一种自限位制动硬管防随转工装

技术领域

本发明实施例涉及汽车配件制造技术领域，尤其涉及一种自限位制动硬管防随转工装。

背景技术

制动硬管在装配过程中，易出现连接部分泄漏问题，其中硬管随转变形是主要原因之一。硬管螺母接头在打紧过程中由于与硬管扩口之前存在摩擦，从而会带动硬管转动，到达要求的紧固力矩后，硬管会保留一定的弹性变形，并一直保持恢复原状的趋势，长期会导致接头退扭，发生泄漏，现有技术中仍然是依赖人工进行安装拆卸相应的限位工装来进行制动硬管的装配，这种方法不仅耗费过多的人力，同时装配效率也有所降低。因此，亟需一种可以在安装时自动限制制动硬管随转的工装。

发明内容

本发明实施例提供一种自限位制动硬管防随转工装，以解决背景技术中所提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：

本发明实施例提供了一种自限位制动硬管防随转工装，包括：

防随转限位面板，所述防随转限位面板的一侧面上设置有自限位结构，所述防随转限位面板的另一侧面上设置有手柄；

所述自限位结构可拆卸安装在车架的限位长圆孔内，使得所述防随转限位面板和所述车架之间形成的限位空间来共同防止制动硬管装配时的随转。

本发明进一步设置为：所述自限位结构包括第一柱体、第二柱体和限位块，所述第一柱体的一端固定安装在所述防随转限位面板上，所述第一柱体的另一端固定连接所述第二柱体的一端，所述限位块连接在所述第二柱体的另一端，所述第一柱体的底面和所述限位块的底面均凸出于所述第二柱体的底面，以形成卡接槽，所述卡接槽卡接在所述限位长圆孔。

本发明进一步设置为：所述第一柱体和所述第二柱体之间还设置有限位板。

本发明进一步设置为：所述第一柱体为圆台状，所述第一柱体与所述第二柱体的连接面半径小于所述第一柱体与所述防随转限位面板的连接面半径。

本发明进一步设置为：所述第一柱体与所述第二柱体的连接面半径大于所述限位长圆孔的宽度。

本发明进一步设置为：所述第二柱体为圆柱体，且所述第二柱体的半径小于所述第一柱体与所述第二柱体的连接面半径，且所述第二柱体的圆心与所述第一柱体的圆心不重合。

本发明进一步设置为：所述第二柱体的下端开设有圆弧面，所述圆弧面与所述限位长圆孔的轮廓相适配。

本发明进一步设置为：所述限位板为圆板，所述限位板的半径大于所述限位长圆孔的宽度。

本发明进一步设置为：所述限位块为圆台状，所述限位块与所述第二柱体的连接面半径不大于所述限位长圆孔的宽度，且所述限位块与所述第二柱体的连接面半径大于所述第二柱体的圆面半径，所述限位块远离所述第二柱体的圆面半径小于所述限位块靠近所述第二柱体的圆面半径，所述限位块的圆心与所述第一柱体的圆心重合。

本发明进一步设置为：所述第二柱体的长度等于所述限位长圆孔的圆孔深度。

综上所述，本发明的有益效果为：

与现有技术相比，在本发明实施例中，本发明利用车架自身自带的车架孔使所述自限位结构实现自限位，在制动硬管的装配过程中不再需要手扶工装，通过所述防随转限位面板限制制动硬管的转动，有效防止了制动硬管在紧固过程中的随转变形，显著降低了螺母接头退扭泄漏的风险，整体结构简单有效，极大降低了劳动强度，提高了装配效率，缩短了装配工时，操作便捷，稳定性高，适合在装配车间产业化推广。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例中的一种自限位制动硬管防随转工装的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中的一种自限位制动硬管防随转工装的侧面结构示意图；

图3为本发明实施例中的一种自限位制动硬管防随转工装的装配示意图；

图4为本发明实施例中的车架结构示意图。

图中：1、两通带支架总成；2、螺母接头；3、制动硬管；4、自限位结构；41、第一柱体；42、限位板；43、第二柱体；44、限位块；45、圆弧面；5、防随转限位面板；6、手柄；7、车架；8、限位长圆孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提出一种自限位制动硬管防随转工装。

如图1-图4所示，在本发明一实施例中，该自限位制动硬管防随转工装包括：防随转限位面板5，所述防随转限位面板5的一侧面上设置有自限位结构4，所述防随转限位面板5的另一侧面上设置有手柄6；所述自限位结构4可拆卸安装在车架7的限位长圆孔8内，使得所述防随转限位面板5和所述车架7之间形成的限位空间来共同防止制动硬管3装配时的随转。

具体而言，在本发明实施例中，本发明利用车架7自身自带的车架7孔使所述自限位结构4实现自限位，在制动硬管3的装配过程中不再需要手扶工装，通过所述防随转限位面板5限制制动硬管3的转动，有效防止了制动硬管3在紧固过程中的随转变形，显著降低了螺母接头2退扭泄漏的风险，整体结构简单有效，极大降低了劳动强度，提高了装配效率，缩短了装配工时，操作便捷，稳定性高，适合在装配车间产业化推广。

其中，在一些实施方式中，如图1和图2所示，所述自限位结构4包括第一柱体41，所述第一柱体41的一端固定安装在所述防随转限位面板5上，所述第一柱体41的用处在于使得所述防随转限位面板5与所述车架7之间形成一个限位空间，所述限位空间与所述制动硬管3相适配，可以限制所述制动硬管3在紧固过程中发生转动，同时，所述第一柱体41的另一端固定连接第二柱体43，所述第二柱体43的用处在于嵌设在所述限位长圆孔8上，使得所述防随转工装不需要人工进行手扶便可以限制所述制动硬管3的随转，降低人员投入和劳动强度，缩短装配工时，所述第二柱体43的末端设置有限位块44，所述第一柱体41的底面和所述限位块44的底面均凸出于所述第二柱体43的底面，以形成卡接槽，所述卡接槽卡接在所述限位长圆孔8，所述限位块44的作用是辅助所述第二柱体43嵌设在所述限位长圆孔8上，使得在装配过程中所述防随转工装不会自所述车架7上脱落。

在一些实施方式中，所述第一柱体41和所述第二柱体43之间还设置有限位板42，所述限位板42与所述限位块44互相配合将所述第二柱体43嵌设在所述限位长圆孔8上，同时可以防止所述自限位结构4的过度深入进而压缩所述限位空间，造成制动硬管3无法装配的情况。进一步地，在一些实施方式中，所述限位板42为圆板，所述限位板42的半径大于所述限位长圆孔8的半径，由于所述自限位结构4需要伸入所述限位长圆孔8并在所述限位长圆孔8上上下位移，因此圆形设计且半径大于所述限位长圆孔8半径的所述限位板42可以完整覆盖所述限位长圆孔8，一方面可以防止所述第一柱体41在使用时伸入所述限位长圆孔8内压缩所述限位空间进而妨碍到所述制动硬管3的装配；一方面还可以形成优秀的限位效果，使得所述第二柱体43可以更好的对准所述限位长圆孔8实现自限位，值得说明的是，所述限位板42的圆形设计为本申请的优选实施例，采用方状抑或其他规则/不规则形状，只要能实现本申请所要达到的功能，均在本申请所要求保护的范围之内，此处本申请不做过多赘述与举例。

在一些实施方式中，如图2所示，所述第一柱体41为圆台状，所述第一柱体41与所述第二柱体43的连接面半径小于所述第一柱体41与所述防随转限位面板5的连接面半径，所述第一柱体41采用一端为小圆一端为大圆的圆台设计可以有效缩小第一柱体41的整体体积，防止在安装在所述车架7上时妨碍到所述制动硬管3的装配。进一步地，所述第一柱体41与所述第二柱体43的连接面半径大于所述限位长圆孔8的半径。值得说明的是，所述第一柱体41的圆台设计为本申请的优选实施例，采用方体抑或其他规则/不规则形状，只要能实现本申请所要达到的功能，均在本申请所要求保护的范围之内，此处本申请不做过多赘述与举例。

在一些实施方式中，如图2所示，所述第二柱体43为圆柱体，且所述第二柱体43的半径小于所述第一柱体41与所述第二柱体43的连接面半径，且所述第二柱体43的圆心与所述第一柱体41的圆心不重合，所述第二柱体43采用圆柱体设计，可以与所述限位长圆孔8相适配，有利于将所述第二柱体43卡接在所述限位长圆孔8上，且所述第二柱体43的圆心位置与所述第一柱体41的圆心不在同一位置，亦即两者不是同心圆，可以增大限位板42的有效限位面积，优选的，将所述第二柱体43的圆心位置往上移，位于所述第一柱体41圆心的正上方，如此，所述限位板42的下部分留出来的有效限位面积更大，可以更好地将所述第二柱体43限位在所述限位长圆孔8上。进一步地，所述第二柱体43的下端开设有圆弧面45，所述圆弧面45与所述限位长圆孔8的轮廓相适配，圆弧面45的设计使得所述第二柱体43的横截面为一个圆，圆的下方为一段与该圆半径不同，圆心不同的圆弧，且该圆弧的半径与所述限位长圆孔8相同，该圆弧的圆心位于所述第二柱体43圆心的正上方，如此设计的目的在于使得所述第二柱体43的下移卡在所述限位长圆孔8上，外轮廓可以与所述限位长圆孔8的内径相适配，可以实现所述自限位结构4在竖直面以及水平面全方位的自限位固定，在所述制动硬管3的装配过程中所述自限位结构4不会轻易出现位移或松动，有利于所述制动硬管3的装配，提高装配效率。更进一步地，所述第二柱体43的长度等于所述限位长圆孔8的圆孔深度，如此设计有利于所述第二柱体43更好地限位在所述限位长圆孔8上，不会由于所述制动硬管3在紧固时的随转而带动所述自限位结构4在水平方向上位移，增大所述限位空间，使得本申请的所述防随转工装的限制作用失效。值得说明的是，所述第二柱体43的圆柱设计为本申请的优选实施例，采用方体抑或其他规则/不规则形状，只要能实现本申请所要达到的功能，均在本申请所要求保护的范围之内，此处本申请不做过多赘述与举例。

在一些实施方式中，如图1和图2所示，所述限位块44为圆台状，所述限位块44与所述第二柱体43的连接面半径不大于所述限位长圆孔8的半径，且所述限位块44与所述第二柱体43的连接面半径大于所述第二柱体43的圆面半径，所述限位块44远离所述第二柱体43的圆面半径小于所述限位块44靠近所述第二柱体43的圆面半径，所述限位块44的圆心与所述第一柱体41的圆心重合，由于在所述自限位结构4伸入所述限位长圆孔8过程中，所述限位块44首当其冲为第一个伸入所述限位长圆孔8内部的元部件，因此，所述限位块44的圆台状设计目的旨在于有利于所述限位块44找寻所述限位长圆孔8并成功伸入，在圆台状设计的所述限位块44小圆面稍小于所述限位长圆孔8孔径的情况下，伸入会更为简单，且所述限位块44靠近所述第二柱体43的一端面为大圆，其圆半径不大于所述限位长圆孔8的孔径，其目的在于所述限位块44能够完全伸入所述限位长圆孔8；且其圆面半径还要大于所述第二柱体43的圆面半径，其目的则在于可以在限位块44上留出充分的有效限位面积，以对所述第二柱体43进行限制。值得说明的是，所述限位块44的圆台设计为本申请的优选实施例，采用方体抑或其他规则/不规则形状，只要能实现本申请所要达到的功能，均在本申请所要求保护的范围之内，此处本申请不做过多赘述与举例。

总体而言，本发明所公开的一种自限位制动硬管防随转工装的具体使用流程如下：请参阅图4，所述车架7上会自带所述限位长圆孔8，本发明的防随转工装正是利用所述限位长圆孔8进行工装的安装与拆卸，具体是在所述制动硬管3的装配前，人为的握住所述手柄6，将所述自限位结构4对准所述限位长圆孔8并伸入，当所述限位块44完全伸入并穿过所述限位长圆孔8时，通过手柄6控制所述防随转限位面板5和所述自限位结构4下沉，使得所述第二柱体43的圆弧面45与所述限位长圆孔8的内表面相抵触，即完成所述防随转工装的安装，人手可以离开所述手柄6并转而去安装所述制动硬管3；

所述制动硬管3与两通带支架总成1是通过螺母接头2连接，所述螺母接头2在紧固过程中，所述制动硬管3容易在所述螺母接头2的带动下随之顺时针转动，导致所述制动硬管3远离所述螺母接头2的后端部分易发生随转变形，此时所述防随转限位面板5则可以限制所述制动硬管3的转动，保证所述螺母接头2与所述两通带支架总成1打紧过程中所述制动硬管3不发生随转变形，降低接头因随转导致的退扭泄漏风险；

在完成所述制动硬管3的紧固工作后，只需要握住所述手柄6抬起所述自限位结构4，则可以解除所述第二柱体43和所述限位长圆孔8之间的卡槽限制，即可取出，完成防随转工装的拆卸。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。