一种膜材裁切模具

技术领域

本申请涉及膜材裁切的领域，尤其是涉及一种膜材裁切模具。

背景技术

薄膜在实际应用中，需要将其裁切成一段一段一定长度的膜层备用，则在裁切制备过程中，薄膜会以连续料带的形式逐渐向前递送，并配合冲压裁切模具来实现的。

相关技术中，膜材裁切模具包括机架、定模、动模、裁切模板以及切割刀片，定模固定设置在机架上，定模的上侧表面供薄膜经过；动模竖向滑动设置在定模的上方；裁切模板连接在动模上，裁切模板位于定模与动模相互靠近的一侧上；切割刀片设置有一个，切割刀片呈矩形环状，切割刀片连接在裁切模板上，切割刀片长度方向上的两个边角连线平行于薄膜的上料方向，切割刀片的长边与薄膜的上料方向存在夹角，同时薄膜的宽度会显著待遇切割刀片宽度方向上两个边角的连线长度。

针对上述中的相关技术，存在有在进行裁切处理时，在薄膜一个宽度区域裁切结束后，需要对相邻下一个宽度区域进行裁切处理，但此时切割刀片无法进入原先的宽度区域中，从而导致裁切后产生的废料较多的缺陷。

发明内容

为了减少裁切后产生的废料，本申请提供一种膜材裁切模具。

本申请提供的一种膜材裁切模具采用如下的技术方案：

一种膜材裁切模具，包括：

机架；

定模，固定在所述机架上；

动模，竖向滑动设置在所述机架上；

裁切模板，设置在所述动模上；

切割刀片，设置在所述裁切模板上，所述切割刀片显露在所述裁切模板靠近所述定模的一侧表面上，所述切割刀片呈矩形环状，多个所述切割刀片沿宽边方向单列设置，所述切割刀片的排列方向与薄膜的宽度方向存在夹角。

通过采用上述技术方案，相比于裁切模板设置有一个切割刀片，而在薄膜宽度方向上相邻两次裁切需要留有安全距离的方式，此种设计方式，因裁切模板设置有多个切割刀片，所以相邻两个切割刀片在薄膜宽度方向上区域可以有所重叠，从而既可以一次裁切多个薄膜产品，也可以在薄膜原料宽度不变的情况下增加所制成的薄膜产品数量，进而能减少裁切所产生的废料。

优选的，所述裁切模板包括外框架板以及刀片安装板，所述外框架板与所述动模相连接，所述外框架板具有工作窗口；所述刀片安装板处于所述工作窗口中，所述刀片安装板供所述切割刀片设置；所述机架还设置有转动调节组件，所述转动调节组件与所述刀片安装板相连接，用于使所述刀片安装板绕自身长度的中点位置转动。

通过采用上述技术方案，可以通过转动调节组件来转动刀片安装板，以使切割刀片的排列方向与薄膜宽度方向的夹角发生变化，从而在所制成薄膜产品数量不变的前提下，可以让多个切割刀片适配不同宽度规格的薄膜原料。

优选的，所述转动调节组件包括：

轨道块，设置在所述外框架板的上侧，所述轨道块在所述外框架板长度方向的两端各分布一个，所述轨道块沿垂直于薄膜的宽度方向延伸设置；

支架杆，两端分别滑动连接在两个所述轨道块上，所述支架杆呈伸缩杆构造；

串连杆，上端与所述支架杆相连接，下端与所述刀片安装板相连接；

调节驱动源，与所述支架杆的端部相连接，用于使所述支架杆两个端部做方向相反的直线运动。

通过采用上述技术方案，在需要转动刀片安装板时，可以通过调节驱动源让支架杆的端部沿轨道块的长度方向做往复直线运动，其中支架杆两个端部运动方向相反，在这个过程中，支架杆的长度会发生变化，所以支架杆能绕自身长度的中点位置发生摆动，从而刀片安装板便能绕自身长度的中点位置转动，进而便能通过转动来让切割刀片适配不同宽度规格的薄膜原料。

优选的，所述调节驱动源设置有两个，两个所述调节驱动源分别与所述支架杆的两端相连接，所述调节驱动源包括工作电机、主动齿轮以及从动齿条，所述工作电机设置在所述支架杆上；所述主动齿轮与所述工作电机的输出轴相连接；所述从动齿条连接在所述轨道块上，所述从动齿条沿所述轨道块的形状延伸设置，所述从动齿条与所述主动齿轮相啮合。

通过采用上述技术方案，相比于调节驱动源设置有一个，而需要让调节驱动源悬空设置在工作窗口上方的方式，此种设计方式，在通过主动齿轮与从动齿条的配合实现支架杆端部做直线运动的同时，调节驱动源既可以直接安装在支架杆上，以使模具的整体结构更加简洁，也不会对支架杆产生负载，以降低支架杆所承受的总体载荷，从而支架杆能更好地承载刀片安装板，进而能提升裁切模具的工作安全性。

优选的，所述调节驱动源还包括有主动蜗杆、工作转轴以及从动蜗轮，所述主动蜗杆与所述工作电机的输出轴直接连接；所述工作转轴转动设置在所述支架杆上，所述工作转轴供所述主动齿轮套设；所述从动蜗轮套设在所述工作转轴上，所述从动蜗轮与所述主动蜗杆相啮合。

通过采用上述技术方案，可以借助主动蜗杆与从动蜗轮之间的自锁性，在切割刀片下压薄膜原料时，刀片安装板不易因外力的影响而发生转动，从而提升适配能力的同时仍然能保持裁切的合格率。

优选的，所述刀片安装板分为多个安装单元板，一个所述安装单元板连接一个所述切割刀片，一个所述安装单元板通过磁铁连接一个所述串连杆；所述支架杆的周侧表面设置有紧固孔；所述串连杆转动套设在所述支架杆上，所述串连杆螺纹穿设有紧固螺栓，所述紧固螺栓螺纹穿设所述紧固孔或抵紧所述支架杆的周侧表面。

通过采用上述技术方案，当要对其中一个切割刀片进行更换或者维护处理时，先转动紧固螺栓，以使紧固螺栓离开紧固孔，接着转动串连杆，以使安装单元板向上离开工作窗口，待移动至预定位置时，然后转动紧固螺栓，以使紧固螺栓抵紧在支架杆的周侧表面上，最后便可以用力解除串连杆与安装单元板之间的连接，从而便能够将一个安装单元板拆下，进而也便于对切割刀片进行更换或维护工作。

优选的，所述外框架板设置有调径轨道，所述调径轨道的长度方向垂直于所述轨道块的长度方向，所述调径轨道供所述轨道块滑动设置；所述支架杆分为两个端部连接杆以及多个中部拼接杆，所述端部连接杆呈伸缩杆构造，所述端部连接杆滑动连接在所述轨道块上，其中一个所述端部连接杆远离所述轨道块的一端设置有拼接T形槽，所述拼接T形槽的T形槽口位于所述端部连接杆的周侧表面上，所述拼接T形槽远离所述轨道块的一侧壁开口设置，另一个所述端部连接杆远离所述轨道块的一端设置有拼接T形块；所述中部拼接杆的两端分别设置有所述拼接T形槽以及所述拼接T形块，所述中部拼接杆的所述拼接T形块适配嵌设在相邻所述中部拼接杆或所述端部连接杆的所述拼接T形槽中，所述中部拼接杆的所述拼接T形槽供相邻所述中部拼接杆或所述端部连接杆的所述拼接T形块适配嵌设。

通过采用上述技术方案，在需要增加切割刀片的数量时，可以对应增加中部拼接杆的数量，同时通过调径轨道改变两个轨道块之间的距离，所以便可以通过增加切割刀片的方式来适配不同宽度规格的薄膜原料，从而有助于提升裁切模具的综合性能。

优选的，所述中部拼接杆包括一个主体管以及两个补充杆，所述主体管供所述串连杆套设，所述主体管供所述紧固孔设置，所述主体管螺纹连接有锁位螺栓；所述补充杆的一端滑动穿设在所述主体管中，另一端供所述拼接T形块或所述拼接T形槽设置，所述补充杆设置有锁位孔，所述锁位孔供所述锁位螺栓螺纹穿设。

通过采用上述技术方案，当要更换不同大小规格的切割刀片时，安装单元板的大小规格也需要变化，所以相邻两个串连杆之间的距离也要发生变化，则便可以通过补充杆处于主体管外的长度变化，来改变整个中部拼接杆的长度，从而能制作出不同尺寸规格的薄膜产品。

优选的，所述裁切模板设置有工作气孔，所述工作气孔连接有工作气泵，用于对薄膜吹气或吸气。

通过采用上述技术方案，则切割刀片下压时，工作气泵可以通过工作气孔进行抽气处理，以使薄膜更平整地贴在切割刀片所在的表面上，从而提升裁切效率，同时在切割刀片离开时，工作气泵也可以通过工作气孔进行吹气处理，以防止薄膜产品粘连在切割刀盘所在的表面上。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.相比于裁切模板设置有一个切割刀片，而在薄膜宽度方向上相邻两次裁切需要留有安全距离的方式，此种设计方式，因裁切模板设置有多个切割刀片，所以相邻两个切割刀片在薄膜宽度方向上区域可以有所重叠，从而既可以一次裁切多个薄膜产品，也可以在薄膜原料宽度不变的情况下增加所制成的薄膜产品数量，进而能减少裁切所产生的废料；

2.可以通过转动调节组件来转动刀片安装板，以使切割刀片的排列方向与薄膜宽度方向的夹角发生变化，从而在所制成薄膜产品数量不变的前提下，可以让多个切割刀片适配不同宽度规格的薄膜原料。

附图说明

图1是本申请实施例中膜材裁切模具的示意图。

图2是本申请实施例中为体现多个切割刀片与一个切割刀片的不同所做的示意图。

图3是图1中A处为了体现调节驱动源的具体结构所做的示意图。

图4是本申请实施例中为体现支架杆的具体结构所做的示意图。

附图标记说明：1、机架；2、定模；3、动模；4、裁切模板；41、外框架板；411、工作窗口；412、调径轨道；42、刀片安装板；421、安装单元板；5、切割刀片；6、转动调节组件；61、轨道块；62、支架杆；621、端部连接杆；622、中部拼接杆；6221、主体管；6222、补充杆；623、拼接T形槽；624、拼接T形块；63、串连杆；64、调节驱动源；641、工作电机；642、主动齿轮；643、从动齿条；644、主动蜗杆；645、工作转轴；646、从动蜗轮；7、紧固孔；71、紧固螺栓；8、锁位螺栓；81、锁位孔；9、工作气孔。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种膜材裁切模具。参照图1和图2，膜材裁切模具包括机架1、定模2、动模3、裁切模板4以及切割刀片5，定模2固定在机架1上，定模2的上侧表面会供薄膜原料通过；动模3竖向滑动在机架1上，动模3位于定模2的上方；裁切模板4连接在动模3上；切割刀片5固定安装在裁切模板4上，切割刀片5显露在裁切模板4靠近定模2的一侧表面上，其中切割刀片5呈矩形环状，多个切割刀片5沿自身宽边方向单列设置，同时切割刀片5的排列方向与薄膜的宽度方向存在夹角。

参照图1和图2，综上，相比于原先裁切模板4设置有一个切割刀片5，而在薄膜宽度方向上相邻两次裁切需要留有安全距离，所以相邻在宽度方向上相邻两次裁切的区域不能有所重叠的方式，此种设计方式，因有多个切割刀片5，所以相邻两个切割刀片5在薄膜宽度方向上区域可以有所重叠，从而既可以一次裁切多个薄膜产品，也可以在薄膜原料宽度不变的情况下增加所制成的薄膜产品数量，进而能减少裁切所产生的废料。

参照图1，在一次冲压裁切所制成的薄膜产品数量不变的情况下，为了适配不同宽度规格的薄膜原料，则对应有以下设置，其一，裁切模板4包括外框架板41以及刀片安装板42，外框架板41与动模3相连接，外框架板41呈矩形框构造，所以外框架板41会一个呈矩形形状的工作窗口411，刀片安装板42呈长方体薄板形状，刀片安装板42处于工作窗口411中，同时刀片安装板42供切割刀片5安装设置。

参照图1和图3，其二，机架1还设置有转动调节组件6，转动调节组件6与刀片安装板42相连接，转动调节组件6会让刀片安装板42绕自身长度的中点位置转动，以使切割刀片5的排列方向与薄膜宽度方向的夹角发生变化，所以能适配不同宽度规格的薄膜原料，而为了实现刀片安装板42的转动，转动调节组件6的具体结构包括轨道块61、支架杆62、串连杆63以及调节驱动源64，轨道块61设置在外框架板41的上侧表面上，轨道块61在外框架板41长度方向的两端各分布一个，每个轨道块61沿垂直于薄膜的宽度方向延伸设置；支架杆62两端分别滑动连接在两个轨道块61上，同时支架杆62呈伸缩杆的结构形式，所以支架杆62的长度能够发生变化；串连杆63上端与支架杆62相连接，下端与刀片安装板42相连接，综上便可通过支架杆62两个端部做方向相反的直线运动，来形成让刀片安装板42发生转动的基础连接构造。

参照图1和图3，调节驱动源64设置有两个，两个调节驱动源64分别与支架杆62的两端相连接，具体的，每个调节驱动源64包括工作电机641、主动蜗杆644、工作转轴645、从动蜗轮646、主动齿轮642以及从动齿条643，工作电机641固定安装在支架杆62的端部上；主动蜗杆644与工作电机641的输出轴同轴固定连接；工作转轴645转动连接在支架杆62的端部上；从动蜗轮646同轴套设在工作转轴645上，从动蜗轮646与主动蜗杆644相啮合；主动齿轮642同轴套设在工作转轴645上；从动齿条643固定连接在轨道块61上，从动齿条643沿轨道块61的形状延伸设置，从动齿条643与主动齿轮642相啮合。

参照图1和图3，综上在需要转动刀片安装板42时，可以通过主动齿轮642与从动齿条643之间的配合，让支架杆62的端部沿轨道块61的长度方向做直线运动，其中支架杆62两个端部运动方向相反，同时在这个过程中支架杆62的长度会发生变化，所以支架杆62能绕自身长度的中点位置发生摆动，从而刀片安装板42便能绕自身长度的中点位置转动，进而便能通过转动来让切割刀片5适配不同宽度规格的薄膜原料。

另外在本实施例中，上述结构形式的调节驱动源64还有以下优点，其一，调节驱动源64既可以直接安装在支架杆62上，以使模具的整体结构更加简洁，也不会对支架杆62产生负载，以降低支架杆62所承受的总体载荷，从而支架杆62能更好地承载刀片安装板42，其二，可以借助主动蜗杆644与从动蜗轮646之间的自锁性，在切割刀片5下压薄膜原料时，刀片安装板42不易因外力的影响而发生转动，从而提升适配能力的同时仍然能保持裁切的合格率。

参照图1和图4，为了便于对单个切割刀片5进行更换或维护处理，则对应有以下设置，其一，一个刀片安装板42分为多个安装单元板421，一个安装单元板421安装一个切割刀片5，一个安装单元板421通过磁铁连接一个串连杆63；其二，支架杆62的周侧表面设置有紧固孔7，一个紧固孔7配个一个串连杆63，同时串连杆63转动套设在支架杆62上，串连杆63还螺纹安装有紧固螺栓71，紧固螺栓71可以螺纹穿设紧固孔7，也可以抵紧支架杆62的周侧表面，综上可以先转动紧固螺栓71，以使紧固螺栓71离开紧固孔7，接着转动串连杆63，以使安装单元板421向上离开工作窗口411，待移动至预定位置时，然后转动紧固螺栓71，以使紧固螺栓71抵紧在支架杆62的周侧表面上，最后便可以用力解除串连杆63与安装单元板421之间的连接，从而便能够将一个安装单元板421拆下，进而也便于对切割刀片5进行更换或维护工作。

参照图1和图4，在切割刀片5大小不变的情况下，为了能一次切割出更多的薄膜产品，则对应有以下设置，其一，外框架板41设置有调径轨道412，调径轨道412的长度方向垂直于轨道块61的长度方向，调径轨道412在外框架板41长度方向的两端均有分布，同时调径轨道412供轨道块61滑动设置，以使轨道块61能沿调径轨道412的长度方向移动，所以两个轨道块61之间的距离可以进行调整；其二，支架杆62整体分为两个端部连接杆621以及多个中部拼接杆622，端部连接杆621呈伸缩杆构造，端部连接杆621与轨道块61滑动连接，其中一个端部连接杆621远离轨道块61的一端开设有拼接T形槽623，拼接T形槽623的T形槽口位于端部连接杆621的周侧表面上，拼接T形槽623远离轨道块61的一侧壁开口设置，另一个端部连接杆621远离轨道块61的一端一体成型有拼接T形块624。

参照图1和图4，中部拼接杆622的两端分别成型有拼接T形槽623以及拼接T形块624，其中中部拼接杆622上的拼接T形槽623与端部连接杆621上的拼接T形槽623结构形式一直，中部拼接杆622上的拼接T形块624与端部连接杆621上的拼接T形块624结构形式一致，则在组装支架杆62时，中部拼接杆622的拼接T形块624可以嵌设在相邻中部拼接杆622或端部连接杆621的拼接T形槽623中，中部拼接杆622的拼接T形槽623可以让相邻中部拼接杆622或端部连接杆621的拼接T形块624适配嵌设，综上在需要增加切割刀片5的数量时，先通过调径轨道412改变两个轨道块61之间的距离，接着可以对应增加中部拼接杆622的数量，所以便可以通过增加切割刀片5的方式来适配不同宽度规格的薄膜原料，从而有助于提升裁切模具的综合性能。

参照图1和图4，为了能够制作出不同规格的薄膜产品，所以便需要选用不同大小的切割刀片5，进一步地安装单元板421的大小也有所不同，则对应有以下设置，具体的，一个中部拼接杆622包括一个主体管6221以及两个补充杆6222，主体管6221供串连杆63套设，主体管6221还供紧固孔7开设，同时主体管6221螺纹安装有锁位螺栓8；补充杆6222的一端滑动穿设在主体管6221中，另一端会成型有拼接T形块624或拼接T形槽623设置，同时补充杆6222开设有锁位孔81，锁位孔81供锁位螺栓8螺纹穿设，以保持补充杆6222不会缩回主体管6221内，所以便可以通过补充杆6222来改变中部拼接杆622的长度，从而适配不同长度大小的安装单元板421，进而就能制作出不同尺寸规格的薄膜产品。

参照图1，在本实施例中，每个安装单元板421上会开设有工作气孔9，工作气孔9会通过管道连接有工作气泵，其中切割刀片5下压时，工作气泵可以通过工作气孔9进行抽气处理，以使薄膜更平整地贴在切割刀片5所在的表面上，从而提升裁切效率，而在切割刀片5离开时，工作气泵也可以通过工作气孔9进行吹气处理，以防止薄膜产品粘连在切割刀盘所在的表面上。

本申请实施例一种膜材裁切模具的实施原理为：相比于原先裁切模板4设置有一个切割刀片5，而在薄膜宽度方向上相邻两次裁切需要留有安全距离，所以相邻在宽度方向上相邻两次裁切的区域不能有所重叠的方式，此种设计方式，因有多个切割刀片5，所以相邻两个切割刀片5在薄膜宽度方向上区域可以有所重叠，从而既可以一次裁切多个薄膜产品，也可以在薄膜原料宽度不变的情况下增加所制成的薄膜产品数量，进而能减少裁切所产生的废料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。