一种管道加工用切割装置

技术领域

本发明属于切割设备技术领域，具体涉及一种管道加工用切割装置。

背景技术

目前，在进行管件切割操作时，工人要么站立操作，对于放置在地面上的切割设备，工人得蹲着操作，长时间的操作，工人在起立时，容易产生眩晕，在加工过程中，对工人的健康、生命具有一定的危险性，而且对于长度较长、直径较大且不便进行移动的管件来说，需要将小型的切割设备搬运到管件旁，用小型的切割设备进行操作，在切割操作中十分不便。

发明内容

为了解决上述现有技术中提到的不足，本发明提供了一种管道加工用切割装置。

本申请提出了一种管道加工用切割装置，包括车板，车板的底部中间通过轴承座安装两个车轮，两个车轮分别位于车板的前后两端，车板的顶部一侧通过轴承座安装连接轴，连接轴的前端安装切割刀，车板的顶部另一侧设置传动电机，连接轴的后端配合设有配合带轮，传动电机的输出轴后端安装主动带轮，主动带轮与配合带轮之间通过连接带连接，车板的一侧配合设有压板，压板顶端开设透槽，压板的下方配合设有重力块，重力块的底端安装数个移动轮，重力块的顶端配合设置螺杆，螺杆穿过透槽，螺杆上螺纹配合设置螺母，螺母的下方配合设有限定转动机构，限定转动机构限制螺母随螺杆进行同步转动，重力块的一侧顶部配合设置连接传动机构，连接传动机构能够控制螺杆转动，重力块的一侧配合设有大齿轮、小齿轮，大齿轮、小齿轮均与连接传动机构连接，大齿轮的连接轴一端、小齿轮的连接轴一端均安装转杆。

具体的，所述的限定转动机构包括两根插杆，插杆的顶端与螺母的底端连接，两根插杆分别位于螺母的两侧，插杆能够插入至透槽内。

具体的，所述的连接传动机构包括安装于重力块顶部的竖杆组，竖杆组顶部轴承安装第一伞齿轮，螺杆的前端开设长条槽，螺杆穿过第一伞齿轮，第一伞齿轮的内壁安装插块，插块插入至长条槽内，重力块的顶部一侧安装支杆，支杆顶部轴承设置连轴，连轴的一端安装第二伞齿轮，第二伞齿轮与第一伞齿轮啮合配合，连轴的另一端安装配合齿轮，配合齿轮位于大齿轮与小齿轮之间，且与大齿轮、小齿轮啮合配合。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

推动车板、重力块进行移动，使管道位于切割刀下方，此时传动电机将车板另一侧向下压制，车板的一侧处于翘起状态，当工人坐到椅子上，操作大齿轮，通过连接传动机构控制螺杆进行转动，螺母在限定转动机构的限制下，螺母向下移动且与压板顶面接触，将压板向下按压，在大齿轮的齿轮比下，螺母快速向下移动，带动切割刀快速向下移动，当切割刀将要接近管件时，此时开始操作小齿轮，即转动小齿轮上的转杆，通过小齿轮的齿轮比，切割刀缓慢向下进给，在进给结束后，通过螺母与螺杆的自锁功能，螺母始终将压板向下压制，管件在现有设备的控制下进行自转，管件被切割刀进行切割，切割结束后，转动大齿轮上的转杆，将螺母向上移动，螺母不再压制压板，通过传动电机的重量将车板的另一侧向下按压，压板向上移动，切割刀远离管件，通过此步骤，工人可以做到椅子上进行切割操作，而且在切割操作过程中，工人与切割刀有一定的距离，可以避免火星或其他物质与工人接触，当工人站立需要快速切割操作时，管件位于切割刀下方，工人用手向下按压压板，压板向下移动，切割刀向下移动与管件接触，将管件进行切割，切割结束后，松开力度，在传动电机的重量下，压板向上翘起，同时切割刀远离管件；通过本发明可以根据需要进行不同操作，当坐下操作转杆时，工人不用一直按压压板，节省体力，而且通过螺母的向下移动，可以控制切割刀不同的进给深度，根据管件的厚度进行调整，当站立操作向下按压压板时，可以快速带动切割刀向下移动，进行快速切割操作，对于管件长度较长、不便于进行移动时，通过车轮、移动轮的作用，可以将车板、重力块移动至管件旁，在移动中较为便利，切割位置不再局限在某一处。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；图2是图1的A向视图；图3是图1的B向视图；图4是图1的I的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种管道加工用切割装置，如图1-4所示，包括车板1，车板1的底部中间通过轴承座安装两个车轮2，车轮2具有锁止功能，在移动到管件旁后，通过锁止，车轮不再进行移动，两个车轮2分别位于车板1的前后两端，车板1的顶部一侧通过轴承座安装连接轴3，连接轴3的前端安装切割刀4，管件通过现有设备可以控制管件进行自转，车板1的顶部另一侧设置传动电机5，在不使用时，通过传动电机5的重力，自动将车板的另一侧向下按压，即车板1以车轮的圆心为中心进行翻折，连接轴3的后端配合设有配合带轮，传动电机5的输出轴后端安装主动带轮，主动带轮与配合带轮之间通过连接带连接，车板1的一侧配合设有压板6，压板6顶端开设透槽，压板6的下方配合设有重力块7，重力块7的底端安装数个移动轮，重力块7的顶端配合设置螺杆8，螺杆8穿过透槽，螺杆8上螺纹配合设置螺母9，螺母9的直径大于透槽的宽度，螺母9的下方配合设有限定转动机构，限定转动机构限制螺母9随螺杆8进行同步转动，重力块7的一侧顶部配合设置连接传动机构，连接传动机构能够控制螺杆8转动，重力块7的一侧配合设有大齿轮10、小齿轮11，大齿轮10、小齿轮11均与连接传动机构连接，大齿轮10的连接轴一端、小齿轮11的连接轴一端均安装转杆12，转动小齿轮11或大齿轮，均通过连接传动机构控制螺杆8进行转动，螺母9在限定转动机构的限定下，向下移动与压板6接触，带动压板6的一侧向下移动，此时车板2的另一侧开始向上移动，通过小齿轮11与大齿轮10的齿轮比，转动小齿轮时，螺杆8的转速慢，螺母将压板向下按压的速度慢，此举适合在切割进给过程，在切割结束后，转动大齿轮，可以将螺母9快速向上移动，压板的另一侧在重力的作用向下降落，压板的一侧向上移动，切割刀远离工件，并且在操作过程中，工人可以坐在椅子上，控制重力块一侧的转杆进行转动。推动车板1、重力块7进行移动，使管道位于切割刀4下方，此时传动电机5将车板1另一侧向下压制，车板1的一侧处于翘起状态，当工人坐到椅子上，操作大齿轮10，通过连接传动机构控制螺杆8进行转动，螺母9在限定转动机构的限制下，螺母9向下移动且与压板6顶面接触，将压板6向下按压，在大齿轮10的齿轮比下，螺母9快速向下移动，带动切割刀4快速向下移动，当切割刀4将要接近管件时，此时开始操作小齿轮11，即转动小齿轮11上的转杆12，通过小齿轮11的齿轮比，切割刀4缓慢向下进给，在进给结束后，通过螺母9与螺杆8的自锁功能，螺母9始终将压板6向下压制，管件在现有设备的控制下进行自转，管件被切割刀4进行切割，切割结束后，转动大齿轮10上的转杆12，将螺母9向上移动，螺母不再压制压板，通过传动电机5的重量将车板1的另一侧向下按压，压板6向上移动，切割刀远离管件，通过此步骤，工人可以做到椅子上进行切割操作，而且在切割操作过程中，工人与切割刀有一定的距离，可以避免火星或其他物质与工人接触，当工人站立需要快速切割操作时，管件位于切割刀4下方，工人用手向下按压压板6，压板6向下移动，切割刀4向下移动与管件接触，将管件进行切割，切割结束后，松开力度，在传动电机5的重量下，压板6向上翘起，同时切割刀远离管件；通过本发明可以根据需要进行不同操作，当坐下操作转杆时，工人不用一直按压压板，节省体力，而且通过螺母9的向下移动，可以控制切割刀不同的进给深度，根据管件的厚度进行调整，当站立操作向下按压压板时，可以快速带动切割刀4向下移动，进行快速切割操作，对于管件长度较长、不便于进行移动时，通过车轮2、移动轮的作用，可以将车板1、重力块7移动至管件旁，在移动中较为便利，切割位置不再局限在某一处。

具体的，本实施例所述的限定转动机构包括两根插杆13，插杆13的顶端与螺母9的底端连接，两根插杆13分别位于螺母9的两侧，插杆13能够插入至透槽内。插杆13插入至透槽内后，螺母9的底端与压板6的顶端接触，螺母9向下移动带动压板6的一侧向下移动，控制切割刀向下进给，在不需要螺母9进行控制压板6向下移动时，通过用手向下按压压板6向下移动，也可以控制切割刀进给深度。

进一步的，本实施例所述的连接传动机构包括安装于重力块7顶部的竖杆组，竖杆组顶部轴承安装第一伞齿轮15，螺杆8的前端开设长条槽14，螺杆8穿过第一伞齿轮15，第一伞齿轮15的内壁安装插块，插块插入至长条槽14内，重力块7的顶部一侧安装支杆16，支杆16顶部轴承设置连轴17，连轴17的一端安装第二伞齿轮18，第二伞齿轮18与第一伞齿轮15啮合配合，连轴17的另一端安装配合齿轮19，配合齿轮19位于大齿轮与小齿轮之间，且与大齿轮、小齿轮啮合配合。长条槽14不会影响螺杆与螺母的螺纹配合，连轴17的外周与轴承的内环内壁连接，轴承的外环外壁与支杆16的顶部连接，大齿轮、小齿轮转动时，可以控制配合齿轮19进行转动，通过连轴17的传递，带动第二伞齿轮18进行转动，带动第一伞齿轮15进行转动，通过插块与长条槽14的配合，带动螺杆8进行转动，控制螺母9进行上下移动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。