一种高温高压管件外表面补焊面积的现场检测方法

技术领域

本发明属于火电厂金属材料检测技术领域，具体涉及一种高温高压管件外表面补焊面积的现场检测方法。

背景技术

火力电机组高温高压管件主要包括三通、弯头、弯管及大小头，长期在高温高压下服役，管件一旦发生失效，将造成严重的设备损坏及威胁人身安全。在机组检修期间的金属检验中不断遇到管件外表面金相抽检部位为焊缝情况，即在管件制作过程中为了清除外表面缺陷而进行了补焊处理。

GB/T 13401-2017《钢制对焊管件技术规范》和DL/T 473-2017《大直径三通锻件技术条件》中均对管件外表面的补焊面积作了明确规定(不大于管件外表面积的5％)，为了评价补焊面积是否符合这些标准的要求进而做是否更换处理，需要对存在补焊情况的管件的补焊面积进行确定。现有金相抽检方法仅能发现管件外表面有无焊缝，无法确定其补焊面积。

发明内容

本发明的目的在于有效现场检测高温高压管件外表面的补焊面积，提供了一种高温高压管件外表面补焊面积的现场检测方法，该方法可以准确的检测存在补焊的管件外表面的补焊面积，从而依据标准对补焊面积是否合格进行评价。

本发明采用如下技术方案来实现的：

一种高温高压管件外表面补焊面积的现场检测方法，包括以下步骤：

1)用砂轮机把高温高压管件外表面氧化皮清除干净，露出金属光泽；

2)将管件外表面初步划分网格，用便携式硬度计在每个节点上进行表面硬度测试，观察是否存在硬度偏高或偏低的异常测点；

3)如有表面硬度异常测点，在该区域进一步细分网格，用便携式硬度计找出硬度异常与正常的边界；

4)在硬度异常边界部位进行现场金相检验，进一步确定该部位是否存在焊缝、熔合线及热影响区组织；

5)这些有焊缝、熔合线及热影响区组织的边界包络起来的区域就是补焊面积。

本发明进一步的改进在于，管件外表面初步划分的网格为等间距十字网格。

本发明进一步的改进在于，管件外表面初步划分十字网格的间距在50mm～200mm。

本发明进一步的改进在于，管件外表面硬度异常区域细分网格为硬度异常测点与距其最近的正常测点连线。

本发明进一步的改进在于，管件外表面硬度异常区域细分网格的间距在5mm～10mm。

本发明进一步的改进在于，存在硬度异常的每条边界的金相检验部位不少于2处。

本发明至少具有以下有益的技术效果：

本发明所述的一种高温高压管件外表面补焊面积的现场检测方法，简便易行，可以有效的检测存在补焊的管件外表面的补焊面积，从而依据标准对补焊面积是否合格进行评价、更换不合格的管件及消除安全隐患。

附图说明

图1为实际检测的一个管件外表面补焊边界的热影响区金相形貌。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明做出进一步的说明。

本发明提供的一种高温高压管件外表面补焊面积的现场检测方法，包括以下步骤：

1)用砂轮机把高温高压管件外表面氧化皮清除干净，露出金属光泽；

2)将管件外表面划分间距100mm的等间距十字网格，用便携式硬度计在每个节点上进行表面硬度测试，确定硬度偏高测点，如图1所示；

3)在硬度异常测点区域进一步细分为间距5mm的网格，用便携式硬度计找出硬度异常与正常的边界，如图1所示；

4)在硬度异常边界部位进行现场金相检验，进一步确定该部位的焊缝、熔合线及热影响区组织，如图1所示；

5)这些有焊缝、熔合线及热影响区组织的边界包络起来的区域就是补焊面积。