注射成型机

技术领域

本申请主张基于2019年11月29日申请的日本专利申请第2019-217085号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考而援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

专利文献1中公开有能够对旋转模具及定模进行温度调整的模具旋转式注射成型机。

近年来要求注射成型机的动作速度的高速化。

专利文献1：日本专利第6400057号公报

当在注射成型机中包含各种滑动面时，注射成型机的动作速度越上升，滑动面中的摩擦热变得越大，从而因摩擦热的影响而可能会降低滑动性。

发明内容

本发明的一方式提供一种能够抑制滑动性降低的技术。

本发明的一方式所涉及的注射成型机具有：

第1部件，具有第1面；

第2部件，具有与所述第1面对置的第2面；

牺牲部件，固定于所述第1面或所述第2面中的一个面，且具有与所述第1面或所述第2面中的另一个面滑动的第3面；及

温度调整机构，调整所述牺牲部件的温度。

发明效果

根据本发明的一方式，能够抑制滑动性的降低。

附图说明

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时且合模时的模具装置的状态的水平剖视图。

图4是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时且开模结束时的模具装置的状态的水平剖视图。

图5是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为180°时且合模时的模具装置的状态的水平剖视图。

图6是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为180°时且开模结束时的模具装置的状态的水平剖视图。

图7是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时且合模时的模具装置的状态的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

图8是表示第1实施例所涉及的滑动板的图。

图9是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时的挠性保持件的状态的图。

图10是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为180°时的挠性保持件的状态的图。

图11是表示第1实施例的第1变形例所涉及的固定于转台的滑动板的图。

图12是表示第1实施例的第2变形例所涉及的温度调整回路的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

图13是表示第2实施例所涉及的温度调整回路的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

图14是表示第2实施例的变形例所涉及的温度调整回路的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

图15是表示第3实施例所涉及的压板用滑架的滑块的铅垂剖视图。

图16是表示第4实施例所涉及的压板用滑架的滑块的铅垂剖视图。

图中：10-注射成型机，100-合模装置，110-固定压板，120-可动压板，196-温度调整回路，197-温度传感器，520-转台，520X-旋转中心线，610-滑动板，611-温度调整回路，612-温度传感器，620-滑动板，621-温度调整回路，622-温度传感器，630-滑块，637-温度调整回路，640-滑块，647-温度调整回路，800-模具装置，801-第1型腔空间，802-第2型腔空间，810-定模，820-动模。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或相应的结构标注相同或相应的符号，并省略说明。

(注射成型机)

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。图3是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时且合模时的模具装置的状态的水平剖视图。图4是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时且开模结束时的模具装置的状态的水平剖视图。图5是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为180°时且合模时的模具装置的状态的水平剖视图。图6是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为180°时且开模结束时的模具装置的状态的水平剖视图。图7是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时且合模时的模具装置的状态的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。图8是表示第1实施例所涉及的滑动板的图。另外，图1及图2是沿图3的I-I线剖切的铅垂剖视图。

在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图7所示，注射成型机10具有开闭模具装置800的合模装置100、顶出通过模具装置800成型的第1无需品23的第1顶出装置201、顶出通过模具装置800成型的第2成型品22及第2无需品24这两者的第2顶出装置202、对模具装置800注射成型材料的第1注射装置301、对模具装置800注射成型材料的第2注射装置302、使第1注射装置301相对于模具装置800进退的第1移动装置401、使第2注射装置302相对于模具装置800进退的第2移动装置(未图示)、控制注射成型机10的各构成要件的控制装置700以及支承注射成型机10的各构成要件的框架900。框架900包含合模装置框架910及注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包含定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如的可动压板120、经由滑动板610(参考图3、图7)由可动压板120旋转自如地支承的转台520、使转台520旋转的旋转机构530及使可动压板120相对于固定压板110进退的移动机构102。固定压板110固定于合模装置框架910。

固定压板110固定于合模装置框架910。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。如图3所示，定模810在与动模820对置的面具有第1固定成型面811及第2固定成型面812。

第1固定成型面811为形成第1成型品21成型的第1型腔空间801的面的一部分。另一方面，第2固定成型面812为形成第2成型品22成型的第2型腔空间802的面的一部分。

第1固定成型面811及第2固定成型面812形成为不同的形状，例如分别形成为凹状。定模810具有沿模开闭方向层叠的多个板(未图示)。构成定模810的多个板中，将与动模820接触的板称为模板。第1固定成型面811及第2固定成型面812形成于单一模板，但也可以分别形成于单独的模板。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。可动压板120的后方块126支承于压板用滑架190。压板用滑架190将后方块126可移动地载置于模装置框架910上。在可动压板120的与固定压板110对置的面经由转台520安装动模820。如图3～图8所示，可动压板120经由轴承572旋转自如地支承转台520的旋转轴571。

动模820在与定模810对置的面具有第1可动成型面821及第2可动成型面822。如图3及图5所示，第1可动成型面821及第2可动成型面822分别依次形成形成第1型腔空间801的面的一部分及形成第2型腔空间802的面的一部分。

第1可动成型面821及第2可动成型面822形成为相同的形状，例如分别形成为凸状。动模820具有沿模开闭方向层叠的多个板。构成动模820的多个板中，将与定模810接触的板称为模板。第1可动成型面821及第2可动成型面822形成于单一模板，但也可以分别形成于单独的模板。

另外，在本实施方式中，第1固定成型面811及第2固定成型面812形成为凹状，第1可动成型面821及第2可动成型面822形成为凸状，但本发明并不限定于此。即，也可以第1固定成型面811及第2固定成型面812形成为凸状，第1可动成型面821及第2可动成型面822形成为凹状。

转台520经由滑动板610旋转自如地安装于可动压板120。转台520的旋转中心线520X与模开闭方向平行。转台520例如也可以由铸铁构成。

旋转机构530(参考图7)使转台520旋转。旋转机构530具有旋转马达531及将旋转马达531的旋转驱动力传递至转台520的传递机构532。详细内容将后述，但传递机构532例如由驱动齿轮533、中间齿轮534及被动齿轮535等构成。也可以不设置中间齿轮534而驱动齿轮533与被动齿轮535彼此连结。

当转台520每旋转180°时，转台520的旋转方向可以反过来。例如，旋转机构530使转台520向顺时针方向旋转180°之后，使转台520向逆时针方向旋转180°。固定于转台520的配线及配管的配置恢复原状，因此配线及配管的处理轻松。

如图3所示，在合模时，第1可动成型面821及第1固定成型面811形成第1型腔空间801，并且第2可动成型面822及第2固定成型面812形成第2型腔空间802。从第1注射装置301对第1型腔空间801供给成型材料，以成型第1成型品21。接着，进行开模。

接着，如图4所示，第1顶出装置201从动模820顶出第1无需品23。第1无需品23为与第1成型品21一同在模具装置800的内部固化的部分。接着，旋转机构530使转台520旋转180°。跟随转台520的旋转而动模820旋转180°。此时，第1成型品21不会从动模820被顶出而与动模820一同旋转180°。然后，如图5所示，进行合模。

图5所示，在合模时，第2可动成型面822及第1固定成型面811形成第1型腔空间801，并且第1可动成型面821及第2固定成型面812形成第2型腔空间802。如上所述，在第2型腔空间802的一部分配置有第1成型品21。从第2注射装置302对第2型腔空间802的剩余部分供给成型材料，以成型第2成型品22。对第2成型品22包含第1成型品21的情况进行说明。与第2成型品22的成型并行而成型第1成型品21。第1成型品21在第1型腔空间801中成型。接着，进行开模。

接着，如图6所示，第2顶出装置202从动模820顶出第2成型品22及第2无需品24这两者。第2无需品24为与第2成型品22一同在模具装置800的内部固化的部分。第2无需品24从动模820被顶出之后，与第2成型品22分离。与第2成型品22及第2无需品24这两者的顶出并行进行第1无需品23的顶出。然后，进行开模，转台520再次旋转180°。

主要如图3及图5所示，可动压板120具有经由滑动板610旋转自如地支承转台520的前表面板121、配置于转台520的圆筒部524的径向内侧的中间块124、在模开闭方向观察下配置于中间块124外侧的齿轮限制块125、设置于中间块124后方的后方块126及设置于后方块126后端面的肘节杆安装部128(参考图7)。前表面板121、中间块124、后方块126及肘节杆安装部128可以单独形成并连结，也可以通过铸造等一体地形成。可动压板120例如也可以由铸铁构成。

前表面板121经由滑动板610旋转自如地支承转台520。在前表面板121中形成沿模开闭方向贯穿前表面板121的第1杆孔122。在第1杆孔122中进退自如地配置第1顶出杆211。并且，在前表面板121中形成沿模开闭方向贯穿前表面板121的第2杆孔123。在第2杆孔123中进退自如地配置第2顶出杆212。

中间块124配置于转台520的圆筒部524的径向内侧。中间块124例如具有在模开闭方向观察下限制在转台520的圆筒部524内侧的圆柱状形状。在中间块124的内部形成配置第1顶出装置201的空间及配置第2顶出装置202的空间。在中间块124的前端面安装前表面板121。在前表面板121及中间块124中形成经由轴承572插入转台520的旋转轴571的插入孔127。

后方块126设置于中间块124的后方，并且支承于压板用滑架190(参考图1及图2)。后方块126例如具有矩形形状。在后方块126的内部形成配置第1顶出装置201的空间及配置第2顶出装置202的空间。在后方块126的前端面安装中间块124。

齿轮限制块125配置于后方块126的前方。在模开闭方向观察下，齿轮限制块125配置于中间块124的外侧。齿轮限制块125经由滑动板620限制被动齿轮535向前方的移动。通过齿轮限制块125，能够防止转台520的倾倒。

肘节杆安装部128(参考图7)在后方块126的后端面上，沿铅垂方向上下设置有一对。一对肘节杆安装部128分别在水平方向上隔着间隔具有多个板厚方向朝向水平方向的肘节杆安装板。多个肘节杆安装板分别从后方块126的后端面向后方突出，在其前端部具有销孔129。销插通于销孔129，第1连杆152(参考图1及图2)经由销摆动自如地安装于肘节杆安装部128。

如图8所示，滑动板610例如使用螺栓613可装卸地固定于前表面板121的前端面上。滑动板610也可以使用多个(例如2个)。滑动板610的材料为比转台520的圆盘部523更软的材料例如铜或黄铜等铜合金。在前表面板121及后方块126中形成有调整滑动板610的温度的温度调整介质流动的温度调整回路611。在模开闭方向观察下，温度调整回路611例如在滑动板610的下端附近具有一个端部及另一个端部。而且，温度调整回路611从一个端部及另一个端部向上方延伸，且从一个端部向上方延伸的部分与从另一个端部向上方延伸的部分在滑动板610的上端附近彼此相连。温度调整回路611也可以在滑动板610的下端附近具有一个端部，在滑动板610的上端附近具有另一个端部，并且它们之间蜿蜒。在模开闭方向观察下，温度调整回路611也可以设置于滑动板610的中央部的附近。作为温度调整介质，例如使用水。温度调整介质从温度调整回路611的供给口供给至温度调整回路611内，与可动压板120及滑动板610进行热交换，并从温度调整回路611的排出口被排出。并且，在前表面板121及后方块126内设置有温度传感器612。温度传感器612将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。控制装置700能够根据从温度传感器612发送的信号推断滑动板610的温度。

如图8所示，滑动板620例如使用螺栓(未图示)可装卸地固定于齿轮限制块125的与被动齿轮535对置的面上。滑动板620的后端面与被动齿轮535的前端面接触。详细内容将后述，但在进行模具旋转工序时，滑动板620的后端面与被动齿轮535的前端面彼此滑动。因此，润滑油也可以供给至滑动板620的后端面与被动齿轮535的前端面之间。齿轮限制块125及滑动板620也可以使用多个(例如3个)。滑动板620的材料例如为黄铜等铜合金。在齿轮限制块125中形成有调整滑动板620的温度的温度调整介质流动的温度调整回路621。作为温度调整介质，例如使用水。温度调整介质从温度调整回路621的供给口供给至温度调整回路621内，与可动压板120及滑动板620进行热交换，并从温度调整回路621的排出口被排出。并且，在齿轮限制块125内设置有温度传感器622。温度传感器622将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。控制装置700能够根据从温度传感器622发送的信号推断滑动板620的温度。

移动机构102(参考图1及图2)通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。移动机构102具有肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且沿模开闭方向移动自如地载置于合模装置框架910上。另外，肘节座130也可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。

另外，在本实施方式中，配置成固定压板110固定于合模装置框架910，肘节座130相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以配置成肘节座130固定于合模装置框架910，固定压板110相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140沿模开闭方向隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。至少在1根连接杆140上可以设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果使用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，可以是压电式、容量式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151及一对连杆组等构成。一对连杆组分别具有通过销等伸缩自如地连结的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152安装成通过销等相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153安装成通过销等相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153进行伸缩，并且可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，第3连杆154的一端部也可以与第1连杆152和第2连杆153之间的节点结合。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153进行伸缩，并且使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。

合模装置100在基于控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序等。模具旋转工序在开模工序结束之后且下一个闭模工序开始之前进行。在本实施方式中，模具旋转工序在顶出工序结束之后进行，但也可以在顶出工序结束之前进行。例如，当第2成型品22成型的位置与第2成型品22被顶出的位置不同时，在开模工序结束之后，进行模具旋转工序，然后，进行顶出工序。具体而言，例如，当第2成型品22成型的位置为操作侧，且第2成型品22被顶出的位置为操作侧相反侧时，在开模工序结束之后，进行模具旋转工序，然后，进行顶出工序。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进，使动模820与定模810接触。十字头151的位置、移动速度例如使用合模马达编码器161等进行检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160而使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160而将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持通过升压工序产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成第1型腔空间801及第2型腔空间802。

在脱压工序中，驱动合模马达160而使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，由此使可动压板120后退，以减少合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退，使动模820从定模810分开。

在开模工序结束之后，下一个闭模工序开始之前，进行顶出工序。在顶出工序中，第1顶出装置201从动模820顶出第1无需品23。与第1无需品23一同固化的第1成型品21不会从动模820被顶出。并且，在顶出工序中，第2顶出装置202从动模820顶出第2成型品22及第2无需品24这两者。在顶出工序结束之后，下一个闭模工序开始之前，进行模具旋转工序。

在模具旋转工序中，旋转转台520，并且与动模820一同旋转第1成型品21。然后，通过进行闭模工序及升压工序，第1成型品21配置于第2型腔空间802。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包含闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。也可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以使合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如，以在动模820与定模810接触的模具接触的时刻肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度的方式，调整固定压板110与肘节座130的间隔L。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180通过调整固定压板110与肘节座130的间隔L，进行模厚调整。另外，模厚调整的定时例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始的期间进行。模厚调整机构180例如具有形成于连接杆140后端部的丝杠轴181、旋转自如且不可进退地保持于肘节座130的丝杠螺母182及使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转的模厚调整马达183。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，也能够通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，单独地旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。在该情况下，在各丝杠螺母182的外周形成被动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴上安装驱动齿轮，与多个被动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转驱动力传递部185也可以代替齿轮而由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183而使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

间隔L使用模厚调整马达编码器184进行检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果使用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁铁。

(第1顶出装置及第2顶出装置)

在第1顶出装置201及第2顶出装置202的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

第1顶出装置201及第2顶出装置202与可动压板120一同进退。如图4所示，第1顶出装置201从动模820顶出第1无需品23。第1顶出装置201从动模820不顶出与第1无需品23一同固化的第1成型品21。如图6所示，第2顶出装置202从动模820顶出第2成型品22及第2无需品24这两者。

第1顶出装置201及第2顶出装置202沿Y轴方向隔着间隔配置。这是因为第1型腔空间801及第2型腔空间802沿Y轴方向隔着间隔配置。

例如，在操作侧配置第1型腔空间801及第1顶出装置201。在操作侧相反侧配置第2型腔空间802及第2顶出装置202。能够将第2成型品22取出到操作侧相反侧。

首先，主要参考图4及图6对动模820的结构进行说明。动模820具有固定于可动压板120的固定部830及在固定部830内可进退的可动部860。可动部860具有第1可动部840及第2可动部850。

固定部830形成为以转台520的旋转中心线520X为中心旋转对称(例如180°旋转对称)。固定部830包含安装于转台520的可动安装板831、在可动安装板831的前方形成空间834的垫块835、经由垫块835固定于可动安装板831的可动模板836及导销839。

在可动安装板831中形成依次插拔第1顶出杆211及第2顶出杆212的贯穿孔832。贯穿孔832的直径大于第1顶出杆211的直径及第2顶出杆212的直径。贯穿孔832配置成以转台520的旋转中心线520X为中心旋转对称(例如180°旋转对称)。

垫块835在可动安装板831与可动模板836之间形成空间834。在该空间834进退自如地配置后述的第1顶出板841及后述的第2顶出板851。

可动模板836在与定模810对置的面具有第1可动成型面821及第2可动成型面822。第1可动成型面821及第2可动成型面822分别依次形成形成第1型腔空间801的面的一部分及形成第2型腔空间802的面的一部分。

第1可动部840以转台520的旋转中心线520X为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置多个(例如一对)。能够通过第1可动部840顶出第1无需品23及第2无需品24这两者。第1可动部840例如包含配置成相对于模开闭方向垂直的第1顶出板841及从第1顶出板841向前方延伸的棒状的第1顶出销842。

第1顶出板841配置于可动安装板831与可动模板836之间的空间834。第1顶出板841沿与模开闭方向平行的导销839进退。第1顶出板841通过第1复位弹簧845向远离可动模板836的方向被施力。

第1顶出销842进退自如地配置于沿模开闭方向贯穿可动模板836的第1销孔。第1顶出销842的前端面与第1无需品23或第2无需品24抵接。

与第1可动部840相同地，第2可动部850以转台520的旋转中心线520X为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置多个(例如一对)。第2可动部850例如包含配置成相对于模开闭方向垂直的第2顶出板851及从第2顶出板851向前方延伸的棒状的第2顶出销852。

第2顶出板851配置于可动安装板831与可动模板836之间的空间834。第2顶出板851沿与模开闭方向平行的导销839进退。第2顶出板851通过第2复位弹簧855向远离可动模板836的方向被施力。

第2顶出板851配置于可动安装板831与第1顶出板841之间。当第2顶出板851进退时，第1顶出板841与第2顶出板851一同进退。

在第2顶出板851中形成沿模开闭方向贯穿第2顶出板851的贯穿孔856。贯穿孔856的直径小于第2顶出杆212的直径。第2顶出杆212不贯穿第2顶出板851的贯穿孔856而将第2顶出板851按向前方。

第2顶出板851的贯穿孔856的直径大于第1顶出杆211的直径。第1顶出杆211贯穿第2顶出板851的贯穿孔856，并且将第1顶出板841按向前方。

第2顶出销852进退自如地配置于沿模开闭方向贯穿可动模板836的第2销孔。第2顶出销852的前端面与第1成型品21或第2成型品22抵接。

接着，参考图4对第1顶出装置201的结构进行说明。第1顶出装置201具有相对于动模820的固定部830进退的第1顶出杆211。第1顶出杆211未与动模820的第1可动部840及第2可动部850连结。在使第1顶出杆211远离动模820的基础上，能够旋转动模820。

第1顶出装置201具有使第1顶出杆211进退的第1驱动机构220。第1驱动机构220例如具有第1顶出马达221、第1十字头223及将第1顶出马达221的旋转运动转换为第1十字头223的直线运动的第1运动转换机构225。

第1运动转换机构225包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。第1十字头223沿第1导杆224向模开闭方向移动。在第1十字头223中安装第1顶出杆211的后端部，第1顶出杆211与第1十字头223一同进退。

如图4所示，若第1驱动机构220使第1顶出杆211前进，则第1顶出杆211贯穿可动安装板831的贯穿孔832及第2顶出板851的贯穿孔856，并且将第1顶出板841按向前方。其结果，第1顶出板841克服第1复位弹簧845的作用力而前进。因此，第1顶出销842前进，从动模820顶出第1无需品23。

如图4所示，在第1驱动机构220使第1顶出板841与第1顶出杆211一同前进的期间，第2顶出板851因第2复位弹簧855的作用力被顶在后退限位位置，从而不前进。因此，当第1无需品23从动模820被顶出时，第1成型品21并不从动模820被顶出。

然后，若第1驱动机构220使第1顶出杆211后退，则第1顶出板841因第1复位弹簧845的作用力而后退至后退限位位置。若第1顶出板841到达后退限位位置，则第1顶出销842的前端面与动模820的前端面齐平。

当使第1顶出杆211进退时，控制装置700控制第1顶出杆211的位置。第1顶出杆211的位置例如使用第1顶出马达编码器222进行检测。第1顶出马达编码器222检测第1顶出马达221的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测第1顶出杆211的位置的第1顶出杆位置检测器并不限定于第1顶出马达编码器222，能够使用常规的检测器。

接着，参考图6对第2顶出装置202的结构进行说明。第2顶出装置202具有相对于动模820的固定部830进退的第2顶出杆212。第2顶出杆212未与动模820的第1可动部840及第2可动部850连结。在使第2顶出杆212远离动模820的基础上，能够旋转动模820。

第2顶出装置202具有使第2顶出杆212进退的第2驱动机构230。第2驱动机构230例如具有第2顶出马达231、第2十字头233及将第2顶出马达231的旋转运动转换为第2十字头233的直线运动的第2运动转换机构235。

第2运动转换机构235包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。第2十字头233沿第2导杆234向模开闭方向移动。在第2十字头233中安装第2顶出杆212的后端部，第2顶出杆212与第2十字头233一同进退。

如图6所示，若第2驱动机构230使第2顶出杆212前进，则第2顶出杆212贯穿可动安装板831的贯穿孔832，并且将第2顶出板851的贯穿孔856的缘部按向前方。其结果，第2顶出板851克服第2复位弹簧855的作用力而前进。因此，第2顶出销852前进，从动模820顶出第2成型品22。

在第2驱动机构230使第2顶出板851与第2顶出杆212一同前进的期间，第1顶出板841克服第1复位弹簧845的作用力而前进。因此，第1顶出销842前进，从动模820顶出第2无需品24。

然后，若第2驱动机构230使第2顶出杆212后退，则第2顶出板851因第2复位弹簧855的作用力而后退至后退限位位置。若第2顶出板851到达后退限位位置，则第2顶出销852的前端面与动模820的前端面齐平。

在第2顶出板851后退的期间，第1顶出板841因第1复位弹簧845的作用力而后退至后退限位位置。若第1顶出板841到达后退限位位置，则第1顶出销842的前端面与动模820的前端面齐平。

当使第2顶出杆212进退时，控制装置700控制第2顶出杆212的位置。第2顶出杆212的位置例如使用第2顶出马达编码器232进行检测。第2顶出马达编码器232检测第2顶出马达231的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测第2顶出杆212的位置的第2顶出杆位置检测器并不限定于第2顶出马达编码器232，能够使用常规的检测器。

(转台)

在转台520的说明中，与合模装置100等的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。图9是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为0°时的挠性保持件的状态的图。图10是表示一实施方式所涉及的转台的旋转角为180°时的挠性保持件的状态的图。

转台520具有旋转轴571。旋转轴571经由轴承572插入于前表面板121及中间块124的插入孔127。即，旋转轴571由可动压板120旋转自如地支承。转台520的旋转中心线520X与模开闭方向平行。转台520的旋转方向为第1方向D1及与第1方向D1相反的方向即第2方向D2。转台520例如还具有模具安装部521及卷取部522。卷取部522包含固定模具安装部521的圆盘部523及从圆盘部523的外周部向后方延伸的圆筒部524。

模具安装部521为安装动模820的部分。模具安装部521形成为与模开闭方向垂直的板状。在模开闭方向观察下，动模820形成为矩形的情况较多，因此模具安装部521也形成为矩形。

另外，在模开闭方向观察下，动模820形成为矩形，是因为如图3所示，与动模820的长边平行地第1可动成型面821与第2可动成型面822隔着间隔形成的情况较多。

模具安装部521形成为在旋转时不会干涉4根连接杆140。具体而言，在模开闭方向观察下，模具安装部521配置于4根连接杆140的内切圆的内侧。

卷取部522为卷取挠性保持件500的部分。若转台520向第1方向D1旋转，则在卷取部522卷取挠性保持件500。并且，若转台520向第2方向D2旋转，则从卷取部522放卷挠性保持件500。

如图7所示，卷取部522以模具安装部521为基准配置于与动模820相反的一侧例如模具安装部521的X轴方向负侧。卷取部522包含固定模具安装部521的圆盘部523及从圆盘部523的外周部向X轴方向负侧延伸的圆筒部524。圆盘部523的后端面与滑动板610的前端面接触。详细内容将后述，但在进行模具旋转工序时，圆盘部523的后端面与滑动板610的前端面彼此滑动。因此，润滑油也可以供给至圆盘部523的后端面与滑动板610的前端面之间。

圆筒部524具有圆周面525。在圆周面525遍及整个周向固定被动齿轮535。被动齿轮535为将旋转马达531的旋转驱动力传递至转台520的传递机构532的一部分。另外，传递机构532的结构可以是常规的结构，并不限定于图7所示的结构。

卷取部522具有圆周面525。该圆周面525配置于距转台520的旋转中心线520X恒定的距离。在该圆周面525卷取挠性保持件500。挠性保持件500沿圆周面525变形。与转台520的旋转角无关地，能够将该变形的部分的曲率半径保持为恒定。因此，与转台520的旋转角无关地，能够将因弯曲变形而产生的应力的大小保持为恒定。

挠性保持件500其一端部501固定于转台520，其另一端部502固定于可动压板120。挠性保持件500的一端部501可以直接固定于转台520，也可以经由规定的部件固定于转台520。相同地，挠性保持件500的另一端部502可以直接固定于可动压板120，也可以经由规定的部件(例如引导件550)固定于可动压板120。

挠性保持件500沿转台520及引导件550变形，并且保持多个线状体580。能够抑制多个线状体580相互摩擦。作为挠性保持件500例如使用电缆拖链(注册商标)等。

如图3所示，挠性保持件500具有彼此平行地配置的多个销部511及通过多个销部511以线状连结的多个环状部512。挠性保持件500在多个环状部512的内部保持多个线状体580。相邻的多个环状部512以销部511为中心相对旋转自如地连结。销部511的轴向为模开闭方向(例如X轴方向)。

环状部512具有沿模开闭方向隔着间隔配置的一对连杆部513及连结一对连杆部513的一对臂部514。销部511从一对连杆部513向外侧突出，并且插入于形成于另一对连杆部513的孔。由此，相邻的多个环状部512以销部511为中心相对旋转自如地连结，且沿模开闭方向相对不可移动地连结。能够使挠性保持件500在与模开闭方向垂直的平面内变形。

另外，挠性保持件500只要保持多个线状体580即可，挠性保持件500的结构并无特别限定。例如，挠性保持件500也可以由树脂制的管构成。

线状体580的一部分例如为挠性配线。作为挠性配线，可以是发送电信号的弱电线，也可以是供给电力的强电线。弱电线例如发送来自测量动模820的温度的传感器的电信号。强电线例如对埋设于动模820的加热器供给电力。

线状体580的一部分例如为与温度调整回路611及621连结的挠性配管。该挠性配管输送调整滑动板610及620的温度的温度调整介质。如上所述，作为温度调整介质，例如使用水。

温度调整介质通过去路用挠性配管，并供给至温度调整回路611及621。温度调整介质与可动压板120、滑动板610及滑动板620进行热交换之后，从温度调整回路611及621被排出，并通过回路用挠性配管。

并且，线状体580的一部分也可以是其他挠性配管。该挠性配管例如输送流体。流体也可以是气体及液体中的任一个。流体例如为调整动模820的温度的温度调整介质。作为温度调整介质，例如使用水。

温度调整介质通过去路用挠性配管，并供给至动模820的内部。温度调整介质与动模820进行热交换，并将动模820的温度维持在预先设定的温度。然后，温度调整介质排出至动模820的外部，并通过回路用挠性配管。

另外，挠性配管所输送的流体并不限定于调整动模820的温度的温度调整介质。例如，挠性配管所输送的流体也可以是供给至滑动组件的润滑油等。

并且，挠性配管所输送的流体也可以是脱模用气体。脱模用气体从与动模820的第2成型品22、第2无需品24或第1无需品23接触的面喷射。能够使第2成型品22、第2无需品24或第1无需品23从动模820脱模。

如图9及图10所示，线状体580的一端部可分离地连结于旋转连接器581，另一端部可分离地连结于固定连接器582。旋转连接器581设置于转台520。另一方面，固定连接器582设置于可动压板120。通过在更换模具装置800时对旋转连接器581或固定连接器582进行线状体580的更换，能够简单地构建适合于更换后的模具装置800的系统。

但是，在模开闭方向观察下，模具安装部521从卷取部522向外侧凸出。模具安装部521以卷取部522为基准配置于动模820侧(例如X轴方向正侧)。在模开闭方向观察下，模具安装部521与挠性保持件500的一部分504重叠。挠性保持件500的一部分504为挠性保持件500被卷取部522卷取的部分。

如图9及图10所示，引导件550固定于可动压板120。引导件550引导挠性保持件500。能够限制挠性保持件500向意外的方向变形，并且能够抑制挠性保持件500的破损。挠性保持件500其一端部501固定于转台520，其另一端部502固定于引导件550。

当转台520向第1方向D1及第2方向D2旋转时，挠性保持件500沿引导件550变形。通过引导件550能够控制挠性保持件500的形状，并且能够确定挠性保持件500的可动范围。

引导件550形成为不会妨碍转台520的旋转。如图7所示，引导件550例如具备导向槽551及导向槽形成部560。

导向槽551为插入挠性保持件500的部分。导向槽551的槽宽(模开闭方向尺寸)稍大于挠性保持件500的宽度(模开闭方向尺寸)。

导向槽形成部560形成导向槽551。导向槽形成部560具有沿模开闭方向隔着间隔配置的第1侧壁部561及第2侧壁部562以及连结第1侧壁部561与第2侧壁部562的底壁部563。

如图9及图10所示，底壁部563例如具有在模开闭方向观察下呈圆弧状的柱面564。挠性保持件500沿该柱面564变形。与转台520的旋转角无关地，能够将该变形的部分的曲率半径保持为恒定。因此，与转台520的旋转角无关地，能够将因弯曲变形而产生的应力的大小保持为恒定。

如上所述，底壁部563具有在模开闭方向观察下呈圆弧状的柱面564。该柱面564配置于距转台520的旋转中心线520X恒定的距离，且配置于距转台520的卷取部522的圆周面525恒定的距离。与转台520的旋转角无关地，能够将挠性保持件500弯曲的部分(在卷取部522与引导件550之间弯曲的部分)的曲率半径保持为恒定。因此，与转台520的旋转角无关地，能够将因弯曲变形而产生的应力的大小保持为恒定。

如图7所示，在底壁部563形成排出贮留于导向槽形成部560内部的液体的排出孔565。排出孔565例如为圆孔。另外，排出孔565也可以是狭缝孔，排出孔565的孔形状并无特别限定。

排出孔565例如从导向槽形成部560的内部排出更换模具装置800时泄漏的温度调整介质或润滑油等液体。更换模具装置800时液体泄漏是因为对旋转连接器581或固定连接器582进行线状体580的更换。通过形成排出孔565，液体不会贮留于导向槽形成部560的内部，因此能够抑制因液体而挠性保持件500或线状体580劣化。

排出孔565形成于配置于转台520下方的导向槽形成部560的底壁部563。在模开闭方向观察下，底壁部563具有凸圆弧状的柱面564。在该柱面564的下端部形成排出孔565。通过重力能够使液体集中在排出孔565。

另外，详细内容将后述，但导向槽形成部560也可以配置于转台520的上方，在该底壁部563不形成排出孔565。能够防止尘埃等从上方侵入导向槽形成部560的内部。

第1侧壁部561及第2侧壁部562沿模开闭方向隔着间隔配置。该间隔为导向槽551的槽宽。第1侧壁部561比第2侧壁部562更靠近动模820。第1侧壁部561及第2侧壁部562分别形成为与模开闭方向垂直的板状。

如图9及图10所示，第1侧壁部561具有在模开闭方向观察下呈圆弧状的外缘566及在模开闭方向观察下呈圆弧状的内缘567。内缘567配置于比外缘566更靠近转台520的旋转中心线520X的位置。在模开闭方向观察下，外缘566及内缘567形成于以转台520的旋转中心线520X为中心的同心圆上。

(第1注射装置及第2注射装置)

在第1注射装置301及第2注射装置302的说明中，与合模装置100等的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

第1注射装置301设置于第1滑动底座303，第1滑动底座303配置成相对于注射装置框架920进退自如。第1注射装置301配置成相对于模具装置800进退自如。第1注射装置301与模具装置800(更详细而言，定模810)接触，在模具装置800内的第1型腔空间801填充成型材料。

第2注射装置302设置于第2滑动底座，第2滑动底座配置成相对于注射装置框架920进退自如。第2注射装置302配置成相对于模具装置800进退自如。第2注射装置302与模具装置800(更详细而言，定模810)接触，在模具装置800内的第2型腔空间802填充成型材料。

第1注射装置301及第2注射装置302沿Y轴方向隔着间隔配置。这是因为第1型腔空间801及第2型腔空间802沿Y轴方向隔着间隔配置。第1注射装置301在第1型腔空间801填充的成型材料及第2注射装置302在第2型腔空间802填充的成型材料可以是不同的材料，也可以是相同的材料。

第1注射装置301及第2注射装置302以相同的方式构成。因此，以下，对第1注射装置301的结构进行说明，而对第2注射装置302的结构省略说明。如图1及图2所示，第1注射装置301例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350及压力检测器360等。缸体310对供给至内部的成型材料进行加热。喷嘴320设置于缸体310的前端部，且按压模具装置800。螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。计量马达340使螺杆330旋转。注射马达350使螺杆330进退。压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的压力。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且按压模具装置800。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

在螺杆330的前部进退自如地安装止回环331，该止回环331作为当将螺杆330按向前方时，防止成型材料从螺杆330的前方向后方逆流的止回阀。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被按向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状槽被输送到前方的成型材料的压力而被按向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，第1注射装置301可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、辊等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的压力的传递路径，且检测作用于压力检测器360的压力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果使用于螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制及监视。

第1注射装置301在基于控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340而使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状槽输送到前方。伴随于此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341进行检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。对螺杆330的背压例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350而使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的第1型腔空间801。螺杆330的位置、移动速度例如使用注射马达编码器351进行检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。螺杆330的压力由压力检测器360检测。当压力检测器360的检测值为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当压力检测器360的检测值超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在即将进行V/P切换之前，也可以代替螺杆330的停止而进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350而将螺杆330按向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的第1型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，第1型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从第1型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行第1型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的第1注射装置301为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的第1注射装置301是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的第1注射装置301组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。相同地，与卧式的第1注射装置301组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(第1移动装置及第2移动装置)

在第1移动装置401及第2移动装置(未图示)的说明中，与第1注射装置301及第2注射装置302的说明相同地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

第1移动装置401使第1注射装置301相对于模具装置800进退。并且，第1移动装置401相对于模具装置800按压第1注射装置301的喷嘴320而产生喷嘴接触压力。

第2移动装置使第2注射装置302相对于模具装置800进退。并且，第2移动装置相对于模具装置800按压第2注射装置302的喷嘴而产生喷嘴接触压力。

第1移动装置401及第2移动装置沿Y轴方向隔着间隔配置。第1移动装置401及第2移动装置使第1注射装置301及第2注射装置302独立地进退。

第1移动装置401及第2移动装置以相同的方式构成。因此，以下，对第1移动装置401的结构进行说明，而对第2移动装置的结构省略说明。如图1及图2所示，第1移动装置401包含液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压驱动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431固定于第1注射装置301。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前腔室435经由第1流路413与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路413供给至前腔室435，由此第1注射装置301被按向前方。第1注射装置301前进而第1注射装置301的喷嘴320按压定模810。前腔室435作为通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室而发挥功能。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路414与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路414供给至液压缸430的后腔室436，由此第1注射装置301被按向后方。第1注射装置301后退而第1注射装置301的喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，第1移动装置401包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为第1注射装置301的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(CentralProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过重复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序等，重复制造第1成型品21及第2成型品22。将用于获得第1成型品21及第2成型品22的一系列动作例如从开始计量工序至开始下一个计量工序的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，也可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。在该情况下，也可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期也可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序以外的工序。

在一次成型周期期间，温度调整介质在温度调整回路611中流动，控制装置700根据从温度传感器612发送过来的信号推断滑动板610的温度，并监视该温度是否在预先设定的规定温度范围内。规定温度范围例如为供给至滑动板610的前端面与圆盘部523的后端面之间的润滑油发挥所期望的润滑性能的温度范围。而且，当滑动板610的推断温度低于规定温度范围时，控制装置700暂时停止温度调整介质的流通，或降低流通速度，当高于规定温度范围时，暂时停止成型周期，或提升温度调整介质的流通速度。

并且，在一次成型周期期间，温度调整介质在温度调整回路621中流动，控制装置700根据从温度传感器622发送过来的信号推断滑动板620的温度，并监视该温度是否在预先设定的规定温度范围内。规定温度范围例如为供给至滑动板620的前端面与被动齿轮535的后端面之间的润滑油发挥所期望的润滑性能的温度范围。而且，当滑动板620的推断温度低于规定温度范围时，控制装置700暂时停止温度调整介质的流通，或降低流通速度，当高于规定温度范围时，暂时停止成型周期，或提升温度调整介质的流通速度。

在模具旋转工序中，伴随转台520的旋转而滑动板610的前端面与圆盘部523的后端面彼此滑动。因此，产生由滑动板610与圆盘部523的摩擦引起的热。在第1实施例中，即便产生这种摩擦热，如上所述，也由控制装置700进行在温度调整回路611中流动的温度调整介质流通的控制，从而滑动板610的温度限制在规定温度范围内。

相同地，伴随转台520的旋转而滑动板620的后端面与被动齿轮535的前端面彼此滑动，在滑动板620与被动齿轮535之间也产生由摩擦引起的热。在第1实施例中，即便产生这种摩擦热，如上所述，也由控制装置700进行在温度调整回路621中流动的温度调整介质流通的控制，从而滑动板620的温度限制在规定温度范围内。

例如，也可以在保压工序结束之后，计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后，填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收基于用户的输入操作的操作装置750及显示显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板构成，可以集成为一体。作为显示装置760的触摸面板在基于控制装置700的控制下，显示显示画面。可以在触摸面板的显示画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板的显示画面显示例如用于接收基于用户的输入操作的按钮、输入栏等输入操作部。作为操作装置750的触摸面板检测基于用户在显示画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于显示画面的信息，一边操作设置于显示画面的输入操作部，进行注射成型机10的设定(包含设定值的输入)等。并且，用户操作设置于显示画面的输入操作部，由此能够使与输入操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如也可以是合模装置100、第1顶出装置201、第2顶出装置202、第1注射装置301、第2注射装置302、第1移动装置401、第2移动装置(未图示)等的动作(也包含停止)和显示于作为显示装置760的触摸面板的显示画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760作为触摸面板而集成为一体的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，操作装置750也可以设置多个。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

根据第1实施例，在进行模具旋转工序时，在滑动板610与圆盘部523之间及滑动板620与被动齿轮535之间产生摩擦热，但能够将滑动板610及620的温度维持在规定温度范围内。因此，能够长期维持润滑油的润滑性能。并且，能够获得稳定的滑动性，并且能够抑制滑动板610及620的磨损。而且，也能够抑制可动压板120及转台520的热膨胀。在这一点上，也能够获得稳定的滑动性，并且能够抑制滑动板610及620的磨损。

在第1实施例中，转台520为第1部件的一例，可动压板120为第2部件的一例，滑动板610及620为牺牲部件的一例，温度调整回路611及621为温度调整机构的一例。

当因磨损而滑动板610或620的厚度变得小于规定厚度时，也可以更换滑动板610或620。

在第1实施例中，转台520的圆筒部524的后端面远离可动压板120的前端面，但也可以在圆筒部524的后端面与可动压板120的前端面之间设置滑动板620。但是，从防止转台520倾倒的观点出发，滑动板620优选设置于被动齿轮535与齿轮限制块125之间。

接着，对第1实施例的第1变形例进行说明。第1实施例的第1变形例主要在滑动板固定于转台这一点上与第1实施例不同。图11是表示第1实施例的第1变形例所涉及的固定于转台的滑动板610的图。

在第1实施例的第1变形例中，如图11所示，滑动板610可装卸地固定于转台520的圆盘部523的后端面上，而不是可动压板120的前表面板121的前端面上。滑动板610例如使用螺栓613可装卸地固定于圆盘部523的后端面上。滑动板610也可以使用多个(例如2个)。滑动板610的材料为比可动压板120的前表面板121更软的材料例如铜或黄铜等铜合金。与第1实施例相同地，温度调整回路611及温度传感器612设置于前表面板121及后方块126(参考图7)。

在第1实施例的第1变形例的模具旋转工序中，伴随转台520的旋转而滑动板610的后端面与前表面板121的前端面彼此滑动。因此，产生由滑动板610与前表面板121摩擦引起的热。在第1实施例的第1变形例中，即便产生这种摩擦热，也由控制装置700进行在温度调整回路611中流动的温度调整介质流通的控制，从而滑动板610的温度限制在规定温度范围内。

根据第1实施例的第1变形例，在进行模具旋转工序时，在滑动板610与前表面板121之间产生摩擦热，但能够将滑动板610的温度维持在规定温度范围内。因此，能够长期维持润滑油的润滑性能。并且，能够获得稳定的滑动性，并且能够抑制滑动板610的磨损。而且，也能够抑制可动压板120及转台520的热膨胀。在这一点上，也能够获得稳定的滑动性，并且能够抑制滑动板610的磨损。

接着，对第1实施例的第2变形例进行说明。第1实施例的第2变形例主要在温度调整回路的结构这一点上与第1实施例的第1变形例不同。图12是表示第1实施例的第2变形例所涉及的温度调整回路的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

在第1实施例的第2变形例中，与第1实施例的第1变形例相同地，滑动板610可装卸地固定于转台520的圆盘部523的后端面上(参考图11)。并且，如图12所示，在前表面板121及后方块126中没有形成温度调整回路611，而在转台520的圆盘部523及圆筒部524形成有温度调整回路614。与温度调整回路611相同地，例如，在模开闭方向观察下，温度调整回路614在滑动板610的下端附近具有一个端部及另一个端部。而且，温度调整回路614从一个端部及另一个端部向上方延伸，且从一个端部向上方延伸的部分与从另一个端部向上方延伸的部分在滑动板610的上端附近彼此相连。温度调整回路614也可以在滑动板610的下端附近具有一个端部，在滑动板610的上端附近具有另一个端部，并且它们之间蜿蜒。在模开闭方向观察下，温度调整回路614也可以设置于滑动板610的中央部的附近。温度调整回路614也可以与线状体580的一部分连结。其他结构与第1实施例的第1变形例相同。

根据第1实施例的第2变形例，也能够获得与第1变形例相同的效果。

接着，对第2实施例进行说明。第2实施例主要在温度调整回路的结构这一点上与第1实施例不同。图13是表示第2实施例所涉及的温度调整回路的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

在第2实施例中，如图13所示，温度调整回路611不仅形成于前表面板121及后方块126，而且延伸至滑动板610的内部。在前表面板121与滑动板610之间优选设置有包围温度调整回路611的O型环等密封部件。其他结构与第1实施例相同。

根据第2实施例，能够直接对滑动板610进行温度调整。因此，能够获得更优异的温度调整效率。

接着，对第2实施例的变形例进行说明。第2实施例的变形例主要在滑动板固定于转台这一点上与第2实施例不同。图14是表示第2实施例的变形例所涉及的温度调整回路的铅垂剖视图，是沿转台的旋转中心线剖切的铅垂剖视图。

在第2实施例的变形例中，与第1实施例的第1变形例相同地，滑动板610可装卸地固定于转台520的圆盘部523的后端面上(参考图11)。并且，如图14所示，在前表面板121及后方块126中没有形成温度调整回路611，而在转台520的圆盘部523及圆筒部524形成有温度调整回路614。温度调整回路614不仅形成于卷取部522，而且延伸至滑动板610的内部。在圆盘部523与滑动板610之间优选设置有包围温度调整回路614的O型环等密封部件。其他结构与第2实施例相同。

根据第2实施例的变形例，也能够获得与第2变形例相同的效果。

接着，对第3实施例进行说明。第3实施例与支承可动压板的压板用滑架的滑块相关。图15是表示第3实施例所涉及的压板用滑架的滑块的铅垂剖视图。

在第3实施例中，如图15所示，在合模装置框架910上，可动压板120的后方块126由压板用滑架190支承。压板用滑架190具有支承后方块126的与水平方向平行的上表面191及与合模装置框架910对置的下表面192。下表面192设置于X轴方向的中央，且具有与水平方向平行的中央部193、设置于比中央部193更靠X轴正方向的位置的前侧倾斜部194及设置于比中央部193更靠X轴负方向的位置的后侧倾斜部195。前侧倾斜部194为越远离中央部193则越远离合模装置框架910的倾斜面。后侧倾斜部195为越远离中央部193则越远离合模装置框架910的倾斜面。例如，中央部193、前侧倾斜部194及后侧倾斜部195均为平坦的面。

在前侧倾斜部194与合模装置框架910之间设置有楔形的滑块630。滑块630具有与前侧倾斜部194接触的倾斜面631、与合模装置框架910接触的下表面632及连结倾斜面631与下表面632的铅垂面633。滑块630的与Z轴方向垂直的截面的形状为大致直角三角形。滑块630具有从倾斜面631与铅垂面633交叉的部分向上方立起的突出部634。设置有一端固定于压板用滑架190的前端面且沿X轴方向贯穿突出部634的螺栓635。在螺栓635的另一端安装有调整螺母636。通过紧固调整螺母636，能够将滑块630以倾斜面631与前侧倾斜部194接触且下表面632与合模装置框架910接触的状态固定于压板用滑架190。

在进行开模工序及闭模工序时，滑块630的下表面632与合模装置框架910的上表面彼此滑动。因此，润滑油也可以供给至滑块630的下表面632与合模装置框架910的上表面之间。

在后侧倾斜部195与合模装置框架910之间设置有楔形的滑块640。滑块640具有与后侧倾斜部195接触的倾斜面641、与合模装置框架910接触的下表面642及连结倾斜面641与下表面642的铅垂面643。滑块640的与Z轴方向垂直的截面的形状为大致直角三角形。滑块640具有从倾斜面641与铅垂面643交叉的部分向上方立起的突出部644。设置有一端固定于压板用滑架190的后端面且沿X轴方向贯穿突出部644的螺栓645。在螺栓645的另一端安装有调整螺母646。通过紧固调整螺母646，能够将滑块640以倾斜面641与后侧倾斜部195接触且下表面642与合模装置框架910接触的状态固定于压板用滑架190。

在进行开模工序及闭模工序时，滑块640的下表面642与合模装置框架910的上表面彼此滑动。因此，润滑油也可以供给至滑块640的下表面642与合模装置框架910的上表面之间。

在压板用滑架190中形成有调整滑块630及640的温度的温度调整介质流动的温度调整回路196。作为温度调整介质，例如使用水。温度调整介质从温度调整回路196的供给口供给至温度调整回路196内，与压板用滑架190、滑块630及滑块640进行热交换，并从温度调整回路196的排出口被排出。并且，在压板用滑架190内设置有温度传感器197。温度传感器197将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。控制装置700能够根据从温度传感器197发送的信号推断滑块630及640的温度。

在开模工序及闭模工序中，伴随可动压板120的移动而滑块630的下表面632与合模装置框架910的上表面彼此滑动，滑块640的下表面642与合模装置框架910的上表面彼此滑动。因此，产生由滑块630与合模装置框架910的摩擦引起的热及由滑块640与合模装置框架910的摩擦引起的热。在该期间，温度调整介质在温度调整回路196中流动，温度传感器197将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。控制装置700根据从温度传感器197发送过来的信号推断滑块630及640的温度，并监视该温度是否在预先设定的规定温度范围内。规定温度范围例如为供给至滑块630的下表面632及滑块640的下表面642与合模装置框架910的上表面之间的润滑油发挥所期望的润滑性能的温度范围。而且，当滑块630或640的推断温度低于规定温度范围时，控制装置700暂时停止温度调整介质的流通，或降低流通速度，当高于规定温度范围时，暂时停止成型周期，或提升温度调整介质的流通速度。

根据第3实施例，在进行开模工序及闭模工序时，在滑块630及640与合模装置框架910之间产生摩擦热，但能够将滑块630及640的温度维持在规定温度范围内。因此，能够长期维持润滑油的润滑性能。并且，能够获得稳定的滑动性，并且能够抑制滑块630及640的磨损。而且，也能够抑制压板用滑架190及合模装置框架910的热膨胀。在这一点上，也能够获得稳定的滑动性，并且能够抑制滑块630及640的磨损。

在第3实施例中，合模装置框架910为第1部件的一例，压板用滑架190为第2部件的一例，滑块630及640为牺牲部件的一例，温度调整回路196为温度调整机构的一例。

即使在因磨损而滑块630或640的厚度减少的情况下，通过紧固调整螺母636或646，也能够维持板用滑架190的下表面192与合模装置框架910之间的距离。并且，当因磨损而滑块630或640的厚度变得小于规定的厚度时，也可以更换滑块630或640。

接着，对第4实施例进行说明。第4实施例主要在温度调整回路的结构这一点上与第3实施例不同。图16是表示第4实施例所涉及的压板用滑架的滑块的铅垂剖视图。

在第4实施例中，如图16所示，在滑块630中设置有调整滑块630的温度的温度调整介质流动的温度调整回路637。作为温度调整介质，例如使用水。温度调整介质从温度调整回路637的供给口供给至温度调整回路637内，与滑块630进行热交换，并从温度调整回路637的排出口被排出。并且，在滑块640中形成有调整滑块640的温度的温度调整介质流动的温度调整回路647。作为温度调整介质，例如使用水。温度调整介质从温度调整回路647的供给口供给至温度调整回路647内，与滑块640进行热交换，并从温度调整回路647的排出口被排出。另一方面，在压板用滑架190中没有形成温度调整回路196。其他结构与第3实施例相同。

根据第4实施例，能够以更高精度调整滑块630及640的温度。

在第4实施例中，温度调整回路637及647为温度调整机构的一例。

在第3实施例、第4实施例中，注射成型机10中所包含的注射装置可以是1个，也可以不设置转台而在可动压板上安装动模。

也可以组合第3实施例与第4实施例。即，也可以是如下：如第3实施例那样在压板用滑架190中形成温度调整回路196，且如第4实施例那样在滑块630及640中分别形成温度调整回路637及647。

(变形例等)

以上，对注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、置换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

例如，上述实施方式的导向槽形成部560配置于转台520的下方，但也可以配置于转台520的上方。该配置例如为使图9及图10所示的挠性保持件500、转台520及引导件550围绕转台520的旋转中心线520X旋转180°的配置。

并且，在上述实施方式的转台520中缠绕有1根挠性保持件500，但也可以缠绕有多根挠性保持件500。例如，在模开闭方向观察下，2根挠性保持件500也可以以转台520的旋转中心线520X为中心点对称配置。在该情况下，2根挠性保持件500由不同的引导件550支承，一个引导件550配置于转台520的下方，另一引导件550配置于转台520的上方。

并且，上述实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为铅垂方向的立式。当合模装置100为立式时，下模安装于转台520，转台520旋转自如地安装于下压板。转台520的旋转中心线520X与铅垂方向平行。引导件550固定于下压板。在配置于下压板上方的上压板上安装有上模。上模为动模，下模为定模。