一种调头机

技术领域

本发明涉及一种钢坯的运输机械，尤其涉及一种调头机。

背景技术

由于钢铁厂中炼钢连铸与轧钢生产线的布置受到场地的限制或改造影响，很多生产线工艺布置不理想。特别是连铸的出坯辊道与轧钢线衔接不能顺畅的情况，对钢坯的运输提出更高要求，提高热装热送是钢厂的节能的重要手段。

当连铸的出坯冷床出坯辊道与轧线加热炉进口的垂直距离小于一根钢坯的尺寸，而且横向距离大于两根钢坯的距离时，现在的工艺方案有直接在轧钢的加热炉辊道一侧设台架，用带爪的天车直接从冷床上吊4-5根钢坯，但钢坯的热量损失较多。二是用钢丝绳带滑子将钢坯滑至轧钢加热炉入炉辊道上，虽然时间短但设备占的面积加大，另外对钢坯的表面划伤较大。第三种是用运输链，但是时间较长，另外设备较多，维护量大。

为了实现钢坯在最短时间内转到运输辊道上，实现钢坯的快速运输，实现热装热送功能，申请人投入了大量的人力、物力、财力进行研究实验。在进行研究实验的过程中，申请人遇到了很多技术问题。主要技术问题如下所述。

如何使钢坯调转方向，实现钢坯在最短时间内转到运输辊道上，实现钢坯的快速运输，实现热装热送功能？

如何使转动支架降低自身重量，确保自身强度和自身刚度，降低制造成本？

如何约束转动支架灵活地作定轴转动？

如何稳定地支撑转动支架作定轴转动？

如何确保转动支架的转动精度？

如何方便地安装驱动部件？

如何容易地设计、制造和安装驱动配合部件？

如何稳定地取放钢坯？

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种调头机,该调头机可以将冷床上的钢坯实现270度任意角度的调转方向，实现钢坯在最短时间内转到运输辊道上，实现钢坯的快速运输，实现热装热送功能。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种调头机，包括转动支架、回转装置、动支撑装置、驱动装置、升降装置；

所述转动支架与所述动支撑装置连接；

所述转动支架的内端与所述回转装置连接；

所述转动支架的外端与所述驱动装置连接；

所述升降装置设置在所述转动支架上。

本技术方案的调头机可以将冷床上的钢坯实现270度之内任意角度的调转方向，实现钢坯在最短时间内转到运输辊道上，实现钢坯的快速运输，实现热装热送功能，钢坯的表面划伤较小，钢坯质量保证良好，运钢时间短，设备投资少，占地面积少，钢坯降温少。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的调头机作进一步的详细描述。

图1为本发明调头机的后视结构示意图。

图2为本发明调头机的右视结构示意图。

图3为本发明调头机的俯视结构示意图。

图4为本发明转动支架的后视结构示意图。

图4a为本发明转动支架-第二安装板的结构示意图。

图5为本发明转动支架的右视结构示意图。

图6为本发明转动支架的俯视结构示意图。

图7为本发明回转装置的剖视结构示意图。

图8为本发明动支撑装置的结构示意图。

图9为本发明动支撑装置-转动轮组件的主视结构示意图。

图10为本发明动支撑装置-转动轮组件的左视结构示意图。

图11为本发明动支撑装置-转动轮组件-安装架的主视结构示意图。

图12为本发明动支撑装置-转动轮组件-安装架的左视结构示意图。

图13为本发明动支撑装置-转动轮组件-安装架的俯视结构示意图。

图14为本发明动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元的主视结构示意图。

图15为本发明动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元的左视结构示意图。

图16为本发明驱动装置-驱动部件的结构示意图。

图17为本发明驱动装置-驱动部件-轴承座装配的主视结构示意图。

图18为本发明驱动装置-驱动部件-轴承座装配的仰视结构示意图。

图19为本发明驱动装置-驱动部件-联轴器的主视结构示意图。

图20为本发明驱动装置-驱动部件-联轴器的轴孔结构示意图。

图21为本发明驱动装置-驱动配合部件的结构示意图。

图22为本发明驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的主视结构示意图。

图23为图22中A-A线的剖视结构示意图。

图24为本发明驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的仰视结构示意图。

图25为本发明驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元的主视结构示意图。

图26为本发明驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元的俯视结构示意图。

图27为图26中B-B线的剖视结构示意图。

图28为本发明升降装置的后视结构示意图。

图29为本发明升降装置的右视结构示意图。

图30为本发明升降装置的俯视结构示意图。

图31为本发明升降装置-安装架的主视结构示意图。

图32为本发明升降装置-安装架的左视结构示意图。

图33为本发明升降装置-安装架的俯视结构示意图。

图34为本发明升降装置-轴座的主视结构示意图。

图35为本发明升降装置-轴座的左视结构示意图。

图36为本发明升降装置-轴座的俯视结构示意图。

图37为本发明升降装置-升降臂的主视结构示意图。

图38为本发明升降装置-升降臂的俯视结构示意图。

图39为本发明升降装置-横梁的主视结构示意图。

图40为本发明升降装置-横梁的俯视结构示意图。

图41为本发明升降装置-钩的俯视结构示意图。

图42为本发明升降装置-液压装置的主视结构示意图。

图43为本发明升降装置-液压装置的俯视结构示意图。

图44为本发明升降装置-液压装置-轴座的主视结构示意图。

图45为本发明升降装置-液压装置-轴座的仰视结构示意图。

图46为本发明升降装置-液压装置-摆动套的主视结构示意图。

图47为本发明升降装置-液压装置-摆动套的俯视结构示意图。

图48为本发明升降装置-液压装置-摆动套的结构示意图。

附图标记说明如下。

1～转动支架；

1-1～转动支架-第一梁；

1-2～转动支架-第二梁；

1-3～转动支架-第三梁；

1-4～转动支架-第四梁；

1-5～转动支架-第五梁；

1-6～转动支架-第六梁；

1-7～转动支架-第七梁；

1-8～转动支架-第一安装架；

1-9～转动支架-第二安装架；

1-10～转动支架-第一安装板；

1-11～转动支架-第一安装孔；

1-12～转动支架-第二安装孔；

1-13～转动支架-第三安装孔；

1-14～转动支架-第四安装孔；

1-15～转动支架-第五安装孔；

1-16～转动支架-第三安装架；

1-17～转动支架-第六安装孔；

1-18～转动支架-第二安装板；

1-19～转动支架-过孔；

1-20～转动支架-第七安装孔；

1-21～转动支架-第八安装孔；

1-22～转动支架-第九安装孔；

2～回转装置；

2-1～回转装置-托盘；

2-1-1～回转装置-托盘-加强筋；

2-1-2～回转装置-托盘-固定孔；

2-1-3～回转装置-托盘-轴孔；

2-2～回转装置-轴；

2-2-1～回转装置-轴-第一阶轴；

2-2-2～回转装置-轴-第二阶轴；

2-2-3～回转装置-轴-第三阶轴；

2-2-4～回转装置-轴-第四阶轴；

2-2-5～回转装置-轴-第五阶轴；

2-2-6～回转装置-轴-键槽；

2-3～回转装置-轴座；

2-3-1～回转装置-轴座-加强筋；

2-3-2～回转装置-轴座-固定孔；

2-3-3～回转装置-轴座-轴孔；

2-3-4～回转装置-轴座-油孔；

2-3-5～回转装置-轴座-螺纹固定孔；

2-4～回转装置-第一轴承；

2-5～回转装置-第二轴承；

2-5-1～回转装置-第二轴承-油孔；

2-6～回转装置-油杯；

2-7～回转装置-密封圈；

2-8～回转装置-轴承盖；

2-9～回转装置-盖板；

2-10～回转装置-第一螺钉；

2-11～回转装置-第二螺钉；

3～动支撑装置；

3-1～动支撑装置-内轨道；

3-2～动支撑装置-外轨道；

3-3～动支撑装置-转动轮组件；

3-3-1～动支撑装置-转动轮组件-安装架；

3-3-1-1～动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装板；

3-3-1-2～动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条；

3-3-1-3～动支撑装置-转动轮组件-安装架-第一固定孔；

3-3-1-4～动支撑装置-转动轮组件-安装架-螺纹固定孔；

3-3-1-5～动支撑装置-转动轮组件-安装架-第二固定孔；

3-3-2～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元；

3-3-2-1～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮；

3-3-2-2～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架；

3-3-2-3～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴；

3-3-2-4～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承；

3-3-2-5～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-第一固定孔；

3-3-2-6～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-第二固定孔；

3-3-2-7～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-避让槽；

3-3-2-8～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轮缘；

3-3-2-9～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖；

3-3-2-10～动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-螺钉；

3-4～动支撑装置-轨道座；

3-5～动支撑装置-位置传感器；

4～驱动装置；

4-1～驱动装置-驱动部件；

4-1-1～驱动装置-驱动部件-电机；

4-1-2～驱动装置-驱动部件-绝对值编码器；

4-1-3～驱动装置-驱动部件-轴承座装配；

4-1-3-1～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-轴承；

4-1-3-2～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体；

4-1-3-3～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-盖体；

4-1-3-4～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室；

4-1-3-5～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-第一固定孔；

4-1-3-6～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-下腔室；

4-1-3-7～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-第二固定孔；

4-1-3-8～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-螺纹固定孔；

4-1-3-9～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-避让凹口；

4-1-3-10～驱动装置-驱动部件-轴承座装配-螺钉；

4-1-4～驱动装置-驱动部件-齿轮；

4-1-5～驱动装置-驱动部件-联轴器；

4-1-5-1～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套；

4-1-5-1-1～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第一盘；

4-1-5-1-2～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第二盘；

4-1-5-1-3～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第三盘；

4-1-5-1-4～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-轴孔；

4-1-5-1-5～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-键槽；

4-1-5-1-6～驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔；

4-1-5-2～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套；

4-1-5-2-1～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第一盘；

4-1-5-2-2～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第二盘；

4-1-5-2-3～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第三盘；

4-1-5-2-4～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-轴孔；

4-1-5-2-5～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-键槽；

4-1-5-2-6～驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔；

4-1-5-3～驱动装置-驱动部件-联轴器-螺栓；

4-1-6～驱动装置-驱动部件-轴；

4-1-7～驱动装置-驱动部件-挡圈；

4-1-8～驱动装置-驱动部件-螺钉；

4-2～驱动装置-驱动配合部件；

4-2-1～驱动装置-驱动配合部件-齿条单元；

4-2-1-1～驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-凸条体；

4-2-1-2～驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-扁条体；

4-2-1-3～驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-齿；

4-2-1-4～驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔；

4-2-2～驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元；

4-2-2-1～驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条；

4-2-2-2～驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条；

4-2-2-3～驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板；

4-2-2-4～驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔；

4-2-2-5～驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-固定孔；

4-2-3～驱动装置-驱动配合部件-固定连接件；

5～升降装置；

5-1～升降装置-安装架；

5-1-1～升降装置-安装架-柱；

5-1-2～升降装置-安装架-下板；

5-1-3～升降装置-安装架-上板；

5-1-4～升降装置-安装架-加强筋；

5-1-5～升降装置-安装架-固定孔；

5-1-6～升降装置-安装架-螺纹固定孔；

5-2～升降装置-轴座；

5-2-1～升降装置-轴座-轴孔；

5-2-2～升降装置-轴座-轴承；

5-2-3～升降装置-轴座-轴套；

5-2-4～升降装置-轴座-键槽；

5-2-5～升降装置-轴座-固定孔；

5-2-6～升降装置-轴座-顶丝孔；

5-2-7～升降装置-轴座-注油孔；

5-3～升降装置-升降臂；

5-3-1～升降装置-升降臂-板条；

5-3-2～升降装置-升降臂-套体；

5-3-3～升降装置-升降臂-轴孔；

5-3-4～升降装置-升降臂-键槽；

5-3-5～升降装置-升降臂-铰孔；

5-3-6～升降装置-升降臂-加强板；

5-4～升降装置-传动轴；

5-5～升降装置-横梁；

5-5-1～升降装置-横梁-主体；

5-5-2～升降装置-横梁-上连接体；

5-5-3～升降装置-横梁-下连接体；

5-5-4～升降装置-横梁-上铰孔；

5-5-5～升降装置-横梁-下铰孔；

5-6～升降装置-第一铰轴；

5-7～升降装置-钩；

5-7-1～升降装置-钩-钩体；

5-7-2～升降装置-钩-铰孔；

5-7-3～升降装置-钩-钩头；

5-8～升降装置-导向座；

5-9～升降装置-第二铰轴；

5-10～升降装置-液压装置；

5-10-1～升降装置-液压装置-轴座；

5-10-1-1～升降装置-液压装置-轴座-轴孔；

5-10-1-2～升降装置-液压装置-轴座-固定孔；

5-10-2～升降装置-液压装置-摆动套；

5-10-2-1～升降装置-液压装置-摆动套-安装孔；

5-10-2-2～升降装置-液压装置-摆动套-转动轴；

5-10-3～升降装置-液压装置-液压缸；

5-10-4～升降装置-液压装置-摆动套；

5-10-4-1～升降装置-液压装置-连接板-固定孔；

5-11～升降装置-驱动臂；

5-12～升降装置-联轴器。

具体实施方式

如图1至图3所示，

本实施方式提供了一种调头机，包括转动支架1、回转装置2、动支撑装置3、驱动装置4、升降装置5；

所述转动支架1与所述动支撑装置3连接；

所述转动支架1的内端与所述回转装置2连接；

所述转动支架1的外端与所述驱动装置4连接；

所述升降装置5设置在所述转动支架1上。

本实施方式的调头机可以将冷床上的钢坯实现270度之内任意角度的调转方向，实现钢坯在最短时间内转到运输辊道上，实现钢坯的快速运输，实现热装热送功能，钢坯的表面划伤较小，钢坯质量保证良好，运钢时间短，设备投资少，占地面积少，钢坯降温少。

作为本实施方式的各种改进详述如下。

如图1至图3所示，

所述转动支架1通过所述动支撑装置3与动支撑装置-基础活动连接。

本实施方式的调头机有利于动支撑装置对转动支架的稳定支撑，有利于转动支架的平稳运动。

所述转动支架1与所述动支撑装置3之间的连接为可拆装连接。

所述动支撑装置3与所述动支撑装置-基础之间的连接为可拆装连接。

本实施方式的调头机有利于转动支架和动支撑装置的维修和保养及更换零部件。

所述转动支架1的内端通过所述回转装置2与回转装置-基础转动连接。

本实施方式的调头机有利于回转装置约束转动支架作定轴转动，有利于防止转动支架与动支撑装置之间发生卡顿现象。

所述转动支架1的内端与所述回转装置2之间的连接为可拆装连接。

所述回转装置2与所述回转装置-基础之间的连接为可拆装连接。

本实施方式的调头机有利于转动支架和回转装置的维修和保养及更换零部件。

所述转动支架1的外端通过所述驱动装置4与驱动装置-基础驱动连接。

本实施方式的调头机有利于驱动装置驱动转动支架作定轴转动，有利于降低驱动装置的驱动力。

所述转动支架1的外端与所述驱动装置4之间的连接为可拆装连接。

所述驱动装置4与所述驱动装置-基础之间的连接为可拆装连接。

本实施方式的调头机有利于转动支架和驱动装置的维修和保养及更换零部件。

所述转动支架1与所述升降装置5之间为可拆装连接。

本实施方式的调头机有利于转动支架和升降装置的维修和保养及更换零部件。

如图4至图6所示，

所述转动支架由“工”字钢、方型钢和槽型钢中的一种或两种或三种制成。

本实施方式的转动支架有利于降低自身重量，确保自身强度和自身刚度，大大降低制造成本。

所述“工”字钢、所述方型钢和所述槽型钢是通过轧制形成的一体件或由板条通过焊接构成。

本实施方式的转动支架有利于满足不同客户的需求。

所述转动支架1包括转动支架-第一梁1-1、转动支架-第二梁1-2、转动支架-第三梁1-3、转动支架-第四梁1-4、转动支架-第五梁1-5、转动支架-第六梁1-6、转动支架-第七梁1-7。

本实施方式的转动支架有利于尽量减少梁的数量，有利于制造加工。

所述转动支架-第一梁1-1有两个。

两个所述转动支架-第一梁1-1相互平行且相互正对。

所述转动支架-第二梁1-2有两个。

两个所述转动支架-第二梁1-2相互平行且相互正对。

两个所述转动支架-第二梁1-2位于两个所述转动支架-第一梁1-1之间。

两个所述转动支架-第二梁1-2的同一端分别垂直相交于一个所述转动支架-第一梁1-1两端的内侧面。

两个所述转动支架-第二梁1-2的同另一端分别垂直相交于另一个所述转动支架-第一梁1-1两端的内侧面。

本实施方式的转动支架有利于焊接操作。

所述转动支架-第三梁1-3有七个。

七个所述转动支架-第三梁1-3相互平行且相互正对。

七个所述转动支架-第三梁1-3位于两个所述转动支架-第一梁1-1之间。

七个所述转动支架-第三梁1-3位于两个所述转动支架-第二梁1-2之间。

七个所述转动支架-第三梁1-3沿着所述转动支架-第一梁1-1的长度方向分布。

七个所述转动支架-第三梁1-3的同一端分别垂直相交于一个所述转动支架-第一梁1-1的内侧面。

七个所述转动支架-第三梁1-3的同另一端分别垂直相交于另一个所述转动支架-第一梁1-1的内侧面。

本实施方式的转动支架有利于增加转动支架中部的强度和刚度。

四个所述转动支架-第三梁1-3分布在所述转动支架-第一梁1-1的中部。

四个所述转动支架-第三梁1-3分为两对转动支架-第三梁1-3。

每一对所述转动支架-第三梁1-3之间相互靠近。

两对所述转动支架-第三梁1-3之间相互远离。

六个所述转动支架-第三梁1-3的顶面分别设置有四个转动支架-第一安装孔1-11。

四个所述转动支架-第一安装孔1-11呈矩形分布。

本实施方式的转动支架有利于安装升降装置-安装架。

所述转动支架-第四梁1-4有两个。

两个所述转动支架-第四梁1-4相互平行且相互正对。

两个所述转动支架-第四梁1-4位于两个所述转动支架-第一梁1-1之间。

两个所述转动支架-第四梁1-4位于一个所述转动支架-第二梁1-2和一个所述转动支架-第三梁1-3之间。

两个所述转动支架-第四梁1-4沿着所述转动支架-第二梁1-2的长度方向分布。

两个所述转动支架-第四梁1-4的同一端分别垂直相交于一个所述转动支架-第二梁1-2的内侧面。

两个所述转动支架-第四梁1-4的同另一端分别垂直相交于一个所述转动支架-第三梁1-3的内侧面。

本实施方式的转动支架有利于增加转动支架外端的强度和刚度。

所述转动支架-第五梁1-5有两个。

两个所述转动支架-第五梁1-5位于同一条直线上且相互分离。

一个所述转动支架-第五梁1-5设置在中部的一对所述转动支架-第三梁1-3之间。

一个所述转动支架-第五梁1-5的两端分别垂直相交于一对所述转动支架-第三梁1-3的的内侧面。

一个所述转动支架-第五梁1-5靠近于一对所述转动支架-第三梁1-3的一端。

本实施方式的转动支架有利于进一步增加转动支架中部的强度和刚度。

一个所述转动支架-第五梁1-5的顶面中部设置有四个转动支架-第二安装孔1-12。

四个所述转动支架-第二安装孔1-12呈矩形分布。

相应地，一个所述转动支架-第五梁1-5的前方位于一个所述转动支架-第一梁1-1的顶面设置有四个所述转动支架-第二安装孔1-12。

四个所述转动支架-第二安装孔1-12呈矩形分布。

另一个所述转动支架-第五梁1-5设置在中部的另一对所述转动支架-第三梁1-3之间。

另一个所述转动支架-第五梁1-5的两端分别垂直相交于中部的另一对所述转动支架-第三梁1-3的的内侧面。

另一个所述转动支架-第五梁1-5靠近于另一对所述转动支架-第三梁1-3的一端。

另一个所述转动支架-第五梁1-5的顶面中部设置有四个转动支架-第二安装孔1-12。

四个所述转动支架-第二安装孔1-12呈矩形分布。

相应地，另一个所述转动支架-第五梁1-5的前方位于一个所述转动支架-第一梁1-1的顶面设置有四个所述转动支架-第二安装孔1-12。

四个所述转动支架-第二安装孔1-12呈矩形分布。

本实施方式的转动支架有利于安装升降装置-液压装置。

所述转动支架-第六梁1-6设置在另一个所述转动支架-第二梁1-2和另一个所述转动支架-第三梁1-3之间。

所述转动支架-第六梁1-6的一端垂直相交于另一个所述转动支架-第三梁1-3的中部。

所述转动支架-第六梁1-6的另一端垂直相交于另一个所述转动支架-第二梁1-2的中部。

所述转动支架-第七梁1-7设置在所述转动支架-第六梁1-6和另一个所述转动支架-第一梁1-1之间。

所述转动支架-第七梁1-7的一端垂直相交于所述转动支架-第六梁1-6的中部

所述转动支架-第七梁1-7靠近所述转动支架-第六梁1-6的另一端。

所述转动支架-第七梁1-7的另一端垂直相交于所述转动支架-第一梁1-1。

本实施方式的转动支架有利于增加转动支架内端的强度和刚度。

所述转动支架-第一梁1-1、所述转动支架-第二梁1-2、所述转动支架-第三梁1-3、所述转动支架-第四梁1-4、所述转动支架-第五梁1-5、所述转动支架-第六梁1-6和转动支架-第七梁1-7由“工”字钢、方型钢和槽型钢中的一种或两种或三种制成。

本实施方式的转动支架有利于降低所述转动支架-第一梁、所述转动支架-第二梁、所述转动支架-第三梁、所述转动支架-第四梁、所述转动支架-第五梁、所述转动支架-第六梁和转动支架-第七梁的重量，确保所述转动支架-第一梁、所述转动支架-第二梁、所述转动支架-第三梁、所述转动支架-第四梁、所述转动支架-第五梁、所述转动支架-第六梁和转动支架-第七梁的强度和刚度，大大降低制造成本。

所述转动支架1的内端底部设置有转动支架-第一安装板1-10。

所述转动支架-第一安装板1-10的形状呈矩形。

所述转动支架-第一安装板1-10的板面设置有转动支架-第三安装孔1-13。

所述转动支架-第三安装孔1-13有四个或六个或八个。

所述转动支架-第三安装孔1-13沿着安装位的周向均匀分布。

所述转动支架-第一安装板1-10分别与所述转动支架-第六梁1-6、所述转动支架-第七梁1-7、另一个所述转动支架-第二梁1-2和另一个所述转动支架-第一梁1-1固定连接。

本实施方式的转动支架有利于安装回转装置-托盘。

所述转动支架1的内端设置有转动支架-第二安装架1-9。

所述转动支架-第二安装架1-9是通过轧制形成的一体件或由板条通过焊接构成。

所述转动支架-第二安装架1-9的横截面形状呈

所述转动支架-第二安装架1-9有两个。

一个所述转动支架-第二安装架1-9分别与所述转动支架-第六梁1-6和一个所述转动支架-第一梁1-1固定连接。

一个所述转动支架-第二安装架1-9的底面设置有转动支架-第五安装孔1-15。

所述转动支架-第五安装孔1-15有四个。

四个所述转动支架-第五安装孔1-15呈斜置的矩形分布。

另一个所述转动支架-第二安装架1-9分别与所述转动支架-第六梁1-6和另一个所述转动支架-第一梁1-1固定连接。

另一个所述转动支架-第二安装架1-9的底面设置有转动支架-第五安装孔1-15。

所述转动支架-第五安装孔1-15有四个。

四个所述转动支架-第五安装孔1-15呈正置的矩形分布。

所述转动支架1的外端设置有转动支架-第一安装架1-8。

所述转动支架-第一安装架1-8是通过轧制形成的一体件或由板条通过焊接构成。

所述转动支架-第一安装架1-8的横截面形状呈

所述转动支架-第一安装架1-8有两个。

一个所述转动支架-第一安装架1-8与一个所述转动支架-第一梁1-1的一端外侧固定连接。

一个所述转动支架-第一安装架1-8的底面设置有转动支架-第四安装孔1-14。

所述转动支架-第四安装孔1-14有四个。

四个所述转动支架-第四安装孔1-14呈斜置的矩形分布。

另一个所述转动支架-第一安装架1-8分别与另一个所述转动支架-第一梁1-1、一个所述转动支架-第二梁1-2、一个所述转动支架-第三梁1-3和一个所述转动支架-第四梁1-4固定连接。

另一个所述转动支架-第一安装架1-8的底面设置有转动支架-第四安装孔1-14。

所述转动支架-第四安装孔1-14有四个。

四个所述转动支架-第四安装孔1-14呈正置的矩形分布。

本实施方式的转动支架有利于安装动支撑装置-转动轮组件。

所述转动支架1的外端设置有转动支架-第三安装架1-16。

所述转动支架-第三安装架1-16是通过轧制形成的一体件或由一个板条和两个板块通过焊接构成。

所述转动支架-第三安装架1-16的横截面形状呈倒置的

所述转动支架-第三安装架1-16与一个所述转动支架-第四梁1-4的内侧固定连接。

所述转动支架-第三安装架1-16的顶面设置有转动支架-第六安装孔1-17。

所述转动支架-第六安装孔1-17有四个。

四个所述转动支架-第六安装孔1-17呈矩形分布。

所述转动支架1的外端设置有转动支架-第二安装板1-18。

所述转动支架-第二安装板1-18与两个所述转动支架-第四梁1-4的顶面固定连接。

两个所述转动支架-第四梁1-4的顶面分别设置有转动支架-第九安装孔1-22。

所述转动支架-第九安装孔1-22有六个。

六个所述转动支架-第九安装孔1-22呈两行三列方分布。

如图4a所示，

所述转动支架-第二安装板1-18的形状呈矩形。

所述转动支架-第二安装板1-18的中央设置有转动支架-过孔1-19。

所述转动支架-第二安装板1-18的板面设置有转动支架-第八安装孔1-21。

所述转动支架-第八安装孔1-21有四个。

四个所述转动支架-第八安装孔1-21围绕所述转动支架-过孔1-19的周向均匀分布。

所述转动支架-第二安装板1-18的板面设置有转动支架-第七安装孔1-20。

所述转动支架-第七安装孔1-20有六个。

六个所述转动支架-第七安装孔1-20呈两行三列方分布。

本实施方式的转动支架有利于安装驱动装置-驱动部件-电机。

所述转动支架-第一安装孔1-11、转动支架-第二安装孔1-12、转动支架-第三安装孔1-13、转动支架-第四安装孔1-14、转动支架-第五安装孔1-15、转动支架-第六安装孔1-17、所述转动支架-第七安装孔1-20、所述转动支架-第八安装孔1-21、所述转动支架-第九安装孔1-22是固定孔或螺纹固定孔。

本实施方式的转动支架有利于根据实际情况选择不同的固定方式(如螺钉固定方式或螺栓固定方式)。

所述固定孔是圆形固定孔或长圆形固定孔。

本实施方式的转动支架采用圆形固定孔有利于加工，采用长圆形固定孔有利于安装。

如图7所示，

所述回转装置2包括回转装置-托盘2-1、回转装置-轴2-2和回转装置-轴座2-3。

所述回转装置-托盘2-1通过所述回转装置-轴2-2与所述回转装置-轴座2-3转动连接。

所述回转装置-托盘2-1通过回转装置-键与所述回转装置-轴2-2连接。

所述回转装置-轴2-2通过回转装置-第一轴承2-4和回转装置-第二轴承2-5与所述回转装置-轴座2-3转动连接。

本实施方式的回转装置有利于约束转动支架灵活地作定轴转动。

所述回转装置-轴座2-3转动连接通过回转装置-第二螺钉2-11与回转装置-轴承盖2-8固定连接。

所述回转装置-轴承盖2-8通过回转装置-密封圈2-7与所述回转装置-轴2-2转动密封连接。

所述回转装置-轴2-2与所述回转装置-密封圈2-7转动密封连接。

所述回转装置-密封圈2-7通过回转装置-盖板2-9和回转装置-第一螺钉2-10与所述回转装置-轴承盖2-8固定连接。

本实施方式的回转装置有利于防止润滑油的泄漏。

所述回转装置-托盘2-1的形状呈倒置的法兰帽。

所述回转装置-托盘2-1的帽盘和帽体之间设置有回转装置-托盘-加强筋2-1-1。

所述回转装置-托盘-加强筋2-1-1的内侧边垂直相交于所述回转装置-托盘2-1的帽体侧面。

所述回转装置-托盘-加强筋2-1-1的顶侧边垂直相交于所述回转装置-托盘2-1的帽盘底面。

所述回转装置-托盘-加强筋2-1-1有四个或六个或八个。

所述回转装置-托盘-加强筋2-1-1沿着所述回转装置-托盘2-1的帽体周向均匀分布。

所述回转装置-托盘-加强筋2-1-1的形状呈直角三角形。

本实施方式的回转装置有利于增加回转装置-托盘的强度和刚度。

所述回转装置-托盘2-1的帽盘设置有回转装置-托盘-固定孔2-1-2。

所述回转装置-托盘-固定孔2-1-2有四个或六个或八个。

所述回转装置-托盘-固定孔2-1-2沿着所述回转装置-托盘2-1的帽盘周向均匀分布。

本实施方式的回转装置有利于与转动支架连接。

所述回转装置-托盘-固定孔2-1-2与所述回转装置-托盘-加强筋2-1-1之间相互错开间隔分布。

本实施方式的回转装置有利于回转装置-托盘的均匀受力。

所述回转装置-托盘2-1的端面中央贯通有回转装置-托盘-轴孔2-1-3。

所述回转装置-托盘-轴孔2-1-3的孔壁设置有回转装置-托盘-键槽。

所述回转装置-托盘-键槽有两个或四个。

所述回转装置-托盘-键槽沿周向均匀地分布在所述回转装置-托盘-轴孔2-1-3的孔壁上。

本实施方式的回转装置有利于回转装置-托盘通过回转装置-键与回转装置-轴之间的固定连接。

所述回转装置-轴2-2是阶梯轴。

所述回转装置-轴2-2从上至下依次是回转装置-轴-第一阶轴2-2-1、回转装置-轴-第二阶轴2-2-2、回转装置-轴-第三阶轴2-2-3、回转装置-轴-第四阶轴2-2-4和回转装置-轴-第五阶轴2-2-5。

所述回转装置-轴-第一阶轴2-2-1、所述回转装置-轴-第二阶轴2-2-2、所述回转装置-轴-第三阶轴2-2-3、所述回转装置-轴-第四阶轴2-2-4和所述回转装置-轴-第五阶轴2-2-5同轴地构成一体件。

所述回转装置-轴-第二阶轴2-2-2的直径大于所述回转装置-轴-第三阶轴2-2-3的直径。

所述回转装置-轴-第三阶轴2-2-3的直径大于所述回转装置-轴-第四阶轴2-2-4的直径。

所述回转装置-轴-第四阶轴2-2-4的直径大于所述回转装置-轴-第一阶轴2-2-1的直径。

所述回转装置-轴-第一阶轴2-2-1的直径大于所述回转装置-轴-第五阶轴2-2-5的直径。

本实施方式的回转装置有利于回转装置-轴与回转装置-第一轴承和回转装置-第二轴承之间的轴向定位连接。

所述回转装置-轴-第一阶轴2-2-1设置有回转装置-轴-键槽2-2-6。

所述回转装置-轴-键槽2-2-6有两个或四个。

所述回转装置-轴-键槽2-2-6沿着所述回转装置-轴-第一阶轴2-2-1的侧面周向均匀分布。

本实施方式的回转装置有利于回转装置-轴通过回转装置-键与回转装置-托盘之间的固定连接。

所述回转装置-轴座2-3的形状呈正置的法兰帽。

所述回转装置-轴座2-3的帽盘和帽体之间设置有回转装置-轴座-加强筋2-3-1。

所述回转装置-轴座-加强筋2-3-1的内侧边垂直相交于所述回转装置-轴座2-3的帽体侧面。

所述回转装置-轴座-加强筋2-3-1的底侧边垂直相交于所述回转装置-轴座2-3的帽盘顶面。

所述回转装置-轴座-加强筋2-3-1有四个或六个或八个。

所述回转装置-轴座-加强筋2-3-1沿着所述回转装置-轴座2-3的帽体周向均匀分布。

所述回转装置-轴座-加强筋2-3-1的形状呈直角三角形。

本实施方式的回转装置有利于增加回转装置-轴座的强度和刚度。

所述回转装置-轴座2-3的帽盘设置有回转装置-轴座-固定孔2-3-2。

所述回转装置-轴座-固定孔2-3-2有四个或六个或八个。

所述回转装置-轴座-固定孔2-3-2沿着所述回转装置-轴座2-3的帽盘周向均匀分布。

所述回转装置-轴座-固定孔2-3-2与所述回转装置-轴座-加强筋2-3-1之间相互错开间隔分布。

本实施方式的回转装置有利于与回转装置-基础连接。

所述回转装置-轴座2-3的帽体顶面中央开设有回转装置-轴座-轴孔2-3-3。

所述回转装置-轴座-轴孔2-3-3是阶梯轴孔。

所述回转装置-轴座-轴孔2-3-3是盲轴孔。

所述回转装置-轴座-轴孔2-3-3从上至下依次是回转装置-轴座-轴孔-第一阶轴孔、回转装置-轴座-轴孔-第二阶轴孔、回转装置-轴座-轴孔-第三阶轴孔、回转装置-轴座-轴孔-第四阶轴孔和回转装置-轴座-轴孔-第五阶轴孔。

所述回转装置-轴座-轴孔-第一阶轴孔的内径大于所述回转装置-轴座-轴孔-第二阶轴孔的内径。

所述回转装置-轴座-轴孔-第二阶轴孔的内径大于所述回转装置-轴座-轴孔-第三阶轴孔的内径。

所述回转装置-轴座-轴孔-第二阶轴孔的下端呈下锥形轴孔。

所述回转装置-轴座-轴孔-第三阶轴孔的内径大于所述回转装置-轴座-轴孔-第四阶轴孔的内径。

所述回转装置-轴座-轴孔-第四阶轴孔的内径大于所述回转装置-轴座-轴孔-第五阶轴孔的内径。

本实施方式的回转装置有利于回转装置-轴座与回转装置-轴之间的转动连接；

所述回转装置-轴座2-3的帽体顶面设置有回转装置-轴座-螺纹固定孔2-3-5。

所述回转装置-轴座-螺纹固定孔2-3-5有四个或六个或八个。

所述回转装置-轴座-螺纹固定孔2-3-5沿着所述回转装置-轴座2-3的帽体顶面周向分布。

本实施方式的回转装置有利于回转装置-轴座与回转装置-轴承盖之间的连接；

所述回转装置-轴座2-3的帽体位于所述回转装置-轴座-轴孔-第一阶轴孔的孔壁中部开设有回转装置-轴座-油孔2-3-4。

所述回转装置-轴座-油孔2-3-4配置有回转装置-油杯2-6。

本实施方式的回转装置有利于将润滑油注入回转装置-轴座-轴孔内。

所述回转装置-第二轴承2-5设置在所述回转装置-轴座-轴孔-第一阶轴孔内。

所述回转装置-第二轴承2-5是滚动轴承。

所述回转装置-第二轴承2-5的外圈侧壁开设有回转装置-第二轴承-油孔2-5-1。

所述回转装置-第二轴承-油孔2-5-1与所述回转装置-轴座-油孔2-3-4相连通。

本实施方式的回转装置有利于将润滑油注入回转装置-第一轴承轴承和回转装置-第二轴承内。

所述回转装置-第一轴承2-4是止推轴承。

所述回转装置-第一轴承2-4的下圈位于所述回转装置-轴座-轴孔-第四阶轴孔内。

所述回转装置-第一轴承2-4的上圈位于所述回转装置-轴座-轴孔-第三阶轴孔内。

本实施方式的回转装置有利于承受较大的载荷。

如图8所示，

所述动支撑装置3包括动支撑装置-内轨道3-1和动支撑装置-外轨道3-2。

所述动支撑装置-内轨道3-1和所述动支撑装置-外轨道3-2是圆弧形轨道。

所述动支撑装置-内轨道3-1和所述动支撑装置-外轨道3-2分别通过动支撑装置-轨道座3-4与基础固定连接。

所述动支撑装置-内轨道3-1和所述动支撑装置-外轨道3-2同心设置。

所述动支撑装置-内轨道3-1配置有两个动支撑装置-转动轮组件3-3。

两个所述动支撑装置-转动轮组件3-3分别与所述动支撑装置-内轨道3-1连接。

所述动支撑装置-外轨道3-2配置有两个动支撑装置-转动轮组件3-3。

两个所述动支撑装置-转动轮组件3-3分别与所述动支撑装置-外轨道3-2连接。

本实施方式的动支撑装置有利于支撑转动支架作定轴转动。

所述动支撑装置-内轨道3-1和所述动支撑装置-外轨道3-2分别通过所述动支撑装置-轨道座3-4与动支撑装置-基础固定连接。

本实施方式的动支撑装置有利于稳定地支撑转动支架作定轴转动。

固定于所述动支撑装置-外轨道3-2上的所述动支撑装置-轨道座3-4设置有动支撑装置-位置传感器3-5。

本实施方式的动支撑装置有利于对转动支架进行较精确的定位。

如图9至图10所示，

所述动支撑装置-转动轮组件3-3包括动支撑装置-转动轮组件-安装架3-3-1和动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元3-3-2。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架3-3-1和所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元3-3-2连接。

本实施方式的动支撑装置有利于制造和安装。

如图11至图13所示，

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架3-3-1包括动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装板3-3-1-1和动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装板3-3-1-1和所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2构成一体件。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装板3-3-1-1的形状呈矩形。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装板3-3-1-1的板面设置有动支撑装置-转动轮组件-安装架-第一固定孔3-3-1-3。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-第一固定孔3-3-1-3有四个。

四个所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-第一固定孔3-3-1-3呈矩形分布。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-第一固定孔3-3-1-3是长圆形固定孔。

本实施方式的动支撑装置有利于动支撑装置-转动轮组件-安装架与转动支架之间的连接。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2的形状呈直角状。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2的横条端部设置有动支撑装置-转动轮组件-安装架-螺纹固定孔3-3-1-4。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2的竖条端部设置有动支撑装置-转动轮组件-安装架-第二固定孔3-3-1-5。

所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2有两个。

两个所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2设置在所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装板3-3-1-1的底面。

两个所述动支撑装置-转动轮组件-安装架-安装条3-3-1-2相互分离、相互正对、相互平行。

本实施方式的动支撑装置有利于动支撑装置-转动轮组件-安装架与动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元之间的连接。

如图14至图15所示，

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元3-3-2包括动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮3-3-2-1和动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2有两个。

两个所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2通过动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴3-3-2-3与所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮3-3-2-1转动连接。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮3-3-2-1通过动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-键与所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴3-3-2-3固定连接。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴3-3-2-3的两端分别通过动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承3-3-2-4与两个所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2转动连接。

本实施方式的动支撑装置有利于动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮灵活地转动。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮3-3-2-1的一端周边沿径向向外延伸形成动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轮缘3-3-2-8。

本实施方式的动支撑装置有利于防止动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮脱轨。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-转动轮3-3-2-1的端面中央设置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴孔。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴孔的孔壁设置有键槽。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2的形状呈斜边中部向外凸起的等腰直角三角形板。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2的板面设置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架轴孔。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2的外板面设置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架螺纹固定孔。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架螺纹固定孔有八个。

八个所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架螺纹固定孔沿着所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架轴孔的边缘周向分布。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2配置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖3-3-2-9。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖3-3-2-9的形状呈圆形板。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖3-3-2-9设置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖固定孔。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖固定孔有八个。

八个所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖固定孔沿着所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖3-3-2-9的板面周向分布。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承盖3-3-2-9通过动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-螺钉3-3-2-10与所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2固定连接。

本实施方式的动支撑装置有利于防止动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-轴承脱出。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2的上角的侧面设置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-第一固定孔3-3-2-5。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2的下角的侧面设置有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-第二固定孔3-3-2-6。

本实施方式的动支撑装置有利于动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架与动支撑装置-转动轮组件-安装架之间的连接。

所述动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架3-3-2-2的横侧面和立侧面均开设有动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-避让槽3-3-2-7。

本实施方式的动支撑装置有利于动支撑装置-转动轮组件-转动轮单元-支撑架与动支撑装置-转动轮组件-安装架之间牢固的连接。

如图1和图3所示，

所述驱动装置4包括驱动装置-驱动部件4-1和驱动装置-驱动配合部件4-2。

所述驱动装置-驱动部件4-1和所述驱动装置-驱动配合部件4-2驱动连接。

所述驱动装置-驱动部件4-1包括驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4；

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4的模数为10mm。

所述驱动装置-驱动配合部件4-2包括驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1；

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的模数为10mm。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4与所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1啮合连接。

本实施方式的驱动装置有利于提高驱动装置-驱动部件-齿轮和驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的轮齿传动精度，即能准确定位。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4进行调质处理。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4的布氏硬度为HB260～300。

本实施方式的驱动装置有利于提高驱动装置-驱动部件-齿轮的硬度。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4的齿面进行高频淬火。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4齿面的洛氏硬度为HRC45～55。

本实施方式的驱动装置有利于提高驱动装置-驱动部件-齿轮的轮齿硬度。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4的齿数为24个。

本实施方式的驱动装置有利于确保驱动装置-驱动部件-齿轮的强度和刚度，也有利于控制驱动装置-驱动部件-齿轮的几何尺寸。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1进行调质处理。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的布氏硬度为HB260～300。

本实施方式的驱动装置有利于提高驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的硬度。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-齿4-2-1-3的齿面进行高频淬火。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-齿4-2-1-3齿面的洛氏硬度为HRC45～50。

本实施方式的驱动装置有利于提高驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的轮齿硬度。

每一个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的齿数为82个。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1用三十五个构成四分之一圆周。

相邻的两个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1之间的间隙小于或等于2mm。

本实施方式的驱动装置有利于对驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的制造加工。

如图16所示，

所述驱动装置-驱动部件4-1包括驱动装置-驱动部件-电机4-1-1、驱动装置-驱动部件-绝对值编码器4-1-2、驱动装置-驱动部件-轴承座装配4-1-3、驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4、驱动装置-驱动部件-联轴器4-1-5、驱动装置-驱动部件-轴4-1-6、驱动装置-驱动部件-挡圈4-1-7、驱动装置-驱动部件-螺钉4-1-8。

所述驱动装置-驱动部件-电机4-1-1与所述驱动装置-驱动部件-绝对值编码器4-1-2连接。

所述驱动装置-驱动部件-电机4-1-1的转动轴通过所述驱动装置-驱动部件-联轴器4-1-5与所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6的一端同轴连接。

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6与所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配4-1-3转动连接。

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6的另一端通过所述驱动装置-驱动部件-挡圈4-1-7和所述驱动装置-驱动部件-螺钉4-1-8与所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4连接。

所述驱动装置-驱动部件-电机4-1-1的转动轴设置有驱动装置-驱动部件-电机-键槽。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于安装，也有利于通过驱动装置-驱动部件-绝对值编码器控制驱动装置-驱动部件-电机的转动。

如图17至图18所示，

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配4-1-3包括驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2和驱动装置-驱动部件-轴承座装配-盖体4-1-3-3。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2的形状呈“凸”字形。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2的顶面设置有驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室4-1-3-4。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室4-1-3-4的形状呈上半圆弧形。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2的顶面开设有驱动装置-驱动部件-轴承座装配-螺纹固定孔4-1-3-8。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-螺纹固定孔4-1-3-8有两个。

两个所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-螺纹固定孔4-1-3-8分布在所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室4-1-3-4的两侧。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2的两肩分别设置有两个驱动装置-驱动部件-轴承座装配-第二固定孔4-1-3-7。

四个所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-第二固定孔4-1-3-7呈矩形分布。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-第二固定孔4-1-3-7是沉头固定孔。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2的底面中部设置有驱动装置-驱动部件-轴承座装配-避让凹口4-1-3-9。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-盖体4-1-3-3的形状呈“凸”字形。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-盖体4-1-3-3的底面中部设置有驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室4-1-3-4。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室4-1-3-4的形状呈下半圆弧形。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-上腔室4-1-3-4的两肩分别设置有驱动装置-驱动部件-轴承座装配-第一固定孔4-1-3-5。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-下腔室4-1-3-6内设置有驱动装置-驱动部件-轴承座装配-轴承4-1-3-1。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-盖体4-1-3-3盖在所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2上。

所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-盖体4-1-3-3通过驱动装置-驱动部件-轴承座装配-螺钉4-1-3-10与所述驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体4-1-3-2固定连接。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于驱动装置-驱动部件-轴承座装配-座体与转动支架-第四梁之间的连接。

如图19和图20所示，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器4-1-5是齿式联轴器。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器4-1-5包括驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套4-1-5-1和驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套4-1-5-2。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套4-1-5-1和所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套4-1-5-2通过驱动装置-驱动部件-联轴器-螺栓4-1-5-3固定连接。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套4-1-5-1由驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第一盘4-1-5-1-1、驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第二盘4-1-5-1-2和驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第三盘4-1-5-1-3同轴一体构成。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第一盘4-1-5-1-1的直径大于所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第二盘4-1-5-1-2的直径。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第二盘4-1-5-1-2的直径大于所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第三盘4-1-5-1-3的直径。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第三盘4-1-5-1-3的端面中央开设有驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-轴孔4-1-5-1-4。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-轴孔4-1-5-1-4是盲轴孔。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-轴孔4-1-5-1-4贯通所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第三盘4-1-5-1-3和驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第二盘4-1-5-1-2并止于所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第一盘4-1-5-1-1的中部。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-第一盘4-1-5-1-1的边部沿周向分布有驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6有三个。

三个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6呈等边三角形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6有四个。

四个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6呈矩形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6有六个。

六个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6呈正六边形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6有八个。

八个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第一套-固定孔4-1-5-1-6呈正八边形分布。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套4-1-5-2由驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第一盘4-1-5-2-1、驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第二盘4-1-5-2-2和驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第三盘4-1-5-2-3同轴一体构成。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第一盘4-1-5-2-1的直径大于所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第二盘4-1-5-2-2的直径。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第二盘4-1-5-2-2的直径大于所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第三盘4-1-5-2-3的直径。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第三盘4-1-5-2-3的端面中央开设有驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-轴孔4-1-5-2-4。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-轴孔4-1-5-2-4是盲轴孔。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-轴孔4-1-5-2-4贯通所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第三盘4-1-5-2-3和驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第二盘4-1-5-2-2并止于所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第一盘4-1-5-2-1的中部。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-第一盘4-1-5-2-1的边部沿周向分布有驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6。

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6有三个。

三个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6呈等边三角形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6有四个。

四个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6呈矩形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6有六个。

六个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6呈正六边形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6有八个。

八个所述驱动装置-驱动部件-联轴器-第二套-固定孔4-1-5-2-6呈正八边形分布。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于调节驱动装置-驱动部件-电机和驱动装置-驱动部件-轴之间的距离，可以最后将驱动装置-驱动部件-电机与驱动装置-驱动部件-轴连接起来，方便驱动装置-驱动部件的安装。

如图16所示，

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6是阶梯轴。

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6是双向阶梯轴。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于安装驱动装置-驱动部件-轴承座装配。

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6的一端侧面设置有驱动装置-驱动部件-轴-第一键槽。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于驱动装置-驱动部件-轴与驱动装置-驱动部件-联轴器之间的连接。

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6的另一端侧面设置有驱动装置-驱动部件-轴-第二键槽。

所述驱动装置-驱动部件-轴4-1-6另一端的端面设置有驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔。

所述驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔有两个。

两个所述驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔沿径向呈直线形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔有三个。

三个所述驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔呈等边三角形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔有四个。

四个所述驱动装置-驱动部件-轴-螺纹固定孔呈矩形分布。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于驱动装置-驱动部件-轴与驱动装置-驱动部件-齿轮之间的安装。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮4-1-4的端面中央设置有驱动装置-驱动部件-齿轮-轴孔。

所述驱动装置-驱动部件-齿轮-轴孔的侧壁设置有驱动装置-驱动部件-齿轮-键槽。

所述驱动装置-驱动部件-挡圈4-1-7的端面沿周向分布有驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔。

所述驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔有两个。

两个所述驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔沿径向呈直线形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔有三个。

三个所述驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔呈等边三角形分布。或者，

所述驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔有四个。

四个所述驱动装置-驱动部件-挡圈-固定孔呈矩形分布。

本实施方式的驱动装置-驱动部件有利于驱动装置-驱动部件-齿轮的拆装。

如图21所示，

所述驱动装置-驱动配合部件4-2包括驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1和驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1和所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2通过驱动装置-驱动配合部件-固定连接件4-2-3固定连接。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于设计、制造和安装。

如图22至图24所示，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1包括驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-凸条体4-2-1-1和驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-扁条体4-2-1-2。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-凸条体4-2-1-1和所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-扁条体4-2-1-2构成一体件。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的横截面呈“凸”字形。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1是弯曲齿条单元。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-凸条体4-2-1-1的顶面是圆弧凸面。相应地，所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-扁条体4-2-1-2的底面是圆弧凹面。

或者，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-凸条体4-2-1-1的顶面是圆弧凹面。相应地，所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-扁条体4-2-1-2的底面是圆弧凸面。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-凸条体4-2-1-1的顶面沿着长度方向分布有多个驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-齿4-2-1-3。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-扁条体4-2-1-2的顶面两侧分别沿着长度方向对应地分布有驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于将多个驱动装置-驱动配合部件-齿条单元拼接成圆弧形齿条。

每一侧的所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4有八个。

八个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4的轴线分别与所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的分度圆的圆心相交。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于提高驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的安装精度。

中间的六个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4均匀地分布在所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的中部。

一端的所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4偏置于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的一端。

另一端的所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4偏置于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的另一端。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于驱动装置-驱动配合部件-齿条单元受力的合理分布。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-固定孔4-2-1-4是沉头固定孔。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于防止驱动装置-驱动配合部件-固定连接件与驱动装置-驱动部件-齿轮之间发生干涉。

相邻的两个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1的拼接处为齿沟中心线位置并拼接成完整齿形。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元-齿4-2-1-3的齿形为渐开线圆柱直齿。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于驱动装置-驱动配合部件-齿条单元与驱动装置-驱动部件-齿轮正常啮合。

如图25至图27所示，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2包括驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1和驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的下侧边垂直相交于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的顶面中部。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元对驱动装置-驱动配合部件-齿条单元的稳定支撑。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的长度方向与所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的长度方向一致。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的一面和所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的顶面之间设置有驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3的形状呈切去一个角的矩形。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3的下侧边垂直相交于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的顶面。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3的内侧边垂直相交于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的一面。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于提高驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元的强度和刚度。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3有六个。

六个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3沿着所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的长度方向对称分布。

相邻的两个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3之间的距离从内到外逐渐减小。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的顶面位于每一个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-筋板4-2-2-3的两侧分别开设有驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-固定孔4-2-2-5。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元受力的合理分布。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的另一面开设有驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4有十六个。

十六个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4呈两行八列矩阵分布。

中间的所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4成对均匀地分布在所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的中部。

一端的两个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4成对地偏置于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的一端。

另一端的两个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4成对地偏置于所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的另一端。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元受力的合理分布。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-安装孔4-2-2-4是固定孔或螺纹固定孔。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的一面呈凹圆弧面。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的另一面呈凸圆弧面。

相应地，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的一侧边呈凹圆弧边。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的另一侧边呈凸圆弧边。

或者，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的一面呈凸圆弧面。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的另一面呈凹圆弧面。

相应地，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的一侧边呈凸圆弧边。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-底板条4-2-2-1的另一侧边呈凹圆弧边。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2用三十五个构成四分之一圆周。

同理，

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2用七十个构成二分之一圆周。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2用一百零五个构成四分之三圆周。

相邻的两个所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元4-2-2之间的间隙小于或等于2mm。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1设置在所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2的另一面。

所述驱动装置-驱动配合部件-齿条单元4-2-1通过所述驱动装置-驱动配合部件-固定连接件4-2-3与所述驱动装置-驱动配合部件-齿条座单元-侧板条4-2-2-2固定连接。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于满足不同客户的需求。

所述驱动装置-驱动配合部件-固定连接件4-2-3是螺钉或螺栓。

本实施方式的驱动装置-驱动配合部件有利于根据实际情况选择不同的连接方式(如螺钉连接方式或螺栓连接方式)。

如图28至图30所示，

所述升降装置5包括升降装置-安装架5-1、升降装置-轴座5-2、升降装置-升降臂5-3、升降装置-传动轴5-4、升降装置-横梁5-5、升降装置-第一铰轴5-6、升降装置-钩5-7、升降装置-导向座5-8、升降装置-第二铰轴5-9、升降装置-液压装置5-10、升降装置-驱动臂5-11、升降装置-联轴器5-12。

所述升降装置-轴座5-2与所述升降装置-安装架5-1固定连接。

所述升降装置-升降臂5-3后端通过所述升降装置-传动轴5-4与所述升降装置-轴座5-2转动连接。

所述升降装置-升降臂5-3后端与所述升降装置-传动轴5-4固定连接。

所述升降装置-传动轴5-4与所述升降装置-轴座5-2转动连接。

所述升降装置-升降臂5-3前端通过所述升降装置-第一铰轴5-6与所述升降装置-横梁5-5的上侧铰接。

所述升降装置-横梁5-5的下侧通过所述升降装置-第二铰轴5-9与所述升降装置-钩5-7的上端铰接。

所述升降装置-钩5-7的侧面与所述升降装置-导向座5-8导向连接。

所述升降装置-传动轴5-4与所述升降装置-驱动臂5-11的后端固定连接。

所述升降装置-驱动臂5-11的前端与所述升降装置-液压装置5-10连接。

本实施方式的升降装置有利于稳定地取放钢坯。

所述升降装置-安装架5-1的数量等于所述升降装置-轴座5-2的数量等于所述升降装置-升降臂5-3的数量。

所述升降装置-轴座5-2的数量是偶数个。

所述升降装置-传动轴5-4的数量是所述升降装置-轴座5-2数量的一半。

所述升降装置-传动轴5-4的数量是一个、两个或三个。

每一个所述升降装置-传动轴5-4配置有两个所述升降装置-轴座5-2。

两个所述升降装置-轴座5-2设置在所述升降装置-传动轴5-4的两端。

或者，

两个所述升降装置-轴座5-2设置在所述升降装置-传动轴5-4的两端附近。

或者，

一个所述升降装置-轴座5-2设置在所述升降装置-传动轴5-4的一端，另一个所述升降装置-轴座5-2设置在所述升降装置-传动轴5-4的另一端附近。

每一个所述升降装置-传动轴5-4配置有两个所述升降装置-升降臂5-3。

两个所述升降装置-升降臂5-3位于两个所述升降装置-轴座5-2之间。

两个所述升降装置-升降臂5-3分别靠近两个所述升降装置-轴座5-2。

相邻的两个所述升降装置-传动轴5-4通过升降装置-联轴器5-12固定连接。

所述升降装置-联轴器5-12的数量比所述升降装置-传动轴5-4的数量少一个。

所述升降装置-联轴器5-12的数量等于所述升降装置-驱动臂5-11的数量。

每一个所述升降装置-驱动臂5-11的后端分别通过所述升降装置-联轴器5-12与所述升降装置-传动轴5-4固定连接。

所述升降装置-驱动臂5-11的数量等于所述升降装置-液压装置5-10的数量。

每一个所述升降装置-液压装置5-10均与一个所述升降装置-驱动臂5-11的前端连接。

本实施方式的升降装置有利于用较少的升降装置-液压装置驱动较多的升降装置-升降臂摆动。

如图31至图33所示，

所述升降装置-安装架5-1包括升降装置-安装架-柱5-1-1、升降装置-安装架-下板5-1-2和升降装置-安装架-上板5-1-3。

所述升降装置-安装架-柱5-1-1的下端与所述升降装置-安装架-下板5-1-2的顶面中央固定连接。

所述升降装置-安装架-柱5-1-1的下端和所述升降装置-安装架-下板5-1-2的顶面之间设置有升降装置-安装架-加强筋5-1-4。

所述升降装置-安装架-柱5-1-1的上端与所述升降装置-安装架-上板5-1-3的顶面中央固定连接。

所述升降装置-安装架-柱5-1-1的形状呈空心矩形柱。

所述升降装置-安装架-柱5-1-1的横截面形状呈矩形框。

所述升降装置-安装架-柱5-1-1通过将两个槽钢的槽口对接焊接制成。

所述升降装置-安装架-下板5-1-2的形状呈矩形。

所述升降装置-安装架-下板5-1-2的板面设置有升降装置-安装架-固定孔5-1-5。

所述升降装置-安装架-固定孔5-1-5有四个。

四个所述升降装置-安装架-固定孔5-1-5呈矩形分布。

所述升降装置-安装架-上板5-1-3的形状呈矩形。

所述升降装置-安装架-上板5-1-3的板面设置有升降装置-安装架-螺纹固定孔5-1-6

所述升降装置-安装架-螺纹固定孔5-1-6有两个。

两个所述升降装置-安装架-螺纹固定孔5-1-6呈前后直线分布。

所述升降装置-安装架-加强筋5-1-4的形状呈三角形。

所述升降装置-安装架-加强筋5-1-4有两个。

两个所述升降装置-安装架-加强筋5-1-4分别设置在所述升降装置-安装架-柱5-1-1前侧中部和后侧中部。

本实施方式的升降装置有利于降低升降装置-安装架的自身重量，确保升降装置-安装架的自身强度和刚度。

如图34至图36所示，

所述升降装置-轴座5-2的形状呈“凸”字形。

所述升降装置-轴座5-2的端面开设有升降装置-轴座-轴孔5-2-1。

所述升降装置-轴座-轴孔5-2-1内设置有升降装置-轴座-轴承5-2-2。

所述升降装置-轴座-轴承5-2-2的内圈连接有升降装置-轴座-轴套5-2-3。

所述升降装置-轴座-轴套5-2-3内设置有升降装置-轴座-键槽5-2-4。

所述升降装置-轴座5-2的两肩分别开设有升降装置-轴座-固定孔5-2-5。

所述升降装置-轴座5-2设置有升降装置-轴座-顶丝孔5-2-6。

所述升降装置-轴座-顶丝孔5-2-6配置有升降装置-轴座-顶丝。

所述升降装置-轴座5-2设置有升降装置-轴座-注油孔5-2-7。

所述升降装置-轴座-注油孔5-2-7配置有升降装置-轴座-注油孔盖。

本实施方式的升降装置有利于升降装置-传动轴的灵活转动。

如图37至图38所示，

所述升降装置-升降臂5-3包括升降装置-升降臂-板条5-3-1和升降装置-升降臂-套体5-3-2。

所述升降装置-升降臂-板条5-3-1和所述升降装置-升降臂-套体5-3-2构成一体件。

所述升降装置-升降臂-套体5-3-2的形状呈圆柱体。

所述升降装置-升降臂-套体5-3-2的端面开设有升降装置-升降臂-轴孔5-3-3。

所述升降装置-升降臂-轴孔5-3-3内设置有升降装置-升降臂-键槽5-3-4。

所述升降装置-升降臂-板条5-3-1有两个。

两个所述升降装置-升降臂-板条5-3-1相互平行。

两个所述升降装置-升降臂-板条5-3-1的宽度从后向

两个所述升降装置-升降臂-板条5-3-1的后端垂直相交于所述升降装置-升降臂-套体5-3-2。

两个所述升降装置-升降臂-板条5-3-1的前端板面同轴地设置有升降装置-升降臂-铰孔5-3-5。

两个所述升降装置-升降臂-板条5-3-1的上侧中部和下侧中部分别焊接有升降装置-升降臂-加强板5-3-6。

本实施方式的升降装置有利于降低升降装置-升降臂的自身重量，确保升降装置-升降臂的自身强度和刚度。

如图39至图40所示，

所述升降装置-横梁5-5包括升降装置-横梁-主体5-5-1。

所述升降装置-横梁-主体5-5-1由“工”字钢制成。

所述升降装置-横梁-主体5-5-1的顶面设置有升降装置-横梁-上连接体5-5-2。

所述升降装置-横梁-上连接体5-5-2的数量等于所述升降装置-升降臂5-3的数量。

所述升降装置-横梁-上连接体5-5-2沿着所述升降装置-横梁-主体5-5-1的长度方向分布。

所述升降装置-横梁-上连接体5-5-2设置有升降装置-横梁-上铰孔5-5-4。

所述升降装置-横梁-主体5-5-1的底面设置有升降装置-横梁-下连接体5-5-3。

所述升降装置-横梁-下连接体5-5-3的数量等于升降装置-横梁-上连接体5-5-2的数量

所述升降装置-横梁-下连接体5-5-3沿着所述升降装置-横梁-主体5-5-1的长度方向分布。

所述升降装置-横梁-下连接体5-5-3设置有升降装置-横梁-下铰孔5-5-5。

本实施方式的升降装置有利于降低升降装置-横梁的自身重量，确保升降装置-横梁的自身强度和刚度。

如图41所示，

所述升降装置-钩5-7的数量等于所述升降装置-横梁-下连接体5-5-3的数量。

所述升降装置-钩5-7包括升降装置-钩-钩体5-7-1。

所述升降装置-钩-钩体5-7-1由方管制成。

所述升降装置-钩-钩体5-7-1的上端设置有升降装置-钩-铰孔5-7-2。

所述升降装置-钩-钩体5-7-1的下端弯折成九十度形成升降装置-钩-钩头5-7-3。

所述升降装置-钩-钩头5-7-3的厚度从根部到头部从大逐渐变小。

所述升降装置-钩-钩头5-7-3的顶面是水平面。

本实施方式的升降装置有利于降低升降装置-钩的自身重量，确保升降装置-钩的自身强度和刚度。

如图42至图43所示，

所述升降装置-液压装置5-10包括升降装置-液压装置-轴座5-10-1、升降装置-液压装置-摆动套5-10-2、升降装置-液压装置-液压缸5-10-3和升降装置-液压装置-连接板5-10-4。

所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1有两个。

两个所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1分别与所述升降装置-液压装置-摆动套5-10-2的两侧同轴转动连接。

所述升降装置-液压装置-摆动套5-10-2与所述升降装置-液压装置-液压缸5-10-3可拆装连接或构成一体件。

所述升降装置-液压装置-连接板5-10-4有两个。

两个所述升降装置-液压装置-连接板5-10-4将两个所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1连接在一起。

本实施方式的升降装置有利于升降装置-液压装置-液压缸的摆动。

如图44至图45所示，

所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1的形状呈倒置的“凸”字形。

所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1的凸出部设置有升降装置-液压装置-轴座-轴孔5-10-1-1。

所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1的两肩分别设置有升降装置-液压装置-轴座-固定孔5-10-1-2。

所述升降装置-液压装置-轴座-固定孔5-10-1-2有四个。

四个所述升降装置-液压装置-轴座-固定孔5-10-1-2对称地分布在所述升降装置-液压装置-轴座5-10-1的两肩上。

四个所述升降装置-液压装置-轴座-固定孔5-10-1-2位于同一直线上。

本实施方式的升降装置有利于减少升降装置-液压装置-轴座的占用空间。

如图46至图47所示，

所述升降装置-液压装置-摆动套5-10-2的形状呈对称地切除两个圆缺后的圆盘形。

所述升降装置-液压装置-摆动套5-10-2的盘面中央开设有升降装置-液压装置-摆动套-安装孔5-10-2-1。

所述升降装置-液压装置-摆动套5-10-2的两侧同轴地分别设置有升降装置-液压装置-摆动套-转动轴5-10-2-2。

本实施方式的升降装置有利于对升降装置-液压装置-液压缸的固定，也有利于升降装置-液压装置-摆动套与升降装置-液压装置-轴座之间的转动连接。

如图48所示，

所述升降装置-液压装置-连接板5-10-4的形状呈矩形。

所述升降装置-液压装置-连接板5-10-4板面设置有升降装置-液压装置-连接板-固定孔5-10-4-1。

所述升降装置-液压装置-连接板-固定孔5-10-4-1有四个。

四个所述升降装置-液压装置-连接板-固定孔5-10-4-1呈矩形分布。

本实施方式的升降装置有利于安装升降装置-液压装置。