一种精密组装贴合设备

技术领域

本发明涉及组装技术，尤其涉及一种精密组装贴合设备。

背景技术

带胶产品在与其它产品进行组装贴合时，目前生产工艺是手工对位组装贴合。手动对位操作效率较低，而且贴合的过程中，由于待组装产品的具有胶层，因此很难贴合平整，这造成产品的良率较低。

随着电子产品功能多样化，对生产工艺要求越来越高，开始出现借助于治具的组装贴合方法。如专利号为CN201921412352.2的中国专利中公开了一种组装贴合装置，用于将带胶产品与待贴合产品进行组装贴合，所述带胶产品的一面具有胶层，另一面具有保护膜；所述组装贴合装置包括，下模组件和上模组件；所述待贴合产品被定位在下模组件，所述带胶产品被定位在上模组件，所述带胶产品的胶层朝外；所述上模组件可旋转，以便与下模组件合模、并使带胶产品与待贴合产品贴合；所述上模组件设置有用于将保护膜撕离的真空吸嘴；所述上模组件还包括与带胶产品适配的定位槽，所述真空吸嘴设置在定位槽处；所述下模组件设置有用于定位待贴合产品的定位块/定位凹槽。该组装贴合装置，通过旋转使带胶产品与待贴合产品进行对位贴合，增加真空发生器使带胶产品固定，气动真空吸嘴完成撕模动作。使产品组装后尺寸精准，外观贴合平整。操作简易方便，提升了生产效率，以及品质的稳定性与一致性。

上述组装贴合过程需借助手工操作，效率较低，带胶产品与待贴合产品需要通过装置内的定位槽、定位块或定位凹槽等结构进行定位，定位精度低，且需要针对不同外形的产品去开发对应结构的装置，通用性不高。

发明内容

为了解决上述现有技术的不足，本发明提供一种精密组装贴合设备，具有较高的组装贴合效率、定位精度及通用性。

本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

一种精密组装贴合设备，用于将待贴合元件组装贴合于带胶料带上，所述带胶料带上形成有多个模切区域，所述带胶料带中的胶层从所述模切区域中露出供所述待贴合元件组装贴合；该精密组装贴合设备包括：

送带模块，用于带动所述带胶料带向前输送，设有第一检测区，所述第一检测区位于所述带胶料带的输送路径上；

组装模块，用于带动所述待贴合元件移动至所述带胶料带的模切区域上组装贴合，设有第二检测区，所述第二检测区位于所述待贴合元件的移动路径上；

视觉模块，包括第一视觉摄像头和第二视觉摄像头，所述第一视觉摄像头朝所述第一检测区进行抓拍，以获得位于所述第一检测区上的所述模切区域的第一图像，所述第二视觉摄像头朝所述第二检测区进行抓拍，以获得位于所述第二检测区上的所述待贴合元件的第二图像；

主控模块，用于根据所述第一图像和第二图像，控制所述组装模块将所述待贴合元件移动定位至位于所述第一检测区上的所述模切区域的预定位置上组装贴合。

进一步地，所述送带模块包括送带机台以及设置于所述送带机台上的送带组件和定位组件；所述送带组件包括送带底板、送带滚轮、送带驱动器、压带滚轮、压带横轴和松紧机构，所述压带滚轮和送带滚轮相对设置于所述送带底板的上下两侧，以共同压紧所述送带底板上的带胶料带，所述送带驱动器连接驱动所述送带滚轮进行转动，所述压带滚轮同轴设置于所述压带横轴上；所述松紧机构设置于所述送带底板上，且与所述压带横轴相连接，以调节所述压带滚轮压合在所述带胶料带上的松紧度；所述定位组件包括定位底板和两个松紧块，所述定位底板相接于所述送带底板，开设有沿所述带胶料带的左右方向的长条槽口，两个松紧块安装于所述定位底板的长条槽口内，且可调节在所述长条槽口内的安装位置，以定位所述带胶料带的左右方向；所述长条槽口的一侧设置有刻度尺。

进一步地，所述松紧机构包括松紧固定架、松紧固定梁、升降滑轨、升降块、调节旋钮、传动丝杆、松紧弹簧，所述松紧固定架的开口朝上，所述松紧固定梁固定设置于所述松紧固定架的开口上；所述升降块的两侧通过对应的升降滑轨分别与所述松紧固定架的开口两侧内壁滑动连接；所述调节旋钮通过所述传动丝杆与所述松紧弹簧的一端相连接，所述松紧弹簧的另一端与所述升降块相连接；所述压带横轴的轴端设置于所述升降块内。

进一步地，还包括第一上料模块，所述第一上料模块包括：

供料组件，设置于所述送带模块的进带端处，用于装载成卷设置的带胶料带以供进料，其装载的带胶料带在具有模切区域的一面上还贴合有离型膜；

卷膜组件，设置于所述送带模块的进带端处，用于在所述供料组件供料时撕去所述带胶料带上的离型膜并成卷收起。

进一步地，所述供料组件和卷膜组件均包括卷料轴、两个挡料盘、加强轴承座、张力控制器和调节底座，两个挡料盘同轴可调节位置地间隔设置于所述卷料轴上；所述卷料轴的一端通过所述加强轴承座与所述张力控制器相调节，所述供料组件的张力控制器为与之对应的卷料轴提供逆向张力，所述卷膜组件的张力控制器为与之对应的卷料轴提供顺向张力；所述张力控制器设置于所述调节底座上，所述调节底座可沿所述卷料轴的轴向调节所述张力控制器的位置；所述卷膜组件还包括与其卷料轴相连接的卷膜驱动器。

进一步地，还包括第二上料模块，所述第二上料模块包括：

振动盘，将无序的待贴合元件按预定正反面及朝向一个个送出；

直振台，将所述振动盘送出的待贴合元件沿直线向前输送；

分料组件，将所述直振台送来的待贴合元件分为多个一组，以供所述组装模块取走。

进一步地，所述组装模块包括吸头组件和龙门组件，所述吸头组件用于抓取所述待贴合元件，所述龙门组件连接带动所述吸头组件进行移动。

进一步地，所述振动盘的内侧壁上设置有螺旋上升槽以及朝向所述螺旋上升槽的筛选气孔；所述振动盘上还设置有检测传感器，所述检测传感器与所述筛选气孔相对应。

进一步地，所述待贴合元件上具有用于检测其正反面的第一标识，以及用于检测其朝向的第二标识；所述检测传感器和筛选气孔的数量至少有两个，至少一个检测传感器用于检测所述待贴合元件上的第一标识，至少一个检测传感器用于检测所述待贴合元件上的第二标识，一个筛选气孔对应于一个检测传感器。

进一步地，所述分料组件包括分料板和分料驱动器，所述分料板朝向所述直振台的一侧边缘上设置有多个容纳槽；所述分料驱动器连接驱动所述分料板垂直于所述直振台做直线移动，以使所述分料板上的多个容纳槽依次对准所述直振台的出料口。

本发明具有如下有益效果：该精密组装贴合设备通过所述视觉模块中的第一视觉摄像头和第二视觉摄像头来分别抓拍所述模切区域和待贴合元件，然后通过所述主控模块内的视觉识别算法对所述第一图像中的模切区域以及所述第二图像中的待贴合元件进行识别定位，再通过所述主控模块控制所述组装模块将所述待贴合元件移动定位至位于所述第一检测区上的所述模切区域的预定位置上组装贴合，实现了所述模切区域和待贴合元件的全自动定位组装贴合，大大提高了组装贴合效率、定位精度及通用性。

附图说明

图1为本发明提供的组装贴合有待贴合元件的带胶料带的示意图；

图2为本发明提供的精密组装贴合设备的立面示意图；

图3为本发明提供的精密组装贴合设备的平面示意图；

图4为本发明提供的精密组装贴合设备中送带模块的示意图；

图5为本发明提供的精密组装贴合设备中送带组件的示意图；

图6为本发明提供的精密组装贴合设备中定位组件的示意图；

图7为本发明提供的精密组装贴合设备中组装模块的示意图；

图8为本发明提供的精密组装贴合设备中振动盘的示意图；

图9为本发明提供的待贴合元件的示意图；

图10为本发明提供的精密组装贴合设备中分料组件的示意图；

图11为本发明提供的精密组装贴合设备中第一上料模块的工作简示图；

图12为本发明提供的精密组装贴合设备中供料组件的示意图；

图13为本发明提供的精密组装贴合设备中卷料组件的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的定位。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的定位。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

一种精密组装贴合设备，如图1所示，用于将待贴合元件7组装贴合于带胶料带6上，所述带胶料带6上形成有多个模切区域60，所述带胶料带6中的胶层从所述模切区域60中露出供所述待贴合元件7组装贴合；如图2和3所示，该精密组装贴合设备包括：

送带模块3，用于带动所述带胶料带6向前输送，设有第一检测区，所述第一检测区位于所述带胶料带6的输送路径上；

组装模块4，用于带动所述待贴合元件7移动至所述带胶料带6的模切区域60上组装贴合，设有第二检测区，所述第二检测区位于所述待贴合元件7的移动路径上；

视觉模块，包括第一视觉摄像头51和第二视觉摄像头52，所述第一视觉摄像头51朝所述第一检测区进行抓拍，以获得位于所述第一检测区上的所述模切区域60的第一图像，所述第二视觉摄像头52朝所述第二检测区进行抓拍，以获得位于所述第二检测区上的所述待贴合元件7的第二图像；

主控模块8，用于根据所述第一图像和第二图像，控制所述组装模块4将所述待贴合元件7移动定位至位于所述第一检测区上的所述模切区域60的预定位置上组装贴合。

该精密组装贴合设备通过所述视觉模块中的第一视觉摄像头51和第二视觉摄像头52来分别抓拍所述模切区域60和待贴合元件7，然后通过所述主控模块8内的视觉识别算法对所述第一图像中的模切区域60以及所述第二图像中的待贴合元件7进行识别定位，再通过所述主控模块8控制所述组装模块4将所述待贴合元件7移动定位至位于所述第一检测区上的所述模切区域60的预定位置上组装贴合，实现了所述模切区域60和待贴合元件7的全自动定位组装贴合，大大提高了组装贴合效率、定位精度及通用性。

该精密组装贴合设备的工作步骤如下：

所述主控模块8控制所述送带模块3将所述带胶料带6上的模切区域60输送至所述第一检测区上，以及控制所述组装模块4将所述待贴合元件7移动至所述第二检测区上；

所述主控模块8控制所述第一视觉摄像头51朝所述第一检测区进行抓拍，以获得包含所述模切区域60的第一图像，以及控制所述第二视觉摄像头52朝所述第二检测区进行抓拍，以获得包含所述待贴合元件7的第二图像；

所述主控模块8根据所述模切区域60在所述第一图像中的位置，计算出所述模切区域60与所述第一视觉摄像头51之间的相对位置，以及根据所述待贴合元件7在所述第二图像中的位置，计算出所述待贴合元件7与所述第二视觉摄像头52之间的相对位置，再根据所述第一视觉摄像头51与所述第二视觉摄像头52之间的相对位置，计算出所述模切区域60与所述待贴合元件7之间的相对位置；

所述主控模块8根据所述模切区域60与所述待贴合元件7之间的相对位置，控制所述组装模块4将所述待贴合元件7移动定位至位于所述第一检测区上的所述模切区域60的预定位置上组装贴合。

当需要组装贴合不同外形的产品时，仅需将所述模切区域60的外形数据，以及所述待贴合元件7在所述模切区域60上组装贴合的预定位置输入所述主控模块8中即可，无需针对不同外形的产品而对该精密组装贴合设备的结构进行修改，通用性极高。

其中，当所述组装模块4将所述待贴合元件7移动至所述第二检测区后，所述主控模块8从所述第二视觉摄像头52抓拍到的第二图像中识别不到所述待贴合元件7时，则控制所述组装模块4复位重新抓取所述待贴合元件7。

本实施例中，所述组装模块4同时抓取多个待贴合元件7，所述主控模块8对所述第二图像中的所有待贴合元件7进行识别，以计算出同时抓取的所有待贴合元件7分别与位于所述第一检测区上的所述模切区域60之间相对位置，进而控制所述组装模块4将同时抓取的所有待贴合元件7依次移动定位至所述模切区域60的对应预定位置上组装贴合。

如图4所示，所述第二检测区的附近设置有收料篮320，所述主控模块8在所述第二图像中若识别到所述组装模块4漏抓所述待贴合元件7时，则控制所述组装模块4将抓取的待贴合元件7放入所述收料篮320中，然后复位重新抓取所述待贴合元件7。

如图4和5所示，所述送带模块3包括送带机台31以及设置于所述送带机台31上的送带组件32和定位组件33。

所述送带组件32包括送带底板321、送带滚轮322、送带驱动器323、压带滚轮324、压带横轴325和松紧机构326，所述压带滚轮324和送带滚轮322相对设置于所述送带底板321的上下两侧，以共同压紧所述送带底板321上的带胶料带6，所述送带驱动器323连接驱动所述送带滚轮322进行转动，所述压带滚轮324同轴设置于所述压带横轴325上；所述松紧机构326设置于所述送带底板321上，且与所述压带横轴325相连接，以调节所述压带滚轮324压合在所述带胶料带6上的松紧度。

当所述送带驱动器323驱动所述送带滚轮322进行转动时，所述带胶料带6在所述送带滚轮322的摩擦力作用下，向前输送，同时所述压带滚轮324在所述带胶料带6的摩擦力作用下，与所述送带滚轮322同步转动；所述松紧机构326则通过向所述压带横轴325施加向下的压力，使所述压带横轴325上的压带滚轮324压紧在所述带胶料带6上，同时通过调节松紧的方式来调节压力大小。

本实施例中，所述送带底板321的进带端和出带端上均设置有对应的送带滚轮322、压带滚轮324、压带横轴325和松紧机构326，所述送带驱动器323连接驱动位于所述送带底板321的出带端上的送带滚轮322进行转动，并通过同步传动机构连接带动位于所述送带底板321的进带端上的送带滚轮322同步转动。所述压带横轴325上的压带滚轮324有两个，分别位于所述带胶料带6的左右两侧，以同时压紧所述带胶料带6的左右两侧进行输送。所述压带横轴325上的松紧机构326也有两个，分别连接于所述压带横轴325的两端，以向所述压带滚轮324提供均匀的压力。

所述压带滚轮324优选为橡胶轮，通过轴承与所述压带横轴325相连接。

所述第一视觉摄像头51设置于所述送带模块3的上方，从上朝下对所述第一检测区进行抓拍，所述第二视觉摄像头52设置于所述组装模块4的下方，从下朝上对所述第二检测区进行抓拍。

所述同步传动机构包括与位于所述送带底板321的出带端处的送带滚轮322轴连接的主动轮327、与位于所述送带底板321的进带端处的送带滚轮322轴连接的从动轮328、以及连接同步所述主动轮327和从动轮328的同步带329及若干同步轮3210。

所述松紧机构326包括松紧固定架3261、松紧固定梁3262、升降滑轨3263、升降块3264、调节旋钮3265、传动丝杆3266、松紧弹簧3267，所述松紧固定架3261的开口朝上，所述松紧固定梁3262固定设置于所述松紧固定架3261的开口上；所述升降块3264的两侧通过对应的升降滑轨3263分别与所述松紧固定架3261的开口两侧内壁滑动连接；所述调节旋钮3265通过所述传动丝杆3266与所述松紧弹簧3267的一端相连接，所述松紧弹簧3267的另一端与所述升降块3264相连接；所述压带横轴325的轴端设置于所述升降块3264内。

当旋转所述调节旋钮3265时，所述传动丝杆3266将所述调节旋钮3265的旋转运动转化为升降运动，进而使所述松紧弹簧3267升起或降下，所述松紧弹簧3267在升起时，带动所述升降块3264一同升起，进而使所述升降块3264上的压带横轴325也升起，所述压带横轴325上的压带滚轮324松开所述带胶料带6；所述松紧弹簧3267在降下时，带动所述升降块3264一同降下，进而使所述升降块3264上的压带横轴325也降下，所述压带横轴325上的压带滚轮324压紧所述带胶料带6。

所述松紧固定架3261的开口底部设置有提板3268，所述压带横轴325上设置有环绕其外周壁局部的弧形槽（图中未示出），所述弧形槽的深度从中间向两侧逐渐减小；当所述压带横轴325转动以使所述弧形槽朝向所述提板3268时，所述提板3268嵌入所述弧形槽内；所述压带横轴325上插入有与其相垂直的一把杆3269。

在通过调节所述调节旋钮3265使所述压带滚轮324压紧于所述带胶料带6上之后，若需要对所述带胶料带6的位置进行纠正，则可通过摆动所述把杆3269，将所述压带横轴325的外周壁转向所述提板3268，使所述压带横轴325在所述提板3268的作用下升起一定距离，而令所述压带滚轮324松开所述带胶料带6；对所述带胶料带6的位置完成纠正后，再通过摆动所述把杆3269，将所述压带横轴325的弧形槽转向所述提板3268，使所述提板3268嵌入所述弧形槽内，而令所述压带横轴325降下一定距离，进而使所述压带滚轮324重新压紧所述带胶料带6。

如图6所示，所述定位组件33包括定位底板331和两个松紧块333，所述定位底板331相接于所述送带底板321，开设有沿所述带胶料带6的左右方向的长条槽口332，两个松紧块333安装于所述定位底板331的长条槽口332内，且可调节在所述长条槽口332内的安装位置，以定位所述带胶料带6的左右方向；所述长条槽口332的一侧设置有刻度尺334。

两个松紧块333之间形成了供所述带胶料带6输送的送带槽，同时两个松紧块333也定位了所述带胶料带6的左右方向，防止所述带胶料带6在输送过程中朝左侧或右侧出现偏移；两个松紧块333在松开后，可在所述定位抵板上调节安装位置，故可根据所述带胶料带6的宽度来调节两个松紧块333之间的间距，以适应不同宽度的带胶料带6；同时两个松紧块333的安装位置也可同步往左侧或右侧调节，以调整所述带胶料带6在所述送带底板321上的左右位置。所述刻度尺334则使两个松紧块333的位置调节实现可视量化，降低调整误差。

本实施例中，所述送带底板321的进带端和出带端上均设置有对应的定位组件33，两个定位组件33分别位于对应的送带滚轮322背向所述送带底板321的一侧。

如图7所示，所述组装模块4包括吸头组件41和龙门组件42，所述吸头组件41用于抓取所述待贴合元件7，所述龙门组件42连接带动所述吸头组件41进行移动。

通过所述龙门组件42的移动，所述吸头组件41可实现在所述分料组件23和所述送带模块3的第一检测区之间移动，并在移动过程中经过所述第二检测区，以及在抵达所述第一检测区后微调所述待贴合元件7与所述模切区域60之间的相对位置，将所述待贴合元件7组装贴合至所述模切区域60的预定位置上。

实施例二

作为实施例一或实施例二的优化方案，如图2和3所示，本实施例中的精密组装贴合设备还包括第一上料模块1，所述第一上料模块1包括：

供料组件10，设置于所述送带模块3的进带端处，用于装载成卷设置的带胶料带6以供进料，如图11所示，其装载的带胶料带6在具有模切区域60的一面上还贴合有离型膜61；

卷膜组件11，设置于所述送带模块3的进带端处，用于在所述供料组件10供料时撕去所述带胶料带6上的离型膜61并成卷收起。

如图12和13所示，所述供料组件10和卷膜组件11均包括卷料轴12、两个挡料盘13、加强轴承座14、张力控制器15和调节底座16，两个挡料盘13同轴可调节位置地间隔设置于所述卷料轴12上；所述卷料轴12的一端通过所述加强轴承座14与所述张力控制器15相调节，所述供料组件10的张力控制器15为与之对应的卷料轴12提供逆向张力，所述卷膜组件11的张力控制器15为与之对应的卷料轴12提供顺向张力；所述张力控制器15设置于所述调节底座16上，所述调节底座16可沿所述卷料轴12的轴向调节所述张力控制器15的位置；如图13所示，所述卷膜组件11还包括与其卷料轴12相连接的卷膜驱动器17。

实施例三

作为实施例一的优化方案，如图2和3所示，本实施例中的精密组装贴合设备还包括第二上料模块2，所述第二上料模块2包括：

振动盘21，将无序的待贴合元件7按预定正反面及朝向一个个送出；

直振台22，将所述振动盘21送出的待贴合元件7沿直线向前输送；

分料组件23，将所述直振台22送来的待贴合元件7分为多个一组，以供所述组装模块4取走。

本实施例中，如图7所示，所述龙门组件42为二轴组件，包括第一移动机构421和第二移动机构422，所述第一移动机构421有两个，两个第一移动机构421与所述直振台22相平行，沿与所述直振台22相垂直的方向并列设置；所述第二移动机构422与所述直振台22相垂直，两端分别设置于两个第一移动机构421上，由所述两个第一移动机构421带动沿与所述直振台22相平行的方向移动；所述吸头组件41设置于所述第二移动机构422上，由所述第二移动机构422带动沿与所述直振台22相垂直的方向移动，并随所述第二移动机构422沿与所述直振台22相平行的方向移动。

所述吸头组件41包括吸嘴411和升降机构412，所述吸嘴411设置于所述升降机构412上，由所述升降机构412带动进行升降；所述吸嘴411通过真空吸附方式抓取所述待贴合元件7。

如图8所示，所述振动盘21的内侧壁上设置有螺旋上升槽211以及朝向所述螺旋上升槽211的筛选气孔213；所述振动盘21上还设置有检测传感器212，所述检测传感器212与所述筛选气孔213相对应。

所述振动盘21通过振动将其底部的待贴合元件7一个个地振入所述螺旋上升槽211内，所述待贴合元件7在所述螺旋上升槽211内一个接一个地爬升；当所述待贴合元件7爬升至一定高度时，所述检测传感器212对所述待贴合元件7的正反面及朝向进行检测，当检测到所述待贴合元件7的正反面及朝向不符合时，则通过所述筛选气孔213吹气的方式将所述待贴合元件7重新吹落至所述振动盘21的底部上。

所述第一标识71用于检测所述待贴合元件7的正反面，所述第二标识72用于检测所述待贴合元件7的朝向，如图9所示，所述待贴合元件7上具有供所述检测传感器212检测的第一标识71和第二标识72，所述检测传感器212和筛选气孔213的数量至少有两个，至少一个检测传感器212用于检测所述待贴合元件7上的第一标识71，至少一个检测传感器212用于检测所述待贴合元件7上的第二标识72，一个筛选气孔213对应于一个检测传感器212。

本实施例中，所述检测传感器212为光电传感器，优选为光纤传感器。

所述第一标识71和第二标识72的反射率与所述待贴合元件7的主体反射率不一致，所述检测传感器212通过向所述待贴合元件7发射光束，然后接收被所述待贴合元件7反射回来的光束，所述主控模块8依据被反射回来的光束强弱识别所述第一标识71和第二标识72，进而判断所述待贴合元件7的正反面及朝向。

所述第一标识71设置于所述待贴合元件7的正面上，当所述主控模块8检测到所述第一标识71时，说明所述待贴合元件7的正面朝上；所述第二标识72设置于所述待贴合元件7的前端，当所述主控模块8两次检测到所述第二标识72的时间间隔满足阈值时，说明相邻两个待贴合元件7的朝向一致。

本实施例中，所述第一标识71为位于所述待贴合元件7正面上的图案、字符、logo、颜色或不同材质嵌件等，所述第二标识72为位于所述待贴合元件7前端上的注塑水口（缺口）。

本实施例中，所述检测传感器212和筛选气孔213的数量均为四个，其中两个检测传感器212用于检测所述待贴合元件7上的第一标识71，两个检测传感器212用于检测所述待贴合元件7上的第二标识72；四个检测传感器212与四个检测传感器212之间一一对应。

所述振动盘21设置于一承载台上，所述承载台上还设置有信号放大器215、气阀214、气泵216和气压表217等，所述信号放大器215连接所述检测传感器212，所述气泵216通过所述气阀214连接所述筛选气孔213，所述气压表217连接所述气泵216。

所述信号放大器215的数量与所述检测传感器212的数量相一致，所述气阀214的数量与所述筛选气孔213的数量相一致。

所述螺旋上升槽211包括至少两螺旋槽，前一螺旋槽的宽度在其螺旋顶部逐渐变小，后一螺旋槽的螺旋底部位于前一螺旋槽的螺旋顶部下方。

所述待贴合元件7在所述螺旋上升槽211内爬升时，从前一螺旋槽的螺旋底部逐步爬升至螺旋顶部时，由于前一螺旋槽的宽度在其螺旋顶部逐渐变小，所述待贴合元件7会在前一螺旋槽的螺旋顶部自然落下，而后由于后一螺旋槽的螺旋底部位于前一螺旋槽的螺旋顶部下方，落下的待贴合元件7会被下一螺旋槽的螺旋底部接住，并在下一螺旋槽上继续爬升，如此便可增加所述螺旋上升槽211的整体长度，以同时输送更多的待贴合元件7。

如图10所示，所述分料组件23包括分料板231、分料滑轨232和分料驱动器233，所述分料板231朝向所述直振台22的一侧边缘上设置有多个容纳槽230；所述分料滑轨232与所述直振台22相垂直，所述分料驱动器233连接驱动所述分料板231在所述分料滑轨232上移动，以使所述分料板231上的多个容纳槽230依次对准所述直振台22的出料口。

本实施例中，所述容纳槽230的数量为四个，依次排列在所述分料板231朝向所述直振台22的一侧边缘上，一个进料槽可容纳一个待贴合元件7，即所述分料板231将四个待贴合元件7分为一组，当四个容纳槽230均被所述直振台22送入有待贴合元件7时，所述组装模块4同时将四个待贴合元件7取走。

故本实施例中，所述吸头组件41上的吸嘴411及升降机构412也有四个，一个吸嘴411对应于一个升降机构412。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行定位，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。