一种木船模型制造方法

技术领域

本发明涉及一种木船模型，特别是涉及一种木船模型制造方法。

背景技术

目前，模型爱好者们在制作各种比例的木船模型时，采用制作方法的均为在搭建好的龙骨、肋骨外侧贴木皮的方式。其中的肋骨均为在薄木板上进行切割出外轮廓，肋骨的木纹方向为零件的平面方向X或者Y轴方向。

现有技术在制作船模时，肋骨的木纹特性会影响模型的制作体验，尤其是在肋骨比较纤细的情况下，肋骨强度受到木纹强度影响较大，肋骨容易断裂或者破碎，直接影响了模型制作的进度和效率。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种木船模型制造方法，用于解决现有技术中肋骨木纹方向影响整体结构强度的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种木船模型制造方法，包括以下步骤：S1、船体建模，对所需制作的船体进行三维建模，按照实际尺寸等比例缩放到模型尺寸；S2、制作肋骨模板并组装第一船台，根据船体三维模型制造出与肋骨形状、数量匹配的肋骨模板，并根据船体结构组装成用于安装肋骨的第一船台；S3、制造肋骨并安装于船台，制造出木纹方向为其长度方向的木条，并将木条弯曲成型安装于肋骨模板形成肋骨，并对应肋骨模板数量，安装对应的木条；S4、安装龙骨与船壳，安装用于定位肋骨的龙骨，并将船壳安装于肋骨外侧；S5、拆卸，将肋骨、龙骨、船壳组成的船体从第一船台上拆离。

通过采用上述技术方案，利用第一船台来实现肋骨的安装，通过与船体三维模型形状适配的肋骨模板来对应安装肋骨，且通过木条弯曲成型安装于肋骨模板上，使肋骨的木纹方向与肋骨的长度方向一致，进而能够使肋骨受木纹的影响最小，使肋骨的结构强度最高，进而保证整个船体的结构强度，而且肋骨是弯曲成型于肋骨模板上，所以肋骨的安装精度高，使整个船体的安装更为精确，也使整个船体更为美观。

于本发明的一实施例中，步骤S2中，第一船台包括肋骨模板、底板；所述肋骨模板的上边缘与船体三维模型中的肋骨形状适配，且所述肋骨按照船体三维模型上肋骨的排列顺序，安装于底板。

通过采用上述技术方案，使肋骨模板上端形状与船体三维模型内的肋骨形状相同，进而保证木条根据肋骨模板安装时结构与船体三维模型中的结构相同，进而保证肋骨的形状，同时根据肋骨模板的排布位置，也使肋骨的位置排布更加准确，使整个船体的安装精度更高。

于本发明的一实施例中，肋骨模板两侧设置有用于肋骨安装的安装板，所述肋骨模板两侧设置有用于与安装板卡接的卡槽，所述安装板卡接于所有肋骨模板的两侧。

通过采用上述技术方案，通过将安装板卡接于肋骨模板两侧，保证肋骨模板的安装强度，能够在安装肋骨时，保证肋板模板不会发生晃动。

于本发明的一实施例中，步骤S3中，木条贴合肋骨模板弯曲成型，且木条两端嵌设于所述肋骨模板两侧的安装板内，并通过固定组件使木条与安装板固定连接。

通过采用上述技术方案，使木条两侧能够通过固定组件固定连接于安装板上，保证木条弯曲成型后不会发生形变，也方便与木条贴合肋骨模板安装。

于本发明的一实施例中，固定组件包括设置于安装板上与肋骨对应的安装槽和能够嵌入安装槽使肋骨与安装板卡紧的卡楔。

通过采用上述技术方案，通过卡楔与安装槽的形式，保证木条两端能够与安装板固定连接，同时先将木条两端弯曲嵌入安装槽后，再通过卡楔使木条卡紧，能够使木条更贴近于肋骨模板，保证木条形成的肋骨形状更加准确。

于本发明的一实施例中，步骤S4中，所述龙骨上设置有与肋骨适配的定位槽，并安装于肋板上侧。

通过采用上述技术方案，通过龙骨上定位槽，使龙骨与所有肋骨实现卡接，进而使龙骨固定安装于肋骨上，保证船体的结构强度。

于本发明的一实施例中，步骤S4中，所述船壳对称分别于龙骨两侧，且船壳根据肋骨轮廓垂直船体长度方向设置有多片，并由下而上依次粘贴于肋骨上。

通过采用上述技术方案，将船壳分为多片，且由下而上依次粘贴于肋骨外侧，进而能够使船壳更适配与肋骨的弯曲程度，保证粘贴后船壳紧密贴合，而且采用多片船壳，能够降低船壳的安装难度，使船体安装的更加精细，使船体模型形状更接近于船体本体形状。

于本发明的一实施例中，步骤S5中，以安装板上端面为切割面，将肋骨沿切割面切割，使切割后的肋骨、龙骨、船壳形成船体。

通过采用上述技术方案，以安装面上端面为切割面，能够保证肋骨在拆离第一船台时，切割端的平整度，使船体更加美观，同时通过安装板，更便于定位，降低了切割难度。

于本发明的一实施例中，步骤S5后，还设置有步骤S6；S6、安装船体内部零件，将船体模型放置于能够对船壳外侧起到支撑作用的第二船台，安装船体内部的其余零件。

通过采用上述技术方案，通过将船体放置于第二船台上，更便于船体内其他零件的安装，而且能够在安装时不会影响船体外部的结构，使船体上的零件安装的更加准确。

于本发明的一实施例中，第二船台包括底座、沿竖直方式安装于底座上并套设于船体周面的第一支撑板和沿水平方向抵触船体两侧的第二支撑板，所述第一支撑板沿船体长度方向设置有多个；所述第二支撑板嵌设于第一支撑板。

通过采用上述技术方案，通过第一支撑板套设于船体外，能够对船体起到支撑作用，能够限制船体在竖直平面向四周的形变，再通过在第一支撑板内嵌设第二支撑板，使第二支撑板贴合船体两侧，能够沿水平方向限制船体的形变，进而避免船体内部零件安装过程中，船体出现变形的情况。

如上所述，本发明的木船模型制造方法，具有以下有益效果：利用第一船台来实现肋骨的安装，通过与船体三维模型形状适配的肋骨模板来对应安装肋骨，且通过木条弯曲成型安装于肋骨模板上，使肋骨的木纹方向与肋骨的长度方向一致，进而能够使肋骨受木纹的影响最小，使肋骨的结构强度最高，进而保证整个船体的结构强度，而且肋骨是弯曲成型于肋骨模板上，所以肋骨的安装精度高，使整个船体的安装更为精确，也使整个船体更为美观。

附图说明

图1显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的船体整体的结构示意图；

图2显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的第一船台的结构示意图；

图3显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的底板的结构示意图；

图4显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的肋骨模板的结构示意图；

图5显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的安装板的结构示意图；

图6显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的龙骨安装的结构示意图；

图7显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的船壳安装的结构示意图；

图8显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的步骤S6的结构示意图；

图9显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的第二船台的结构示意图；

图10显示为本发明实施例中公开的木船模型制造方法的第一支撑板的结构示意图。

元件标号说明

1、船体；2、肋骨；3、龙骨；4、船壳；5、第一船台；6、肋骨模板；7、底板；8、第二船台；9、卡接槽；10、安装板；11、卡槽；12、固定组件；13、安装槽；14、卡楔；15、定位槽；16、底座；17、第一支撑板；18、第二支撑板；19、限定槽；20、卡接块；21、放置槽。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图10。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明提供一种木船模型制造方法，木船的船体1通常包括肋骨2、龙骨3和船壳4，通过本发明的制造方法来实现木船模型的制造，具体包括以下步骤：

S1、船体1建模，通过三维软件对所需制作的船体1进行三维建模，使绘制出船体1三维模型能够按照实际尺寸等比例缩放到模型尺寸，同时建模要保证船体1的细节设计，使三维模型中船体1的肋骨2数量、分布、形状与实际船体1一致。

S2、制作肋骨模板6并组装第一船台5，如图2所示，根据船体1三维模型中肋板的数量、形状、分布，对应绘制出与其相适配的肋骨模板6图纸，并根据肋骨模板6图纸，通过3D打印或激光切割技术制造出肋骨模板6，然后将制造出肋骨模板6安装船体1三维模型中肋骨2的排列方式安装于底板7上形成用于安装船体1模型的第一船台5。

S3、制造并安装肋骨2，如图5所示，通过激光切割制造出木纹方向为其长度方向的木条，并将木条贴合于肋骨模板6，使木条弯曲成型形成船体1的肋骨2，并对应肋骨模板6的数量，来安装相对应的木条。

S4、安装龙骨3与船壳4，如图6、图7所示，安装用于定位肋骨2的龙骨3，并将船壳4安装于肋骨2外侧。

S5、拆卸，将肋骨2、龙骨3、船壳4组成的船体1从第一船台5上拆离。

S6、安装船体1内部零件，将船体1开口朝上放置于能够对船壳4外侧起到支撑作用的第二船台8，安装船体1内部的其余零件。

S7、将安装完零件的船体1从第二船体1取出，如图8所示，完成船体1模型的制造。

步骤S2中，如图3所示，底板7上具有用于卡接肋骨模板6的卡接槽9，且卡接槽9按照船体1三维模型中肋骨2的排列顺序设置于底板7上。肋骨模板6能够由上而下插入到卡接槽9内，并根据三维模型中肋骨2的排布顺序，对应设置于底板7上，从而使肋骨模板6的位置更加准确。

如图4所示，肋骨模板6的上边缘与船体1三维模型中的肋骨2形状适配，肋骨模板6两侧还设置有能够与所有肋骨模板6连接的安装板10。肋骨模板6两侧设置于用于与安装板10卡接的卡槽11，安装板10沿水平方向卡接于肋骨模板6的两侧。通过安装板10与底板7对肋骨模板6位置的限定，保证肋骨模板6在安装肋骨2时的稳定性，保证安装精度。

步骤S3中，木条的两端安装于肋骨模板6两侧的安装板10上，安装板10上设置有用于木条安装的固定组件12，固定组件12包括设置于安装板10上与肋骨2对应的安装槽13和能够嵌入安装槽13使肋骨2与安装板10卡紧的卡楔14，安装槽13槽口大于木条的厚度，能够使木条两端更便于嵌设于安装槽13内，再通过木楔填满安装槽13与木条之间的空隙，使木楔卡紧木条，保证木条与安装板10之间的固定连接，最后再将木楔位于安装槽13外的部分切去，保证船体1的美观度。

步骤S4中，龙骨3上设置有与肋骨2适配的定位槽15，定位槽15设置有多个，且数量与肋骨2数量一致，龙骨3能够由上而下安装于肋骨2上，并同时与所有肋骨2卡接，进而实现了龙骨3与肋骨2的安装。

步骤S4中，船壳4对称分别于龙骨3两侧，且船壳4根据肋骨2轮廓垂直船体1长度方向设置有多片，并由下而上依次粘贴于肋骨2上，船壳4的前后两端均连接于龙骨3上，将船壳4设置为多片，能够适用于不同肋骨2的弯曲程度，提高船壳4的适用范围，而且更便于安装和加工。

步骤S5中，以安装板10上端面为切割面，将肋骨2沿切割面切割，使切割后的肋骨2配合龙骨3、船壳4组成船体1，通过切面将肋骨2与安装板10分离，进而能够使装配好的船体1从第一船台5上拆离，便于下一个步骤的安装。

步骤S6中，如图9所示，第二船体1包括底座16、沿竖直方式安装于底座16上并套设于船体1周面的第一支撑板17和沿水平方向抵触船体1两侧的第二支撑板18。

如图10所示，第一支撑板17上侧设置为与船体1竖直方向外轮廓形状适配的限定槽19，船体1能够由上而下卡接进限位槽内，第一支撑板17下端设置有卡接块20，第一支撑板17通过下端的卡接块20固定连接于底座16上，且第一支撑板17沿船体1的长度方向均匀设置有多个，限位槽两侧还设置有用于嵌设第二支撑板18的放置槽21。

第二支撑板18沿水平方向设置与放置槽21内，并与船体1侧面抵触连接，且第二支撑板18与船体1的接触面形状与船体1沿水平面外轮廓形状适配，从而能够通过第一支撑板17和第二支撑板18对船体1形成多重支撑，能够在安装船体1内部零件时，避免船体1的形变。

按此方法进行制作的小艇模型结构坚固，完美再现模型的肋骨2结构状态，减少了肋骨2打磨的工作量，提高制作效率，更适合模型批量生产。各种敞开结构的船体模型，需要展示骨架结构的船体模型均可采用此工艺进行制作生产。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。