施例一至五制得的发酵蛋白饲料如下表：
由上述表格可知，本发明制得的发酵蛋白饲料的蛋白质含量和蛋白质消化率具有明显提高，且实施二为最佳实施例。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。