一种电池缓冲泡棉隔热板平刀模切机

技术领域

本发明涉及模切加工领域，具体是涉及一种电池缓冲泡棉隔热板平刀模切机。

背景技术

电池缓冲泡棉隔热板作为一种柔软、具有良好缓冲性能的材料，广泛应用于电池组装中，用于保护电池的内部结构和减轻外界对电池的冲击。它可以减少电池在运输、搬运和使用过程中的震动和碰撞，提供额外的保护，降低电池损坏的风险。在对电池缓冲泡棉隔热进行切割加工时，我们通常采用平刀模切机作为加工工具。

平刀模切机具有较高的切割精度和稳定性。通过精确控制刀具的下压力、切割速度和刀具的位置，可以实现精细的切割效果，并保持一致性。但是在采用平刀模切机进行工作时，由于电池缓冲泡棉隔热板具有柔软性，所以容易导致切割时材料变形或产生边缘毛刺。而且平刀模切机在对材料进行冲切后，部分材料碎屑会附着在刀具上，且当刀具内部中空时，形变回弹的材料会卡在刀具中间，从而对后续加工造成困扰。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种电池缓冲泡棉隔热板平刀模切机。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种电池缓冲泡棉隔热板平刀模切机，包括负载有往复升降机构的工作箱，还包括：

承托支板，滑动设置在工作箱的内部且与往复升降机构的输出端相连；

活动压板，设置在承托支板下方且通过若干弹簧与承托支板相连；

若干切割退料组件，阵列设置在工作箱的内部，包括切割套管、退料连杆、退料底板、第一齿条、第二齿条、顶升机构和退料机构，切割套管与承托支板固连，退料连杆滑动设置在切割套管的内部，退料连杆的上端通过弹簧与切割套管相连，退料底板与退料连杆的下端固连，顶升机构设置在切割套管的上部，顶升机构包括顶升挡板，顶升挡板能带动退料连杆向上移动，第一齿条设置在切割套管的旁侧且与工作箱的箱顶固连，第二齿条设置在第一齿条的下方且与承托支板的下端固连，退料机构设置在切割套管的下部，退料机构包括限位支杆，限位支杆的上端通过扭簧与切割套管的内壁铰接，限位支杆能使得退料连杆在弹簧的作用下向下移动复位。

进一步的，切割退料组件还包括限位辊轴和限位滑块，退料连杆远离第一齿条的一侧成型有第三凸缘，退料连杆的中部成型有限位穿孔，限位辊轴与切割套管的内壁固定连接，限位辊轴在退料连杆下降的过程中与第三凸缘的下端相抵，限位滑块设置在限位辊轴的旁侧且与切割套管的内壁固连，限位滑块的中部与限位穿孔滑动连接。

进一步的，顶升机构还包括第一棘轮和第一齿轮，退料连杆远离第三凸缘的一侧成型有第一凸缘，第一凸缘的下端能与顶升挡板的上端相抵，第一棘轮转动设置在切割套管的侧壁上，第一齿轮设置在切割套管的外部且与第一棘轮同轴线固连，第一齿轮能与第一齿条相啮合。

进一步的，顶升机构还包括顶升销轴、偏心块、平移框、顶升框、限位挡板和顶升支杆，顶升销轴与第一棘轮同轴线固连，偏心块与顶升销轴键连接，平移框与偏心块的外缘相抵，顶升框与平移框滑动连接，平移框能在顶升框内部进行水平方向上的位移，限位挡板与切割套管的内壁固连，限位挡板与顶升框滑动连接，顶升框能沿限位挡板靠近切割套管内壁的一侧进行竖直方向上的位移，顶升支杆与平移框的上端固连。

进一步的，顶升机构还包括限位侧板、衔接挡块和衔接曲杆，限位侧板设置在限位挡板的上方且与切割套管的内壁固连，衔接挡块设置在限位侧板的旁侧且与限位挡板固连，限位侧板和衔接挡块相靠近的一侧分别成型有矩形滑槽，衔接曲杆的一端通过销钉与顶升支杆的上端固连，此销钉的两端分别与两个矩形滑槽滑动连接，衔接曲杆的另一端与顶升挡板的上端固连。

进一步的，退料机构还包括退料齿轮、退料带轮和限位带轮，退料齿轮与切割套管转动连接，退料带轮与退料齿轮同轴线固连，限位带轮与限位支杆的上端固连，限位带轮与退料带轮通过皮带传动连接，限位支杆的下端成型有退料倾角，退料连杆上成型有第二凸缘，第二凸缘与第一凸缘位于退料连杆的同一侧，第二凸缘的下端能与限位支杆的下端相卡接，第二凸缘的上端能与限位支杆下端的退料倾角相抵。

进一步的，退料机构还包括承载底座、承载底盘、承载齿轮、承载伞齿、动力伞齿和第二齿轮，承载底座设置在切割套管的旁侧且与活动压板固连，承载底盘与承载底座的上端固连，承载齿轮与承载底盘转动连接，承载伞齿与承载齿轮同轴线固连，动力伞齿通过伞齿架与承载底盘转动连接，动力伞齿与承载伞齿相啮合，第二齿轮与动力伞齿同轴线固连，第二齿轮能与第二齿条相啮合。

进一步的，退料机构还包括滑移齿条和退料齿条，滑移齿条与承载底座滑动连接，滑移齿条与承载齿轮相啮合，退料齿条呈竖直状态与滑移齿条靠近切割套管的一端固连，退料齿条移动至切割套管的旁侧时能与退料齿轮相啮合。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一：本装置通过活动压板对需要进行切割的缓冲泡棉进行压制，避免缓冲泡棉在后续切割过程中因发生形变而产生边缘毛刺，进而影响成品效果；

其二：本装置通过切割套筒实现对缓冲泡棉进行切割，在此过程中，切割套筒可以对缓冲泡棉进行一次性冲切成型，且切割套管和活动压板之间存在相对位移，故活动压板可以将切割套管外侧附着的材料碎屑进行刮除，避免因材料附着在刀具上而影响后续加工；

其三：本装置通过退料底板实现对切割套管内部卡接的缓冲泡棉进行退料，避免切割套管在对缓冲泡棉冲切后，作为柔软材料的缓冲泡棉会卡在切割套管内部，进而影响后续的加工。

附图说明

图1是实施例的立体结构示意图；

图2是实施例的立体结构分解示意图；

图3是实施例中切割退料组件的立体结构示意图；

图4是实施例中切割退料组件的立体结构分解示意图；

图5是图4中A处结构放大图；

图6是图4中B处结构放大图；

图7是实施例中切割退料组件另一个角度的立体结构分解示意图；

图8是图7中C处结构放大图；

图9是实施例中顶升机构的立体结构分解示意图；

图10是实施例中切割套管的立体结构剖视图。

图中标号为：

1、工作箱；2、承托支板；3、活动压板；4、切割退料组件；5、切割套管；6、退料连杆；7、第一凸缘；8、第二凸缘；9、第三凸缘；10、限位穿孔；11、退料底板；12、限位辊轴；13、限位滑块；14、第一齿条；15、第二齿条；16、顶升机构；17、顶升销轴；18、偏心块；19、平移框；20、顶升框；21、限位挡板；22、顶升支杆；23、第一棘轮；24、第一齿轮；25、限位侧板；26、矩形滑槽；27、衔接挡块；28、衔接曲杆；29、顶升挡板；30、退料机构；31、承载底座；32、承载底盘；33、承载齿轮；34、承载伞齿；35、动力伞齿；36、第二齿轮；37、滑移齿条；38、退料齿条；39、退料齿轮；40、退料带轮；41、限位带轮；42、限位支杆；43、退料倾角。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图10，一种电池缓冲泡棉隔热板平刀模切机，包括负载有往复升降机构的工作箱1，还包括：

承托支板2，滑动设置在工作箱1的内部且与往复升降机构的输出端相连；

活动压板3，设置在承托支板2下方且通过若干弹簧与承托支板2相连；

若干切割退料组件4，阵列设置在工作箱1的内部，包括切割套管5、退料连杆6、退料底板11、第一齿条14、第二齿条15、顶升机构16和退料机构30，切割套管5与承托支板2固连，退料连杆6滑动设置在切割套管5的内部，退料连杆6的上端通过弹簧与切割套管5相连，退料底板11与退料连杆6的下端固连，顶升机构16设置在切割套管5的上部，顶升机构16包括顶升挡板29，顶升挡板29能带动退料连杆6向上移动，第一齿条14设置在切割套管5的旁侧且与工作箱1的箱顶固连，第二齿条15设置在第一齿条14的下方且与承托支板2的下端固连，退料机构30设置在切割套管5的下部，退料机构30包括限位支杆42，限位支杆42的上端通过扭簧与切割套管5的内壁铰接，限位支杆42能使得退料连杆6在弹簧的作用下向下移动复位。

本装置运行时，当泡棉原料移动至工作箱1的下端时，工作箱1的往复升降机构启动并推动承托支板2向下移动，承托支板2移动会带动活动压板3和若干切割套管5向泡棉原料进行移动，直至活动压板3和泡棉原料先进行接触，此时当承托支板2继续移动时，活动压板3会在若干弹簧的作用下对泡棉原料进行压紧，避免在后续切割过程中泡棉发生弹性位移。

当承托支板2移动，若干切割套管5在经过对应的第一齿条14时，第一齿条14能最终通过顶升挡板29带动退料连杆6向上移动，此时退料底板11向远离切割套管5下端的方向位移，直至若干切割套管5对泡棉原料进行冲切成型，最后当若干切割套管5随着承托支板2向上移动时，若干第二齿条15最终能确保限位支杆42可以推动退料连杆6向下移动复位，退料连杆6向下移动可以通过退料底板11推动卡在切割套管5内部的泡棉进行退料，避免泡棉原料卡在切割套管5内部。

为了防止退料连杆6在弹簧的作用下向下移动过量，具体还设置了如下特征：

切割退料组件4还包括限位辊轴12和限位滑块13，退料连杆6远离第一齿条14的一侧成型有第三凸缘9，退料连杆6的中部成型有限位穿孔10，限位辊轴12与切割套管5的内壁固定连接，限位辊轴12在退料连杆6下降的过程中与第三凸缘9的下端相抵，限位滑块13设置在限位辊轴12的旁侧且与切割套管5的内壁固连，限位滑块13的中部与限位穿孔10滑动连接。在退料连杆6移动时，限位穿孔10和限位滑块13能防止退料连杆6在移动过程中发生窜动，而第三凸缘9和限位辊轴12配合能对退料连杆6的移动最低点进行限位，防止退料连杆6在弹簧的作用下向下移动过量。

为了带动顶升挡板29进行移动，具体还设置了如下特征：

顶升机构16还包括第一棘轮23和第一齿轮24，退料连杆6远离第三凸缘9的一侧成型有第一凸缘7，第一凸缘7的下端能与顶升挡板29的上端相抵，第一棘轮23转动设置在切割套管5的侧壁上，第一齿轮24设置在切割套管5的外部且与第一棘轮23同轴线固连，第一齿轮24能与第一齿条14相啮合。在切割套管5向下移动时，第一齿轮24和第一齿条14相啮合，第一齿轮24能通过第一棘轮23最终带动顶升挡板29进行移动(此时第一棘轮23锁定，顶升挡板29可以进行移动)，而在切割套管5向上移动时，第一齿轮24不能通过第一棘轮23带动顶升挡板29进行移动(此时第一棘轮23解锁，顶升挡板29无法进行移动)。

为了避免顶升挡板29发生卡死，具体还设置了如下特征：

顶升机构16还包括顶升销轴17、偏心块18、平移框19、顶升框20、限位挡板21和顶升支杆22，顶升销轴17与第一棘轮23同轴线固连，偏心块18与顶升销轴17键连接，平移框19与偏心块18的外缘相抵，顶升框20与平移框19滑动连接，平移框19能在顶升框20内部进行水平方向上的位移，限位挡板21与切割套管5的内壁固连，限位挡板21与顶升框20滑动连接，顶升框20能沿限位挡板21靠近切割套管5内壁的一侧进行竖直方向上的位移，顶升支杆22与平移框19的上端固连。在第一棘轮23锁定时，第一棘轮23可以通过顶升销轴17带动偏心块18转动，偏心块18转动会带动平移框19进行移动，平移框19最终可以通过顶升支杆22带动顶升挡板29进行位移，在顶升支杆22位移时，平移框19和顶升框20可以为顶升支杆22提供位移容量，避免顶升支杆22发生卡死，即可以避免顶升挡板29卡死。

为了让顶升挡板29在推动退料连杆6向上移动后，对退料连杆6随后的向下位移进行避让，具体还设置了如下特征：

顶升机构16还包括限位侧板25、衔接挡块27和衔接曲杆28，限位侧板25设置在限位挡板21的上方且与切割套管5的内壁固连，衔接挡块27设置在限位侧板25的旁侧且与限位挡板21固连，限位侧板25和衔接挡块27相靠近的一侧分别成型有矩形滑槽26，衔接曲杆28的一端通过销钉与顶升支杆22的上端固连，此销钉的两端分别与两个矩形滑槽26滑动连接，衔接曲杆28的另一端与顶升挡板29的上端固连。为了让顶升挡板29在推动退料连杆6向上移动后，对退料连杆6随后的向下位移进行避让，顶升支杆22在移动过程中通过销钉进行限位，此时顶升支杆22沿矩形滑槽26进行移动，而与顶升支杆22固连的顶升挡板29也会进行矩形位移。可知矩形位移分为按顺序分为四段，分别为顶升支杆22依次循环进行竖直向上的移动、第一次水平移动、竖直向下的移动和第二次水平移动。

对此，当顶升支杆22在进行竖直向上的移动时，对应退料连杆6会向上进行位移；当顶升支杆22进行第一次水平移动时，对应顶升挡板29和第一凸缘7发生错位分离；当顶升支杆22进行竖直向下的移动时，对应顶升挡板29向下移动复位；当顶升支杆22进行第二次水平移动时，对应顶升挡板29移动至初始点且复位结束。

为了推动退料底板11对卡在切割套管5内的泡棉原料进行退料，具体还设置了如下特征：

退料机构30还包括退料齿轮39、退料带轮40和限位带轮41，退料齿轮39与切割套管5转动连接，退料带轮40与退料齿轮39同轴线固连，限位带轮41与限位支杆42的上端固连，限位带轮41与退料带轮40通过皮带传动连接，限位支杆42的下端成型有退料倾角43，退料连杆6上成型有第二凸缘8，第二凸缘8与第一凸缘7位于退料连杆6的同一侧，第二凸缘8的下端能与限位支杆42的下端的平面相卡接(如图8所示)，第二凸缘8的上端能与限位支杆42下端的退料倾角43相抵(该状态图中未示出)。在退料连杆6向上移动时，第二凸缘8通过与退料倾角43相抵来使得限位支杆42进行偏转，此时限位支杆42沿限位带轮41的轴线方向进行偏转。但是当第二退料连杆6移动至最高点后，限位支杆42在扭簧的作用下复位，而第二凸缘8的下端与限位支杆42的下端发生相抵，此时退料连杆6虽然在弹簧的作用下有向下移动的趋势，但是限位支杆42会对退料连杆6进行限位，只有最终当退料齿轮39发生转动时，退料齿轮39通过退料带轮40和限位带轮41带动限位支杆42发生偏转，退料连杆6才会在弹簧的作用下向下进行移动，并最终推动退料底板11对卡在切割套管5内的泡棉原料进行退料。

为了驱动退料连杆6进行向下移动，且避免退料齿轮39发生过度啮合，具体还设置了如下特征：

退料机构30还包括承载底座31、承载底盘32、承载齿轮33、承载伞齿34、动力伞齿35和第二齿轮36，承载底座31设置在切割套管5的旁侧且与活动压板3固连，承载底盘32与承载底座31的上端固连，承载齿轮33与承载底盘32转动连接，承载伞齿34与承载齿轮33同轴线固连，动力伞齿35通过伞齿架与承载底盘32转动连接，动力伞齿35与承载伞齿34相啮合，第二齿轮36与动力伞齿35同轴线固连，第二齿轮36能与第二齿条15相啮合。在活动压板3和切割套管5发生相对位移时，与活动压板3固连的承载底座31会随着活动压板3发生移动，当活动压板3向靠近承托支板2的方向移动时，此时第二齿轮36和第二齿条15进行啮合，而第二齿轮36会进行转动，第二齿轮36转动后会通过动力伞齿35带动承载伞齿34转动，承载伞齿34会带动承载齿轮33转动，承载齿轮33转动能最终带动退料齿轮39进行转动，即实现驱动退料连杆6进行向下移动。而后，在承托支板2向上移动复位后，活动压板3会在若干弹簧的作用下向远离承托支板2的方向移动，此时第二齿轮36和第二齿条15进行第二次啮合，即实现对第二齿轮36的复位。需要注意的是，由于退料齿轮39的转动幅度过小，所以第二齿条15和第二齿轮36的啮合过程也应进行调整，从而避免退料齿轮39发生过度啮合。

为了实现限位支杆42的偏转，具体还设置了如下特征：

退料机构30还包括滑移齿条37和退料齿条38，滑移齿条37与承载底座31滑动连接，滑移齿条37与承载齿轮33相啮合，退料齿条38呈竖直状态与滑移齿条37靠近切割套管5的一端固连，退料齿条38移动至切割套管5的旁侧时能与退料齿轮39相啮合。在承载齿轮33转动后，承载齿轮33会通过滑移齿条37带动退料齿条38移动，退料齿条38移动至承载底座31的旁侧后可以和退料齿轮39发生啮合，最终，当切割套管5向上移动复位时，退料齿条38可以带动退料齿轮39发生小幅度转动，进而实现限位支杆42的偏转。

本装置运行时，当泡棉原料移动至工作箱1的下端时，工作箱1的往复升降机构启动并推动承托支板2向下移动，承托支板2移动会带动活动压板3和若干切割套管5向泡棉原料进行移动，直至活动压板3和泡棉原料先进行接触，此时当承托支板2继续移动时，活动压板3会在若干弹簧的作用下对泡棉原料进行压紧，避免在后续切割过程中泡棉发生弹性位移。

当承托支板2移动，若干切割套管5在经过对应的第一齿条14时，第一齿条14能通过第一棘轮23带动偏心块18转动，偏心块18转动会带动平移框19进行移动，平移框19最终可以通过顶升支杆22带动顶升挡板29进行位移。

由于顶升挡板29的位移和顶升支杆22的位移同步，可知顶升支杆22在移动过程中通过销钉进行限位，此时顶升支杆22沿矩形滑槽26进行移动，而与顶升支杆22固连的顶升挡板29也会进行矩形位移。可知矩形位移分为按顺序分为四段，分别为顶升支杆22依次循环进行竖直向上的移动、第一次水平移动、竖直向下的移动和第二次水平移动。

对此，当顶升支杆22在进行竖直向上的移动时，对应退料连杆6会向上进行位移；当顶升支杆22进行第一次水平移动时，对应顶升挡板29和第一凸缘7发生错位分离；当顶升支杆22进行竖直向下的移动时，对应顶升挡板29向下移动复位；当顶升支杆22进行第二次水平移动时，对应顶升挡板29移动至初始点且复位结束。

在退料连杆6向上移动时，第二凸缘8通过与退料倾角43相抵来使得限位支杆42进行偏转，此时限位支杆42沿限位带轮41的轴线方向进行偏转。但是当第二退料连杆6移动至最高点后，限位支杆42在扭簧的作用下复位，而第二凸缘8的下端与限位支杆42的下端发生相抵，此时退料连杆6虽然在弹簧的作用下有向下移动的趋势，但是限位支杆42会对退料连杆6进行限位。

而随着切割套管5对泡棉原料进行冲切成型，切割套管5会随着承托支板2向上移动，则第二齿条15能通过退料齿条38带动退料齿轮39发生小幅度转动，当退料齿轮39发生转动时，退料齿轮39通过退料带轮40和限位带轮41带动限位支杆42发生偏转，退料连杆6会在弹簧的作用下向下进行移动，并最终推动退料底板11对卡在切割套管5内的泡棉原料进行退料，避免泡棉原料卡在切割套管5内部。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。