一种萃取法制备脱酸米糠油的生产工艺法

技术领域

本发明属于脱酸米糠油技术领域，具体为一种萃取法制备脱酸米糠油的生产工艺法。

背景技术

米糠油是利用稻谷加工所得副产品米糠制取的油脂。

对比文件CN202390424U公开了萃取法制备脱酸米糠油的生产方法：将杂质含量小于0.2％的米糠油经第一级油进口A进入圆筒离心萃取器Ⅰ101中，与乙醇混合进行萃取，萃取分离后的脂肪酸和乙醇混合溶液从第一级出口ⅡD送入脂肪酸和乙醇混合储罐3中，脱酸米糠油从第一级出口ⅠC经第二级油进口A进入圆筒离心萃取器Ⅱ102中，与乙醇混合进行萃取，萃取分离后的脂肪酸和乙醇混合溶液从第二级出口ⅡD通过第一级乙醇进口B进入圆筒离心萃取器Ⅰ101，脱酸米糠油从第二级出口ⅠC经第三级油进口A进入圆筒离心萃取器Ⅲ103中，与乙醇混合进行萃取，萃取分离后的脂肪酸和乙醇混合溶液从第三级出口ⅡD通过第二级乙醇进口B进入圆筒离心萃取器Ⅱ102，脱酸米糠油从第三级出口ⅠC入脱酸油储罐2；游离脂肪酸和溶剂混合液蒸发分离；采用泵Ⅰ4脂肪酸和乙醇混合储罐3中的脂肪酸和乙醇混合液进入蒸发器5，蒸发器内温度为80℃～85℃，乙醇由液体变成气体，而游离脂肪酸不蒸发，从而达到分离,脂肪酸从蒸发器5塔底送入脂肪酸储罐6，乙醇蒸汽从塔顶蒸发回收；溶剂气体冷凝回收；乙醇蒸汽进入冷凝器冷凝7变成液体，进到乙醇回收罐8中，将乙醇回收罐8的乙醇通过第三级乙醇进口B进入圆筒离心萃取器Ⅲ103，整个萃取回收过程形式一个连续的循环的过程；

现有技术中，萃取法制备脱酸米糠油，通常采用传统的操作进行灌装，而传统的操作方式是操作人员手持空袋，使袋口对准灌装口，并设定一次出量，待脱酸米糠油装满后将灌满的包装袋拿至下一道工序进行封装，此种操作流程操作人员比较费力，工作效率低，实用性不高。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决现有技术中，萃取法制备脱酸米糠油，通常采用传统的操作进行灌装，而传统的操作方式是操作人员手持空袋，使袋口对准灌装口，并设定一次出量，待脱酸米糠油装满后将灌满的包装袋拿至下一道工序进行封装，此种操作流程操作人员比较费力，工作效率低，实用性不高，而提出一种萃取法制备脱酸米糠油的生产工艺法。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种萃取法制备脱酸米糠油的生产工艺法，包括圆筒离心萃取器，所述的圆筒离心萃取器分别设有油进口、乙醇进口、出口Ⅰ和出口Ⅱ，与出口Ⅰ连接的脱酸油储罐，与出口Ⅱ连接的脂肪酸和乙醇混合储罐，与脂肪酸和乙醇混合储罐通过管道连接的蒸发器，在脂肪酸和乙醇混合储罐与蒸发器之间管道上设有泵Ⅰ，与蒸发器塔底出口连接的游离脂肪酸储罐，与蒸发器塔顶出口连接的冷凝器，与冷凝器连接的乙醇回收罐，所述的乙醇回收罐出口和圆筒离心萃取器的乙醇进口相连形成闭合循环管路，包括以下步骤；

第一步:通过控制第一气缸工作，带动移动板沿着支撑柱顶端上的固定盘移动，移动板的竖直部随着向第一滑动轮方向移动，并推动第一滑动轮，第一滑动轮通过第一活动板、第二活动板和第三活动板，使得第一夹板和第二夹板分离，然后将包装带的顶部两侧置于第一夹板和第二夹板之间，然后，再控制第一气缸工作，使得移动板复位，而第一活动板、第二活动板和第三活动板通过扭簧复位，将包装带夹持固定住；控制驱动电机工作，带动主动齿轮转动，主动齿轮通过啮合作用带动转盘转动，使得下一组的夹持机构转动到夹持辅助机构处，对下一组包装袋进行夹持固定；

第二步：当包装袋转动到密封机构处时，控制第三气缸工作，带动升降板向下移动，将灌装管插入到包装袋内，然后通过泵体将脱酸油储罐内的脱酸米糠油输入到包装袋内，然后再控制第三气缸复位，再启动电机工作，带动转轴和转轴上的旋转板进行转动，由于第一限位滑板和第二限位滑板靠近旋转板的侧壁上设置有销轴，旋转板上设置有与销轴相适配的长方形滑槽，使得第一限位滑板和第二限位滑板朝相反方向移动，同时，启动第二气缸使得中心板向上移动，通过第二滑动轮使得两组安装柱通过滑块沿着滑轨分离运动，从而将包装带拉直；然后，第一热封板和第二热封板相互靠近移动并作用在包装袋上，从而完成包装袋的热封工作；

第三步：热封后的包装袋通过驱动电机继续转动，当转动到另一组的夹持辅助机构时，通过控制第一气缸工作，使得第一夹板和第二夹板分离，包装袋从夹持机构上脱落。

优选的，支撑柱的顶端安装有固定盘，支撑柱的底端与底座的顶面连接，固定盘的底面转动安装有转盘，转盘的内圈设置有内轮齿，支撑柱的侧壁顶部设置有驱动电机，驱动电机的输出端与主动齿轮连接，主动齿轮与内轮齿啮合连接。

优选的，转盘的底面环形阵列设置有多组夹持机构，固定盘上配合设置有两组夹持辅助机构。

优选的，夹持机构包括第一滑动轮、安装柱、第一活动板、第二活动板、第三活动板、第一夹板、第二夹板、连接杆、连接头、弹簧、滑轨、滑块、中心板、固定板、第二气缸、第二滑动轮；滑轨并排设置有两组，且滑轨上设置有滑块，滑块设置在安装柱的外壁上，两组安装柱相互靠近的一端设置有连接头，两组连接头通过弹簧相互连接，安装柱的另一端垂直连接有连接杆,连接杆远离安装柱的一端设置有第二夹板；第一活动板的一端与第一滑动轮连接，第一活动板的中部转动安装在连接杆上，且第一活动板与连接杆之间设置有扭簧，第一活动板的另一端与第二活动板的一端活动连接，第二活动板的另一端与第三活动板的一端活动连接，第三活动板活动安装在连接杆上，第三活动板的另一端设置有与第二夹板相适配的第一夹板；

两组连接头之间设置有中心板，中心板为顶部为等腰三角形结构，底部为长方形结构，连接头上安装有第二滑动轮，第二滑动轮与中心板的顶部侧壁滑动连接，中心板滑动安装在固定板的竖直部上，固定板为L形结构，固定板的竖直部顶端安装在转盘的底面上，固定板的水平部设置有第二气缸，第二气缸的输出端与中心板连接。

优选的，夹持辅助机构包括第一气缸、移动板，第一气缸安装在固定盘的顶面上，且第一气缸的输出端与移动板连接，移动板为L形结构，移动板的水平部与固定盘滑动连接，移动板的竖直部位于固定盘的弧形侧壁处。

优选的，转盘的一侧设置有支撑杆，支撑杆上设置有密封机构。

优选的，密封机构包括第一基座、第二基座、第三气缸、升降板、灌装管、第一连接板、第一热封板、第二热封板、第二连接板、第二限位滑板、第一限位滑板、旋转板、转轴、限位套；第一基座安装在支撑杆的顶端上，第一基座的顶部设置有第二基座，第二基座靠近转盘的侧壁上设置有第三气缸，第三气缸的输出端与升降板连接，升降板的两侧分别套设有灌装管，灌装管的进料端通过泵体连接脱酸油储罐；

第一基座的外壁上设置有电机，电机的输出端与转轴连接，转轴延伸至第一基座内，并与第一基座转动连接，转轴上套设有旋转板；

转轴的上方设置有第一限位滑板，转轴的下方设置有第二限位滑板，第一限位滑板和第二限位滑板均贯穿第一基座，并与第一基座滑动连接，且第一限位滑板和第二限位滑板上滑动套设有限位套，限位套安装在第一基座的内壁上，第一限位滑板和第二限位滑板靠近旋转板的侧壁上设置有销轴，旋转板上设置有与销轴相适配的长方形滑槽；

第一限位滑板靠近升降板的一端设置有第一连接板，第二限位滑板靠近升降板的一端设置有第二连接板，第一连接板和第二连接板处于同一水平面上，第一连接板靠近第二连接板的侧壁上设置有第一热封板，第二连接板靠近第一连接板的侧壁上设置有第二热封板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过控制第一气缸工作，带动移动板沿着支撑柱顶端上的固定盘移动，移动板的竖直部随着向第一滑动轮方向移动，并推动第一滑动轮，第一滑动轮通过第一活动板、第二活动板和第三活动板，使得第一夹板和第二夹板分离，然后将包装带的顶部两侧置于第一夹板和第二夹板之间，然后，再控制第一气缸工作，使得移动板复位，而第一活动板、第二活动板和第三活动板通过扭簧复位，将包装带夹持固定住；控制驱动电机工作，带动主动齿轮转动，主动齿轮通过啮合作用带动转盘转动，使得下一组的夹持机构转动到夹持辅助机构处，对下一组包装袋进行夹持固定；

当包装袋转动到密封机构处时，控制第三气缸工作，带动升降板向下移动，将灌装管插入到包装袋内，然后通过泵体将脱酸油储罐内的脱酸米糠油输入到包装袋内，然后再控制第三气缸复位，再启动电机工作，带动转轴和转轴上的旋转板进行转动，由于第一限位滑板和第二限位滑板靠近旋转板的侧壁上设置有销轴，旋转板上设置有与销轴相适配的长方形滑槽，使得第一限位滑板和第二限位滑板朝相反方向移动，同时，启动第二气缸使得中心板向上移动，通过第二滑动轮使得两组安装柱通过滑块沿着滑轨分离运动，从而将包装带拉直；然后，第一热封板和第二热封板相互靠近移动并作用在包装袋上，从而完成包装袋的热封工作；

热封后的包装袋通过驱动电机继续转动，当转动到另一组的夹持辅助机构时，通过控制第一气缸工作，使得第一夹板和第二夹板分离，包装袋从夹持机构上脱落；本发明的夹持机构，方便对包装袋进行夹持固定，且也将实现了自动化夹持，另外，在安装柱之间设置弹簧，使得包装带可以自动张口，方便将脱酸米糠油直接灌装到包装袋内，提高了脱酸米糠油后期包装工作的效率；且在夹持机构上设置中心板，使得在热封过程中，将包装带拉直，使得提高了包装袋热封时的密封性，且降低了残品率；夹持机构和夹持辅助机构的配合，使得可以自动上带和自动脱带的工作，也将提高了脱酸米糠油后期包装工作的效率；且夹持机构环形阵列设置多组，使得可以连续性对脱酸米糠油进行灌装包装工作；

本发明的密封机构，实现了灌装于密封于一体，大大提高了脱酸米糠油后期包装工序的效率，且密封机构与夹持机构的有效结合，使得脱酸米糠油可以自动化、连续性进行包装工作。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明中夹持机构与密封机构连接关系的结构示意图。

图2为本发明中夹持辅助机构和夹持机构连接关系的结构示意图。

图3为本发明中夹持机构的立体结构示意图。

图4为本发明中夹持机构的俯视图。

图5为本发明中密封机构的立体结构示意图。

图6为本发明中密封机构的剖视图。

图中：1、底座；2、支撑柱；3、固定盘；4、转盘；5、夹持辅助机构；6、夹持机构；7、支撑杆；8、密封机构；9、第一气缸；10、移动板；11、第一滑动轮；12、安装柱；13、第一活动板；14、第二活动板；15、第三活动板；16、第一夹板；17、第二夹板；18、连接杆；19、连接头；20、弹簧；21、滑轨；22、滑块；23、中心板；24、固定板；25、第二气缸；26、第二滑动轮；27、第一基座；28、第二基座；29、第三气缸；30、升降板；31、灌装管；32、第一连接板；33、第一热封板；34、第二热封板；35、第二连接板；36、第二限位滑板；37、第一限位滑板；38、旋转板；39、转轴；40、限位套。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6所示，一种萃取法制备脱酸米糠油的生产工艺法，包括圆筒离心萃取器，所述的圆筒离心萃取器分别设有油进口、乙醇进口、出口Ⅰ和出口Ⅱ，与出口Ⅰ连接的脱酸油储罐，与出口Ⅱ连接的脂肪酸和乙醇混合储罐，与脂肪酸和乙醇混合储罐通过管道连接的蒸发器，在脂肪酸和乙醇混合储罐与蒸发器之间管道上设有泵Ⅰ，与蒸发器塔底出口连接的游离脂肪酸储罐，与蒸发器塔顶出口连接的冷凝器，与冷凝器连接的乙醇回收罐，所述的乙醇回收罐出口和圆筒离心萃取器的乙醇进口相连形成闭合循环管路，包括以下步骤；

第一步:通过控制第一气缸9工作，带动移动板10沿着支撑柱2顶端上的固定盘4移动，移动板10的竖直部随着向第一滑动轮11方向移动，并推动第一滑动轮11，第一滑动轮11通过第一活动板13、第二活动板14和第三活动板15，使得第一夹板16和第二夹板17分离，然后将包装带的顶部两侧置于第一夹板16和第二夹板17之间，然后，再控制第一气缸9工作，使得移动板10复位，而第一活动板13、第二活动板14和第三活动板15通过扭簧复位，将包装带夹持固定住；控制驱动电机工作，带动主动齿轮转动，主动齿轮通过啮合作用带动转盘3转动，使得下一组的夹持机构6转动到夹持辅助机构5处，对下一组包装袋进行夹持固定；

第二步：当包装袋转动到密封机构8处时，控制第三气缸29工作，带动升降板30向下移动，将灌装管31插入到包装袋内，然后通过泵体将脱酸油储罐内的脱酸米糠油输入到包装袋内，然后再控制第三气缸29复位，同时，启动电机工作，带动转轴39和转轴39上的旋转板38进行转动，由于第一限位滑板37和第二限位滑板36靠近旋转板38的侧壁上设置有销轴，旋转板38上设置有与销轴相适配的长方形滑槽，使得第一限位滑板37和第二限位滑板36朝相反方向移动，第一热封板33和第二热封板34相互靠近移动并作用在包装袋上，从而完成包装袋的热封工作；

第三步：热封后的包装袋通过驱动电机继续转动，当转动到另一组的夹持辅助机构5时，通过控制第一气缸9工作，使得第一夹板16和第二夹板17分离，包装袋从夹持机构6上脱落。

支撑柱2的顶端安装有固定盘4，支撑柱2的底端与底座1的顶面连接，固定盘4的底面转动安装有转盘3，转盘3的内圈设置有内轮齿，支撑柱2的侧壁顶部设置有驱动电机，驱动电机的输出端与主动齿轮连接，主动齿轮与内轮齿啮合连接。

转盘3的底面环形阵列设置有多组夹持机构6，固定盘4上配合设置有两组夹持辅助机构5。

夹持机构6包括第一滑动轮11、安装柱12、第一活动板13、第二活动板14、第三活动板15、第一夹板16、第二夹板17、连接杆18、连接头19、弹簧20、滑轨21、滑块22、中心板23、固定板24、第二气缸25、第二滑动轮26；滑轨21并排设置有两组，且滑轨21上设置有滑块22，滑块22设置在安装柱12的外壁上，两组安装柱12相互靠近的一端设置有连接头19，两组连接头19通过弹簧20相互连接，安装柱12的另一端垂直连接有连接杆18,连接杆18远离安装柱12的一端设置有第二夹板17；第一活动板13的一端与第一滑动轮11连接，第一活动板13的中部转动安装在连接杆18上，且第一活动板13与连接杆18之间设置有扭簧，第一活动板13的另一端与第二活动板14的一端活动连接，第二活动板14的另一端与第三活动板15的一端活动连接，第三活动板15活动安装在连接杆18上，第三活动板15的另一端设置有与第二夹板17相适配的第一夹板16；

两组连接头19之间设置有中心板23，中心板23为顶部为等腰三角形结构，底部为长方形结构，连接头19上安装有第二滑动轮26，第二滑动轮26与中心板23的顶部侧壁滑动连接，中心板23滑动安装在固定板24的竖直部上，固定板24为L形结构，固定板24的竖直部顶端安装在转盘3的底面上，固定板24的水平部设置有第二气缸25，第二气缸25的输出端与中心板23连接。

夹持辅助机构5包括第一气缸9、移动板10，第一气缸9安装在固定盘4的顶面上，且第一气缸9的输出端与移动板10连接，移动板10为L形结构，移动板10的水平部与固定盘4滑动连接，移动板10的竖直部位于固定盘4的弧形侧壁处。

转盘3的一侧设置有支撑杆7，支撑杆7上设置有密封机构8。

密封机构8包括第一基座27、第二基座28、第三气缸29、升降板30、灌装管31、第一连接板32、第一热封板33、第二热封板34、第二连接板35、第二限位滑板36、第一限位滑板37、旋转板38、转轴39、限位套40；第一基座27安装在支撑杆7的顶端上，第一基座27的顶部设置有第二基座28，第二基座28靠近转盘3的侧壁上设置有第三气缸29，第三气缸29的输出端与升降板30连接，升降板30的两侧分别套设有灌装管31，灌装管31的进料端通过泵体连接脱酸油储罐；

第一基座27的外壁上设置有电机，电机的输出端与转轴39连接，转轴39延伸至第一基座27内，并与第一基座27转动连接，转轴39上套设有旋转板38；

转轴39的上方设置有第一限位滑板37，转轴39的下方设置有第二限位滑板36，第一限位滑板37和第二限位滑板36均贯穿第一基座27，并与第一基座27滑动连接，且第一限位滑板37和第二限位滑板36上滑动套设有限位套40，限位套40安装在第一基座27的内壁上，第一限位滑板37和第二限位滑板36靠近旋转板38的侧壁上设置有销轴，旋转板38上设置有与销轴相适配的长方形滑槽；

第一限位滑板37靠近升降板30的一端设置有第一连接板32，第二限位滑板36靠近升降板30的一端设置有第二连接板35，第一连接板32和第二连接板35处于同一水平面上，第一连接板32靠近第二连接板35的侧壁上设置有第一热封板33，第二连接板35靠近第一连接板32的侧壁上设置有第二热封板34。

本发明的工作原理：通过控制第一气缸9工作，带动移动板10沿着支撑柱2顶端上的固定盘4移动，移动板10的竖直部随着向第一滑动轮11方向移动，并推动第一滑动轮11，第一滑动轮11通过第一活动板13、第二活动板14和第三活动板15，使得第一夹板16和第二夹板17分离，然后将包装带的顶部两侧置于第一夹板16和第二夹板17之间，然后，再控制第一气缸9工作，使得移动板10复位，而第一活动板13、第二活动板14和第三活动板15通过扭簧复位，将包装带夹持固定住；控制驱动电机工作，带动主动齿轮转动，主动齿轮通过啮合作用带动转盘3转动，使得下一组的夹持机构6转动到夹持辅助机构5处，对下一组包装袋进行夹持固定；

当包装袋转动到密封机构8处时，控制第三气缸29工作，带动升降板30向下移动，将灌装管31插入到包装袋内，然后通过泵体将脱酸油储罐内的脱酸米糠油输入到包装袋内，然后再控制第三气缸29复位，再启动电机工作，带动转轴39和转轴39上的旋转板38进行转动，由于第一限位滑板37和第二限位滑板36靠近旋转板38的侧壁上设置有销轴，旋转板38上设置有与销轴相适配的长方形滑槽，使得第一限位滑板37和第二限位滑板36朝相反方向移动，同时，启动第二气缸25使得中心板23向上移动，通过第二滑动轮26使得两组安装柱12通过滑块22沿着滑轨21分离运动，从而将包装带拉直；然后，第一热封板33和第二热封板34相互靠近移动并作用在包装袋上，从而完成包装袋的热封工作；

热封后的包装袋通过驱动电机继续转动，当转动到另一组的夹持辅助机构5时，通过控制第一气缸9工作，使得第一夹板16和第二夹板17分离，包装袋从夹持机构6上脱落；本发明的夹持机构6，方便对包装袋进行夹持固定，且也将实现了自动化夹持，另外，在安装柱12之间设置弹簧20，使得包装带可以自动张口，方便将脱酸米糠油直接灌装到包装袋内，提高了脱酸米糠油后期包装工作的效率；且在夹持机构6上设置中心板23，使得在热封过程中，将包装带拉直，使得提高了包装袋热封时的密封性，且降低了残品率；夹持机构6和夹持辅助机构5的配合，使得可以自动上带和自动脱带的工作，也将提高了脱酸米糠油后期包装工作的效率；且夹持机构6环形阵列设置多组，使得可以连续性对脱酸米糠油进行灌装包装工作；

本发明的密封机构8，实现了灌装于密封于一体，大大提高了脱酸米糠油后期包装工序的效率，且密封机构8与夹持机构6的有效结合，使得脱酸米糠油可以自动化、连续性进行包装工作。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。