一种全自动电感式双头台球板侧孔机

技术领域

本发明涉及侧孔机领域，具体是一种全自动电感式双头台球板侧孔机。

背景技术

目前，中国的制造业正处于蓬勃发展时期，各种工件的加工需求量非常大，侧孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在工件的侧壁上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称，随着发展和科技的进步，侧孔机也在不断的进行更新换代，全自动电感式侧孔机进入人们的眼帘，其操作更加的简单省力，可以大大降低企业的人力资源使用，而在对台球板进行加工时便会用到侧孔机。

在将台球板放置在支撑板上时还需推动板材，以此来使板材的一端与放置板一端相贴合，之后通过按压机构来对放置板上的板材进行按压，从而实现板材的定位，但此过程较为繁琐，还需手动对板材进行推动，使用起来极为不便，从而浪费大量时间，且无法对加工后的板材顶部进行清洁，导致在对板材加工后会有部分碎屑落在板材的顶部，之后在将板材取下后还需另外对板材顶部进行清洁，极为麻烦。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决不便对放置板上的台球板进行定位、不便对加工后的台球板顶部进行清洁的问题，提供一种全自动电感式双头台球板侧孔机。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动电感式双头台球板侧孔机，包括：

机体；

放置板，所述放置板设置于所述机体的顶部；

收集箱，所述收集箱设置于所述机体的内侧，且位于所述放置板的下方；

双头钻孔机，所述双头钻孔机设置于所述机体的一侧；

伸缩气缸，所述伸缩气缸设置于所述机体的顶部，且位于所述放置板的一侧；

按压杆，所述按压杆设置于所述伸缩气缸的顶部，且位于所述放置板的上方；

定位机构，分布于所述机体的外侧及所述定位机构的顶部，用于对板材进行支撑、定位；

清洁机构，分布于所述机体的外侧及所述放置板的顶部，用于对板材进行清洁。

作为本发明再进一步的方案：所述定位机构包括有托板、L形齿条、定位杆、第一丝杆、滑块、蜗杆、直齿轮、蜗轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第二丝杆，所述蜗轮固定于所述放置板的一端，且位于所述机体的外侧，所述定位杆设置于所述机体的外侧，且贯穿蜗轮至所述放置板的内侧，所述第一锥齿轮固定于所述定位杆的一端，且位于所述放置板的内侧，所述第二丝杆设置于所述放置板的内侧，且位于所述定位杆的一侧，所述第二锥齿轮固定于所述第二丝杆的一侧，所述滑块套接于所述第二丝杆的外侧，且贯穿至所述放置板的顶部，所述第一丝杆设置于所述滑块的一侧，且位于所述放置板的上方，所述托板设置于所述第一丝杆的外侧，且位于所述滑块的一侧，所述蜗杆设置于所述机体的一端，且位于所述蜗轮的下方，所述直齿轮固定于所述蜗杆的一侧，所述L形齿条固定于所述按压杆的一侧，且位于所述直齿轮的一端。

作为本发明再进一步的方案：所述清洁机构包括有排气仓、连接软管、排气管、第三锥齿轮、第四锥齿轮、扇叶板，所述排气仓固定于所述机体的一端，且位于所述蜗杆的一侧，所述扇叶板设置于所述排气仓的内侧，所述第四锥齿轮固定于所述扇叶板的底端，所述第三锥齿轮固定于所述蜗杆远离所述直齿轮的一侧，且位于所述排气仓的内侧，所述排气管设置于所述放置板的顶部，所述连接软管设置于所述排气管的一端。

作为本发明再进一步的方案：所述放置板与所述机体通过转轴转动连接，所述定位杆的一端通过支架焊接于所述机体的一端，且与所述蜗轮、所述放置板通过轴承转动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述第一锥齿轮外侧的卡齿与所述第二锥齿轮外侧的卡齿相啮合。

作为本发明再进一步的方案：所述滑块的底部设置有与所述第二丝杆相匹配的螺纹孔，所述放置板的顶部设置有与所述滑块相契合的滑槽。

作为本发明再进一步的方案：所述排气仓与所述排气管通过所述连接软管进行连接，所述排气仓的一端设置有进气孔，所述第三锥齿轮与第四锥齿轮外侧的卡齿相啮合。

作为本发明再进一步的方案：所述托板的一侧设置有与所述第一丝杆外侧相匹配的螺纹孔，所述第一丝杆与所述滑块通过轴承转动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述按压杆的底部设置有滚轮。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过设置定位机构，在使用该设备时可先将需加工的板材放置在倾斜的放置板的顶部，启动伸缩气缸，使得伸缩气缸进行收缩，由此便可通过L形齿条拨动直齿轮进行转动，以此来使放置板处于水平状态，在此过程中滑块沿着第二丝杆进行移动，以此来使托板推动板材进行移动，此时伸缩气缸继续进行收缩，由此便可通过按压杆对板材的顶部进行按压，从而实现板材的定位，从而为板材的加工提供了便利，同时也减小了工作人员的劳动强度；

2、通过设置清洁机构，当蜗杆随着伸缩气缸的伸缩而进行转动时会通过第三锥齿轮带动第四锥齿轮进行转动，第四锥齿轮在进行转动时便会带动扇叶板进行转动，扇叶板进行转动时便会在排气仓的内部产生气流，此时排气仓内的气流便会穿过连接软管由排气管的一侧排出，由此便可吹动板材顶部的碎屑，以此来使碎屑在放置板的倾斜下落至收集箱内。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的图1中A处放大图；

图3为本发明的图1中B处放大图；

图4为本发明的定位杆与放置板的连接示意图；

图5为本发明的蜗杆与排气仓的连接示意图；

图6为本发明的托板的剖视图；

图7为本发明的滑块的结构示意图。

图中：1、机体；2、收集箱；3、双头钻孔机；4、伸缩气缸；5、按压杆；6、放置板；7、定位机构；701、托板；702、L形齿条；703、定位杆；704、第一丝杆；705、滑块；706、蜗杆；707、直齿轮；708、蜗轮；709、第一锥齿轮；710、第二锥齿轮；711、第二丝杆；8、清洁机构；801、排气仓；802、连接软管；803、排气管；804、第三锥齿轮；805、第四锥齿轮；806、扇叶板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。

请参阅图1～7，本发明实施例中，一种全自动电感式双头台球板侧孔机，包括：

机体1；

放置板6，放置板6设置于机体1的顶部；

收集箱2，收集箱2设置于机体1的内侧，且位于放置板6的下方；

双头钻孔机3，双头钻孔机3设置于所述机体1的一侧；

伸缩气缸4，伸缩气缸4设置于机体1的顶部，且位于放置板6的一侧；

按压杆5，按压杆5设置于伸缩气缸4的顶部，且位于放置板6的上方；

定位机构7，分布于机体1的外侧及定位机构7的顶部，用于对板材进行支撑、定位；

清洁机构8，分布于机体1的外侧及放置板6的顶部，用于对板材进行清洁。

在本实施例中，在使用该设备时可先将板材放置在倾斜的放置板6的顶部，之后伸缩气缸4进行收缩，在此过程中可通过定位机构7使放置板6处于水平状态，同时可对放置板6上的板材进行定位，在放置板6翻转的过程中可通过清洁机构8来对板材的顶部进行清洁。

请着重参阅图1、2、3、4、6、7，定位机构7包括有托板701、L形齿条702、定位杆703、第一丝杆704、滑块705、蜗杆706、直齿轮707、蜗轮708、第一锥齿轮709、第二锥齿轮710、第二丝杆711，蜗轮708固定于放置板6的一端，且位于机体1的外侧，定位杆703设置于机体1的外侧，且贯穿蜗轮708至放置板6的内侧，第一锥齿轮709固定于定位杆703的一端，且位于放置板6的内侧，第二丝杆711设置于放置板6的内侧，且位于定位杆703的一侧，第二锥齿轮710固定于第二丝杆711的一侧，滑块705套接于第二丝杆711的外侧，且贯穿至放置板6的顶部，第一丝杆704设置于滑块705的一侧，且位于放置板6的上方，托板701设置于第一丝杆704的外侧，且位于滑块705的一侧，蜗杆706设置于机体1的一端，且位于蜗轮708的下方，直齿轮707固定于蜗杆706的一侧，L形齿条702固定于按压杆5的一侧，且位于直齿轮707的一端。

在本实施例中，在使用该设备时可先将需加工的板材放置在倾斜的放置板6的顶部，使得托板701对板材进行支撑，之后启动伸缩气缸4，使得伸缩气缸4进行收缩，此时L形齿条702便会随着按压杆5的下降而向下移动，由此便可通过L形齿条702拨动直齿轮707进行转动，直齿轮707在进行转动时可通过蜗轮708带动放置板6进行摆动，以此来使放置板6处于水平状态，在此过程中第二锥齿轮710便会沿着第一锥齿轮709进行自转，从而使第二丝杆711进行自转，第二丝杆711进行转动时便可使得滑块705进行移动，以此来使托板701推动板材进行移动，从而使得板材的一侧与放置板6一侧的挡板相贴合，此时伸缩气缸4继续进行收缩，直齿轮707便会与L形齿条702一端的卡齿分离，之后便可防止伸缩气缸4在收缩过程中带动放置板6进行摆动，由此便可通过按压杆5对板材的顶部进行按压，从而实现板材的定位，之后便可通过双头钻孔机3来对板材的一侧进行钻孔加工，同理可通过伸缩气缸4的伸展来使放置板6产生倾斜，同时使板材失去定位，至便可将加工后的板材取下，从而为板材的加工提供了便利，同时也减小了工作人员的劳动强度。

请着重参阅图1、3、5，清洁机构8包括有排气仓801、连接软管802、排气管803、第三锥齿轮804、第四锥齿轮805、扇叶板806，排气仓801固定于机体1的一端，且位于蜗杆706的一侧，扇叶板806设置于排气仓801的内侧，第四锥齿轮805固定于扇叶板806的底端，第三锥齿轮804固定于蜗杆706远离直齿轮707的一侧，且位于排气仓801的内侧，排气管803设置于放置板6的顶部，连接软管802设置于排气管803的一端。

在本实施例中，当蜗杆706随着伸缩气缸4的伸缩而进行转动时会通过第三锥齿轮804带动第四锥齿轮805进行转动，第四锥齿轮805在进行转动时便会带动扇叶板806进行转动，扇叶板806进行转动时便会在排气仓801的内部产生气流，此时排气仓801内的气流便会穿过连接软管802由排气管803的一侧排出，由此便可吹动板材顶部的碎屑，以此来使碎屑在放置板6的倾斜下落至收集箱2内。

请着重参阅图1、3、4，放置板6与机体1通过转轴转动连接，定位杆703的一端通过支架焊接于机体1的一端，且与蜗轮708、放置板6通过轴承转动连接。

在本实施例中，通过设置此结构来使蜗杆706进行转动时通过蜗轮708带动放置板6进行摆动，以此来使放置板6相对定位杆703发生摆动。

请着重参阅图4，第一锥齿轮709外侧的卡齿与第二锥齿轮710外侧的卡齿相啮合。

在本实施例中，通过设置此结构来使放置板6相对机体1发生摆动时，第二锥齿轮710在沿着放置板6中心轴转动的同时沿着第一锥齿轮709进行自转，从而使第二丝杆711进行转动。

请着重参阅图2、4、7，滑块705的底部设置有与第二丝杆711相匹配的螺纹孔，放置板6的顶部设置有与滑块705相契合的滑槽。

在本实施例中，通过设置此结构来使第二丝杆711进行转动时，滑块705沿着第二丝杆711进行移动，以此时托板701随着滑块705的移动而进行移动，从而推动放置板6顶部的板材。

请着重参阅图1、5，排气仓801与排气管803通过连接软管802进行连接，排气仓801的一端设置有进气孔，第三锥齿轮804与第四锥齿轮805外侧的卡齿相啮合。

在本实施例中，通过设置此结构来使扇叶板806进行转动时产生的气流会进入连接软管802，之后通过连接软管802由排气管803的一侧吹出，以此来对放置板6上的板材顶部进行吹落。

请着重参阅图2、6，托板701的一侧设置有与第一丝杆704外侧相匹配的螺纹孔，第一丝杆704与滑块705通过轴承转动连接。

在本实施例中，通过设置此结构来使第一丝杆704进行转动时托板701沿着第一丝杆704进行移动，以此来对托板701至放置板6一侧之间的距离进行调节，从而对不同宽度的板材进行挤压，以此来增加设备的适用范围。

请着重参阅图1，按压杆5的底部设置有滚轮。

在本实施例中，通过设置此结构来减小按压杆5与板材顶部之间的摩擦力，从而防止按压杆5对板材的左右移动造成影响。

本发明的工作原理是：在使用该设备时可先将需加工的板材放置在倾斜的放置板6的顶部，使得托板701对板材进行支撑，之后启动伸缩气缸4，使得伸缩气缸4进行收缩，此时L形齿条702便会随着按压杆5的下降而向下移动，由此便可通过L形齿条702拨动直齿轮707进行转动，直齿轮707在进行转动时可通过蜗轮708带动放置板6进行摆动，以此来使放置板6处于水平状态，在此过程中第二锥齿轮710便会沿着第一锥齿轮709进行自转，从而使第二丝杆711进行自转，第二丝杆711进行转动时便可使得滑块705进行移动，以此来使托板701推动板材进行移动，从而使得板材的一侧与放置板6一侧的挡板相贴合，此时伸缩气缸4继续进行收缩，直齿轮707便会与L形齿条702一端的卡齿分离，之后便可防止伸缩气缸4在收缩过程中带动放置板6进行摆动，由此便可通过按压杆5对板材的顶部进行按压，从而实现板材的定位，之后便可通过双头钻孔机3来对板材的一侧进行钻孔加工，同理可通过伸缩气缸4的伸展来使放置板6产生倾斜，同时使板材失去定位，至便可将加工后的板材取下，从而为板材的加工提供了便利，同时也减小了工作人员的劳动强度，而当蜗杆706随着伸缩气缸4的伸缩而进行转动时会通过第三锥齿轮804带动第四锥齿轮805进行转动，第四锥齿轮805在进行转动时便会带动扇叶板806进行转动，扇叶板806进行转动时便会在排气仓801的内部产生气流，此时排气仓801内的气流便会穿过连接软管802由排气管803的一侧排出，由此便可吹动板材顶部的碎屑，以此来使碎屑在放置板6的倾斜下落至收集箱2内。

以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。